Файл: EOM-Lek.doc

Заміну зношеного інструмента на новий здійснюють за таких основних ознак (критеріїв): наближення фактичних відхилень розміру виробів до заданої межі поля допуску; вихід за допустимі значення фактичних величин складових сили різання або обертального моменту (реєструються за допомогою спеціальних вбудованих датчиків); поломка інструмента; число відпрацьованих інструментом циклів досягло нормативного значення або згідно із графіком примусової заміни ресурс його вичерпано. Інші критерії затуплення інструмента (наприклад, зміна кольору стружки, що сходить, нехарактерні скрип або свист під час роботи, ненормативний вигляд обробленої поверхні) в умовах автоматизованого виробництва мають другорядне значення і враховуються наладчиком при визначенні необхідності заміни інструмента лише як додаткові малосуттєві ознаки.

Для інструмента автоматичної лінії, що переточується, з метою підвищення його надійності та розмірної стійкості установлені дещо нижчі норми допустимого зносу, ніж для інструмента, застосовуваного на універсальному обладнанні. Примусова заміна інструмента у цеху, де експлуатується автоматична лінія, вводиться тільки після регламентування нормативних періодів стійкості та періодичності постачання інструмента до робочих місць.

Весь обсяг робіт з технічного обслуговування автоматичної лінії ділять між кількома наладчиками, при цьому кожен з них відповідає за обслуговування обладнання, розташоване у певній зоні. Для окремих інструментів кожної зони корегують значення періодів стійкості, виходячи з конкретних умов експлуатації та установлюють їх середні значення; весь інструмент ділять на групи за величиною періоду стійкості та складають графіки його примусової заміни. За уточненими значеннями періодів стійкості визначають норми витрат інструмента, а також норми його запасу у інструментальній коморі.

Обслуговування гідросистем та систем змащення обладнання автоматичних ліній полягає у періодичній заміні в них робочої рідини, поповнення її у баках та резервуарах, перевірці і регулярному очищенні систем тощо. Сучасні автоматичні лінії оснащують централізованими проточними системами змащення різних конструкцій із засобами активного контролю їх основних робочих параметрів, що забезпечують подачу регламентованої кількості мастила і в яких передбачена можливість регулювання періодичності подачі. При роботі системи змащення у автоматичному режимі інтервал часу між двома черговими імпульсами подачі мастила вибирається таким, щоб до моменту наступного імпульсу на поверхнях тертя деталей, що взаємно переміщуються, зберігалась би масляна плівка.

Обслуговування автоматичної лінії передбачає також періодичний догляд за системами подачі ЗОР, збирання та видалення стружки, чищення обладнання, прибирання території навколо лінії тощо.

Під час роботи автоматичної лінії обслуговуючий персонал здійснює активне спостереження за станом машин, одержує відповідну інформацію і при необхідності проводить заходи з недопущення відмов деталей та вузлів обладнання, а при їх виникненні – зразу зупиняє роботу лінії. Наладчик зобов'язаний постійно стежити за сигналами ламп, пультів та інших пристроїв світлової, звукової та цифрової індикації, за станом механізмів верстатів та транспортних пристроїв, періодично перевіряти їх функціонування; контролювати стан різальних кромок інструментів та якість оброблюваних виробів; стежити за роботою гідросистеми, перевіряти тиск та температуру робочої рідини, відсутність її витоків; постійно спостерігати за правильністю відведення стружки, за подачею ЗОР (особливо за напрямком її струменя); контролювати заповнення накопичувачів та фактичну тривалість робочого циклу обладнання.

Для полегшення контролю за станом машин в автоматичних лініях широко застосовують різні методи діагностування [5], а також пристрої, що фіксують параметри фактичного технічного стану контрольованого елемента та передають вказану інформацію на табло.

Ефективна експлуатація лінії вимагає підвищення точності та надійності надходження інформації, на підставі якої приймають рішення з керування роботою машин та їх обслуговування. Як показав досвід виробництва, збільшення чисельності обслуговуючого персоналу не забезпечує суттєвого підвищення раціональності та швидкості розв’язання задач керування роботою лінії, тому для полегшення збирання та переробки інформації про фактичні значення функціональних та експлуатаційних параметрів обладнання доцільно використовувати комп’ютерну техніку, що дозволяє оперативно підналагоджувати обладнання та оснащення в залежності від їх фактичного стану і здійснювати в цілому раціональнішу експлуатацію автоматичної лінії.

За допомогою комп’ютеризованої системи експлуатації автоматичної лінії розв’язуються такі основні задачі: керування циклами роботи машин; облік їх простоїв; контроль за часом робочого циклу та визначення несправностей обладнання; облік випуску придатної і бракованої продукції в цілому по лінії та для окремих машин; формування і видача інформації з керування запасами заготовок, інструмента, мастила і т.п.; контроль стану і заміни інструмента; формування довгострокової інформації для проведення обслуговування та ремонтів обладнання; підготовка, передача та обмін інформацією з АСУП.

10.2. Обслуговування автоматичних ліній

Кількість наладчиків та операторів, що обслуговують автоматичну лінію, визначається при її проектуванні та уточнюється в процесі експлуатації.

Для ліній з жорстким зв'язком кількість обслуговуючого персоналу має бути більшою, ніж для ліній з гнучким зв'язком (останні, як правило, обслуговуються одним оператором та одним наладчиком), оскільки у першому випадку зупинення одного верстата призводить до простою всієї лінії. Основним вихідним параметром при визначенні оптимального числа наладчиків є час, необхідний для забезпечення якісного організаційного та технічного обслуговування лінії.

Крім цього, при визначенні числа наладчиків враховують такі параметри як:

- кількість машин, що обслуговуються, та їх надійність;

- число різальних інструментів та їх стійкість (слід пам'ятати, що дійсна стійкість інструмента може значно відрізнятись від розрахункової [12]);

- кількість та надійність допоміжного обладнання (бункерів, магазинів, контрольних пристроїв і т.п.);

- відстані між верстатами, що обслуговуються, або ділянками;

- терміни експлуатації верстатів;

- вартість обладнання.

Дослідження [13], проведені для типових умов роботи автоматичних ліній з агрегатних верстатів, показують, що у випадках, коли коефіцієнт технічного використання однієї ділянки складає 0,9 ÷ 0,95, найвигіднішим є залучення одного наладчика для обслуговування двох ділянок. Якщо коефіцієнт використання має значення менше вказаного, то на кожній ділянці повинен бути свій наладчик. У окремих випадках при низькій надійності обладнання доцільно для обслуговування кожної ділянки лінії використовувати двох наладчиків. Завдяки скороченню часу простоїв та підвищенню продуктивності роботи лінії, навіть при збільшеному фонді заробітної плати персоналу, що її обслуговує, собівартість обробки заготовок знижується.

Типовими вважають такі умови роботи автоматичної лінії з агрегатних верстатів, при яких:

- відносна вартість обладнання, що входить до її складу дорівнює

k = С₁/ С_р,

де С₁ – вартість однієї ділянки автоматичної лінії;

С_р – річний фонд заробітної плати одного наладчика;

- відношення тривалості переміщення наладчика в зоні ділянки з метою контролю роботи лінії до середнього чистого часу усунення несправностей α = 0,5;

- відношення підготовчо-заключного часу, що витрачається при обслуговуванні одного верстата протягом зміни, до змінного фонду часу β = =0,06.

Для ліній з гнучким зв'язком можна вважати, що у випадках, коли коефіцієнт технічного використання одного верстата η_тв = 0,75 ÷ 0,8, то найвигіднішою є організація обслуговування одним наладчиком чотирьох верстатів; при η_тв = 0,7 ÷ 0,75 – один наладчик може ефективно обслуговувати три верстати; якщо η_тв = 0,6, кожен верстат повинен обслуговувати окремий наладчик.

Н а рис. 10.1 наведена залежність оптимального числа верстатів z, що обслуговуються одним наладчиком, від розмірів зони обслуговування та надійності верстатів у роботі. Відстань між верстатами або ділянками автоматичної лінії має істотне значення тільки при обслуговуванні обладнання з високим коефіцієнтом тех-нічного використання.

Коефіцієнт α враховує не тільки час переходу наладчика до верстата, що відмовив, але й час визначення несправності.

Згідно із досвіду Московського карбюраторного заводу оптимальне число агрегатних верстатів, що можуть ефективно обслуговуватись одним наладчиком, повинно складати z = 6 ÷ 8. Оптимальне число операторів визначається залежно від конструкції лінії, маси та габаритних розмірів оброблюваної заготовки.

Лінії повинні обслуговувати наладчики, що пройшли спеціальну підготовку та мають кваліфікацію, відповідну 5 – 6-му розряду. Наладчик повинен обов’язково знати будову вузлів та механізмів обладнання лінії, гідравлічних та пневматичних пристроїв, методи їх налагодження та регулювання, застосовуваний різальний та допоміжний інструмент, фактори, що впливають на точність обробки тощо.

Наладчик повинен вміти знайти причину несправності та усунути її в якомога короткий термін, у зв’язку із чим йому має бути добре відома послідовність взаємодії всіх вузлів автоматичної лінії.

Наладчик повинен постійно стежити за якістю обробки заготовок, станом базових поверхонь пристосувань та різального інструмента, його роботою, функціонуванням систем змащення та збирання стружки.

Автоматичну лінію слід регулярно очищувати від бруду та стружки, тому на допомогу наладчикам необхідно виділяти загальноцеховий обслуговуючий персонал. Прибирання доцільно проводити після завершення другої зміни, а передачу лінії – здійснювати на ходу в присутності старшого наладчика. Завдяки такій організації зменшується час простоїв, обумовлених певними затримками надходження робочої рідини у порожнини гідродвигунів, початком збільшення тиску у них та переміщенням виконавчих елементів після подачі відповідних команд.

До штату обслуговуючого персоналу автоматичної лінії повинен входити старший наладчик, обов'язки якого полягають у здійсненні контролю роботи всієї лінії, оформленні замовлень на ремонтні роботи та приймання лінії після ремонту, перевірці правильності розміщення робітників на ділянці, своєчасності постачання різального інструмента, якості прибирання лінії, послідовності виконання операцій заміни емульсії, мастила, очищення фільтрів і т.д.

Старший наладчик повинен також вести журнал обліку простоїв лінії із зазначенням в ньому їх тривалості та причин. Крім цього, в даному журналі необхідно вказувати, які профілактичні та ремонтні роботи проводились, хто їх виконував, а також якими є результати перевірки окремих агрегатів перед установленням їх на лінії.

Якщо ті чи інші механізми лінії занадто часто відмовляють старший наладчик має написати службову записку на ім’я механіка цеху (заводу) із проханням замінити або відремонтувати їх. Окрім зауважень щодо надійності вузлів, старший наладчик дає оцінку функціонування лінії та наводить рекомендації, при дотриманні яких, на його думку, буде підвищена зручність обслуговування та регулювання як окремих механізмів, так і лінії в цілому.

10.3. Організація робочого місця наладчика автоматичних ліній

Під час організації робочого місця наладчика автоматичних ліній необхідно забезпечити зручність підходу та роботи на ньому, а також регламентовані Типовою системою температуру повітря, вологість та освітлення (див. розд. 3.1).

На робочому місці повинна бути робоча або інструментальна шафа (інколи необхідні обидві шафи).

У інструментальній шафі зберігається набір використовуваних різальних, допоміжних та контрольних інструментів, а також необхідні у роботі наладчика пристосування, мастильні та протиральні матеріали.

Схема інструментальної шафи для автоматичних ліній, у якій змонтовані лічильний та сигнальний пристрої, системи примусової заміни різального інструмента, показана на рис. 10.2. На лицьовій стороні шафи виконані гнізда для зберігання налагодженого поза верстатами інструмента та тримачів для нього. Кількість гнізд відповідає числу різальних інструментів, що використовуються одночасно при роботі автоматичної лінії.

Весь інструмент лінії розбитий на п'ять груп з періодами стійкості 600, 1200, 2400, 4800 та 9600 циклів.

У момент пуску автоматичної лінії вмикається лічильник циклів 1, від соленоїда якого через важільний механізм приводиться в обертання лічильний пристрій для інструментів трьох груп.