Файл: EOM-Lek.doc

Після того, як автоматична лінія відпрацює перші 600 циклів обробки, стрілка лічильного пристрою 2, установленого на панелі 3, зробить повний оберт, в результаті чого загориться сигнальна лампа 4, що вказує на необхідність заміни інструментів першої групи. У цьому випадку слід зупинити лінію (іноді здійснюється автоматичне зупинення) і замінити весь інструмент даної групи.

П
ісля відпрацювання лінією наступних 600 циклів замінюють інструменти, що входять у першу і другу групи і т.д. Замінені на попередньому етапі інструменти, проходять через стадії розбирання, промивання, огляду, контролю, заточування, відновлення, ремонту та попереднього налагодження поза верстатом, виконання яких у часі суміщено з роботою лінії.

Інструменти, що згідно із технологічним процесом є необхідними для здійснення обробки даної конкретної заготовки, повинні знаходитись на робочому місці у кількості, що відповідає технічній документації.

Різальні інструменти після зняття з верстатів мають проходити централізоване заточування, після якого фактичні геометричні параметри їх робочої частини повинні відповідати заданим, вказаним на ескізі. Використання інструмента з невідповідною геометрією робочої частини може призвести до скорочення періоду його стійкості та числа переточувань, а також до погіршення якості обробки виробів.

Контрольні інструменти мають проходити примусову перевірку згідно із графіками центральних вимірювальних лабораторій підприємства (ЦВЛ). Необхідні кількість та номенклатура гайкових ключів, викруток, молотків та інших інструментів визначаються з врахуванням характеру і обсягу налагоджувальних робіт, типажу кріпильних деталей та інших специфічних даних про обладнання, що обслуговується.

Інструменти слід зберігати у футлярах із щільної тканини або дерматину і доставляти до місця налагодження у спеціальних переносних ящиках.

10.4. Профілактика та умови стабільної

роботи автоматичних ліній

Для стабільної роботи автоматичної лінії необхідно періодично проводити профілактичні огляди та ремонти її обладнання, а також дотримуватись ряду обов'язкових вимог.

До основних вимог профілактики відносяться такі: регулярне змащення поверхонь тертя та підтримання заданих рівнів робочої рідини і мастила у баках та резервуарах гідросистем; застосування мастильних матеріалів у точній відповідності з інструкціями з експлуатації; регулярний контроль робочої температури підшипників ковзання та кочення; своєчасна заміна різального інструмента та деталей, що швидко зношуються; періодичне спостереження за роботою шляхових перемикачів, блокувальних пристроїв, пневматичних та гідравлічних клапанів, регуляторів витрат, дроселів; своєчасна заміна ЗОР; регулярна перевірка надійності фіксації оброблюваних заготовок та різального інструмента; підтримання у робочому стані систем стружковидалення, а також завантажувально-розвантажувальних пристроїв; перевірка якості та точності складання машин після ремонтів, забезпечення захисту їх від корозії і т.д.

Планові ремонти обладнання автоматичних ліній виконують в основному у неробочі дні. У ремонтному господарстві цеху, в якому змонтована лінія, має бути достатній запас деталей, що швидко зношуються.

Ремонт машин автоматичної лінії слід виконувати із застосуванням агрегатного методу (див. розд. 6.2), замінюючи повністю окремі вузли, силові головки, насадки та супутники навіть у випадках відмови в них тільки одного або декількох елементів. При цьому значно скорочується тривалість ремонту і зберігається технологічна надійність верстата (лінії).

Окремі агрегати повинні ремонтуватись, випробуватись та готуватись до монтування спеціальною групою механіків.

Для нормальної роботи лінії необхідно витримувати такі вимоги:

1. Коливання напруги в системі її електроживлення не повинні перевищувати +15%, – 15% від номінальної.

2. Тиск стисненого повітря в пневмомережі має бути не нижчим 0,4 МПа.

3. Стиснене повітря повинно подаватись до апаратури керування сухим та чистим.

4. Охолодна вода у теплообмінниках повинна мати температуру не вищу 16 ÷ 18 °С.

5. Заготовки, оброблювані на лінії, повинні відповідати технічним умовам на постачання і мати розміри, відхилення яких від заданих є допустимими.

6. Стійкість різального інструмента має відповідати розрахунковій.

10.5. Експлуатація різального інструмента

У процесі механічної обробки заготовок має місце зношування робочої частини різального інструмента. Відомо, що на початковому етапі експлуатації інструмента процес його зношування відбувається відносно повільно і рівномірно у часі, а у подальшому – прискорено. Найраціональнішою є заміна інструмента наприкінці періоду його нормального зношування.

У виробничих умовах досить важко визначити момент часу, коли знос інструмента досягає гранично допустимої величини. Згідно із положеннями теорії різання металів основними критеріями гранично допустимого зносу є:

1. Силовий критерій. Затуплення інструмента стає недопустимим, якщо на ньому різко збільшується сила різання. Даний критерій є досить об'єктивним, але для контролю складових сили різання потрібні спеціальні прилади. При наявності останніх можлива реалізація автоматичного підналагодження режимів різання в процесі обробки.

2. Критерій блискучої смужки. Інструмент вважається затупленим, якщо на обробленій поверхні сталевих деталей з'являється блискуча смужка, а на чавунних – темні плями. Дані смужки виникають в результаті тертя зношеної задньої поверхні інструмента та оброблюваної поверхні заготовки. Однак описаний критерій може бути використаний не у всіх випадках. Наприклад, він є непридатним при обробці за допомогою твердосплавного інструмента, а також при розточуванні отворів малого діаметра.

3. Технологічний критерій. Знос інструмента є недопустимим, якщо точність або чистота обробленої з його допомогою поверхні не відповідають заданим. При чистовій обробці даний критерій є визначальним, а при чорновій – не використовується взагалі.

4. Критерій лінійного зносу. Інструмент вважається зношеним, якщо знос по його задній поверхні або кутах досягне певної величини, вказаної у довідкових таблицях [12]. У виробничих умовах за даними величинами можна визначити дійсну стійкість інструмента та середнє число циклів, після відпрацювання яких слід здійснити його заміну.

Необхідно також враховувати, що при роботі на нижчих режимах різання зношування інструментів відбувається плавніше, що дозволяє у випадках їх експлуатації на автоматичних лініях проводити заміну інструмента при більшому, ніж таблична величина [12] значенні фактичного зносу.

Під час експлуатації автоматичних ліній застосовують дві основні системи заміни інструментів: індивідуальну та групову. П ри індивідуальній заміні кожен з інструментів використовується тільки до тих пір, поки його знос не досягне гранично допустимої величини. Недоліком даної системи є необхідність здійснення при її реалізації частих зупинок обладнання лінії. У випадках використання другої системи замінюють зразу декілька інструментів, при цьому ресурс деяких з них залишається невичерпаним повністю. Разом з тим перевагою у порівнянні із індивідуальною заміною є те, що при груповій заміні зменшується загальне число зупинок, підготовок до пусків (включають операції перевірки вихідного положення виконавчих елементів машин, вмикання подачі ЗОР, мастила і т.д.) та пусків лінії, а отже і питомий час її простоїв на один інструмент.

П ри виборі найраціональнішої для даної конкретної лінії системи заміни інструментів необхідно порівнювати питомі втрати часу на один інструмент у випадку реалізації того чи іншого її варіанта. На рис. 10.3 для ліній з різним числом використовуваних інструментів показані залежності втрат часу С_і від числа N одночасно замінюваних інструментів.

К риві побудовані для таких умов: підготовчо-заключний час дорівнює часу заміни одного інструмента (40 с), мінімальна стійкість Т = 90 заготовок, кожен наступний за стійкістю інструмент забезпечує обробку на 10 заготовок більше попереднього. Як видно з графіка, якщо число одночасно використовуваних інструментів при обробці на верстаті або лінії, складає N = 1 ÷ 4, втрати часу є невеликими, незалежно від реалізації того чи іншого варіанта заміни. Чим більше інструментів N одночасно працює на лінії, тим ефективнішим є застосування групової заміни. Найвигідніше замінювати по 4 – 5 інструментів одночасно. Дана умова справедлива тільки при стабільній та надійній роботі інструментів. При експлуатації автоматичних ліній з агрегатних верстатів у ряді випадків відмовляються від групової заміни як менш ефективної. Стабільність та надійність роботи інструментів залежить не тільки від їх числа, але і від параметрів оброблюваних заготовок, у першу чергу від їх твердості та геометричних розмірів. Наприклад, при свердлінні отворів або нарізанні внутрішньої різьби у заготовках з кольорових сплавів з використанням високих швидкостей різання стійкість інструмента може змінюватись у 3 – 4 рази залежно від твердості оброблюваного матеріалу.

Перед установленням на обладнанні лінії різальний інструмент, як новий, так і переточений, повинен піддаватись контролю, під час якого перевіряються геометричні розміри його робочої частини, кути заточення та чистота поверхонь. Для інструмента автоматичних ліній допустимим є тільки централізоване заточування.

10.6. Основні правила вибору та призначення мастила

для змащення вузлів та деталей автоматичних ліній

Вибір марки робочої рідини для систем змащення обладнання автоматичних ліній здійснюють за такими правилами.

1. Чим більшими є питоме навантаження або робоча температура поверхонь тертя деталей машин, що взаємнопереміщуються, тим більшою повинна бути в'язкість робочої рідини.

2. Чим вищою є швидкість відносного переміщення поверхонь тертя, тим меншою має бути в'язкість.

3. Температура застигання робочої рідини повинна бути нижчою мінімальної допустимої температури у приміщенні, а температура спалаху – вищою максимальної робочої температури.

4. При відсутності необхідного мастила його можна замінити іншим аналогічної чи дещо більшої в'язкості або сумішшю двох мастил потрібної в'язкості. Малов’язкі мастильні суміші для змащення швидкодіючих механізмів можна одержувати з індустріальних масел, розбавляючи їх високоякісним гасом. Остаточна в'язкість мастила повинна бути перевірена у лабораторії.

5. Як робочу рідину для гідросистем слід застосовувати тільки стабільні масла, для яких криві температурної в'язкості є найбільш пологими.

6. У всіх випадках у робочу рідину не повинна потрапляти вода або емульсія, оскільки наявність даних сторонніх домішок призводить до її емульсування та витиснення з мащених вузлів, руйнування масляної плівки, перегрівання та виходу механізмів з ладу.

Пластичні мастила та мазі, застосовувані для змащення деталей та вузлів машин, є тонкими колоїдними сумішами (емульсіями) мінерального масла у кількості 75 – 95% із загусниками, якими служать, наприклад, солі жирних кислот. В залежності від складу мила розрізняють мазі на кальцієвій, натрієвій та кальцієво-натрієвій основі.

Найчастіше для набивання маслянок та корпусів кулькових і роликових підшипників, а також для змащення зубчастих і ланцюгових передач застосовують солідоли.

Основною характеристикою мазей є пенетрація, яка визначає густоту змащення. Пенетрація вимірюється за допомогою спеціального приладу – пенетрометра – залежно від глибини занурення у мастило під дією сили власного тяжіння вимірювального конуса з кутом при вершині 90° і масою 150 г, протягом 5 с при певній температурі. Пенетрація дорівнює глибині занурення конуса, вираженій у десятих частках міліметра. Чим меншою є пенетрація, тим густіша мазь.

Іншою характеристикою мазі є температура її краплепадіння. Останню визначають з використанням приладу, основним елементом якого є капсула, насаджена на термометр. Під час перевірки капсула заповнюється досліджуваною маззю.

Кальцієві мастила (солідоли УС-2, УС-3) мають низьку температуру краплепадіння. Під час плавлення волога, що входить до їх складу, випаровується і вони втрачають мастильні властивості. Однак дані мастила є досить стійкими в умовах вологої атмосфери, навіть при безпосередньому потраплянні в них певної кількості води.

Натрієві мастила (консталіни УГ-1, УГ-2 та інші) мають відносно високу температуру краплепадіння і не втрачають мастильних властивостей при охолодженні після розплавлювання. Основним недоліком даних мазей є висока ймовірність розкладання при потраплянні в них вологи.

Кальцієво-натрієві мастила (наприклад, УТВ) відносяться до комбінованих. Вони мають гладку неволокнисту структуру, хорошу стабільність та підвищену температуру краплепадіння.

Пластичні мастила не застосовують при високих швидкостях переміщення пар тертя та підвищених робочих температурах.

Витрати мастильних матеріалів нормуються. Під нормою витрат розуміють таку мінімальну кількість мастила, при використанні якої забезпечуються мінімальні втрати енергії та найнижча робоча температура поверхонь тертя.

У нормі витрат не враховується кількість мастила, необхідна для початкового заповнення баків та резервуарів мастильної системи.

Звичайно норми витрат мастила розраховують на машину в цілому без розбивання по вузлах. При цьому витрати пластичних мастил складають близько 3,5% їх загальних витрат.

При необхідності можна визначити витрати мастила потрібні для забезпечення якісного змащення окремих деталей. З цією метою враховують норми одноразових витрат мастильних матеріалів, наприклад для змащення ходових гвинтів, зубчастих коліс, плоских поверхонь, підшипників ковзання та кочення тощо. У подібних випадках необхідні витрати розраховують в залежності від розмірів деталі та системи її змащення.

10.7. Техніка безпеки під час налагодження та

експлуатації агрегатних верстатів і автоматичних ліній

Перед пуском верстата або лінії наладчик та оператор повинні виконати такі операції:

1. Оглянути верстат (лінію) і переконатись у справності його (її) механізмів. Виконавчі елементи всіх механізмів повинні знаходитись у вихідних положеннях.

2. Привести у порядок робоче місце (місця). Оглянути головний та налагоджувальний пульти керування, підлогу, решітку, підставку і витерти їх насухо.

3. Перевірити справність механізмів керування, змащувальних систем, рівень робочої рідини та тиск у гідросистемах.

4. Оглянути захисні пристрої верстата (лінії).

5. Проконтролювати стан та надійність закріплення різального інструмента, пристосування та заготовки.

6. Відрегулювати освітлення таким чином, щоб світло було спрямовано у робочу зону.

7. Перевірити систему охолодження та рівень ЗОР у її резервуарі.

8. Перевірити наявність та працездатність пристроїв для відведення та збирання стружки; ще раз оглянути верстат (лінію).