Файл: EOM-Lek.doc

У верстатів з ЧПК після перевірки на холостому ходу і в налагоджувальному режимі роботи всіх кінематичних ланцюгів вмикають пристрій керування і перевіряють його роботу при відпрацьовуванні заданого програмою обробки режиму. В даному випадку можуть виявитись несправності, обумовлені дефектами в ПЧПК або в приводах верстата, які необхідно спробувати усунути шляхом підналагодження обладнання, згідно із експлуатаційною документацією. При нормальній роботі верстата на холостому ходу приступають до його випробувань під навантаженням. Випробування в режимі програмного керування здійснюється за рекомендаціями та інструкціями заводів-виготовлювачів верстатів та ПЧПК.

Ковальсько-пресове та ливарне обладнання до здачі його в експлуатацію повинне піддаватись обкатуванню: на холостому ходу – 7 – 8 год, а під навантаженням, що не перевищує 50 % номінального зусилля – протягом часу, зазначеного у посібнику з експлуатації, але не меншого 50 – 60 год.

У випадку, якщо одержані результати випробувань є позитивними, обладнання передають в експлуатацію за актом, підготовленим за відповідною формою [1], в обов'язковій присутності представників відділу головного механіка, відділу технічного контролю та цеху, у якому воно змонтовано. В акті має бути зазначений клас точності машини згідно із паспортними даними, підтвердженими результатами випробувань.

При одержанні незадовільних результатів випробувань, а також у випадках, коли фактична точність обладнання виявляється нижчою паспортної, слід викликати представника заводу-виготовлювача для укладання рекламаційного акту.

Протягом першого місяця після здачі машини в експлуатацію не слід піддавати її максимальним навантаженням, потрібно працювати на середніх режимах.

Приблизно через 200 годин роботи після введення в експлуатацію обладнання необхідно зупинити та оглянути, промити та знов заповнити свіжим мастилом всі резервуари, картери та індивідуальні мастильні точки.

Від цього моменту машину переводять в режим нормальної експлуатації. Для неї повинен бути складений план-графік оглядів, перевірок точності, промивань та ремонтів, що виконуються з певною оптимальною періодичністю, установленою для машин даного типу, за винятком нагляду за осіданням фундаменту, який здійснюється тільки протягом перших семи місяців роботи.

3.3. Робота на машинах

Обладнання будь-якого виду повинне використовуватись тільки відповідно до його технологічного призначення, вказаного у технічній документації.

Коло операцій, які можна виконувати на тому чи іншому металорізальному верстаті, визначається його технологічним призначенням, забезпечуваними точністю та шорсткістю оброблюваних поверхонь, а також найбільшими допустимими навантаженнями під час роботи.

На верстатах класів В, А і С можна виконувати тільки ті види робіт, які вказані у заводських керівництвах.

Верстати вищого класу точності не слід використовувати для виготовлення деталей, які можуть бути отримані із забезпеченням заданих параметрів точності та шорсткості при обробці на верстатах нижчого класу.

Забороняється закріплення і обробка на верстатах, незалежно від їх призначення, заготовок, маса яких перевищує допустиму, вказану у технічній документації, оскільки в іншому випадку на поверхнях тертя виконавчих елементів (напрямних столів, шийок шпинделів) можливе утворення задирок, що призведе до передчасного зношування вказаних деталей. Безумовне дотримання даної вимоги особливо важливе для прецизійних верстатів, оскільки допустимий знос їх базових деталей не перевищує декількох мікрометрів.

Попередню обробку отворів, що підлягають розточуванню на високоточному обладнанні, необхідно виконувати на свердлильних, фрезерних та розточувальних верстатах нормальної точності із залишенням припуску для остаточного розточування 2 – 2,5 мм на сторону.

Для забезпечення рівномірного зношування виконавчих поверхонь столів та вимірювальних гвинтів верстатів рекомендується при обробці на них партії невеликих заготовок періодично змінювати місце закріплення останніх.

На координатно-розточувальних верстатах не cлід обробляти заготовки, габарити яких у плані перевищують габарити столів обладнання. Особливо небажаною є обробка на одностоякових верстатах заготовок, ширина яких перевищує ширину столу і які звішуються на одну сторону.

Не допускається також надмірне затягування гайок кріплення заготовки шляхом посилення ключа за допомогою різних подовжувачів. Забороняється класти заготовки, деталі та інструмент на столи прецизійних верстатів, а також на поверхні напрямних обладнання незалежно від класу його точності.

Заготовки, які для здійснення їх обробки закріплюються безпосередньо на столах координатно-розточувальних верстатів, необхідно установлювати на спеціальні мірні загартовані, шліфовані та доведені прокладки товщиною не меншою 25 мм. При цьому перед установленням заготовки її базова поверхня, а також дзеркало столу та прокладки повинні бути перевірені та ретельно протерті.

Під час роботи верстата незакриті заготовкою ділянки поверхні столу потрібно накривати спеціальними щитками для захисту їх від випадкових пошкоджень.

З метою збільшення терміну служби та максимально тривалого збереження точності зубо- і різьбошліфувальних верстатів класів А і С не рекомендується обробляти на них заготовки максимально допустимого за паспортом діаметра і застосовувати при цьому граничні режими різання.

На поверхнях заготовок, що підлягають чистовій обробці на верстатах, не повинно бути ознак корозії, окалини або пригарів формувальної суміші. Перед обробкою на прецизійному обладнанні базові поверхні заготовки мають бути попередньо оброблені начисто.

При роботі на верстатах абразивними кругами потрібно дотримуватись правил техніки безпеки, що передбачені ГОСТ 12.3.028 – 82. Крім цього, до комплекту документації кожного шліфувального та заточувального верстата повинна входити інструкція з установлення та експлуатації абразивних кругів, що також має виконуватись.

Так, після закріплення на шпинделі верстата абразивний круг повинен бути відбалансований та перевірений при обертанні вхолосту з робочою швидкістю протягом не менше 5 хвилин при закритому кожусі.

У випадку роботи з охолодженням вся виконавча поверхня круга має обмиватись ЗОР. Забороняється застосування ЗОР, що руйнують зв'язку круга.

Не допускається робота на верстатах інструментом, що затупився.

Необхідно щодня перевіряти стан поверхонь хвостовиків інструментів та приладдя, що видаються звичайним порядком з інструментальних комор і закріплюються в конусних отворах шпинделів, та пінолей верстатів класів Н і П. Аналогічний інструмент та приладдя для прецизійних верстатів слід використовувати тільки при роботі на тому обладнанні, для якого вони були виготовлені.

Перед установленням інструментів та приладдя з конічними хвостовиками, їх базові поверхні, а також конусні гнізда шпинделів та пінолей верстатів повинні бути ретельно перевірені та протерті. Категорично забороняється використовувати інструменти та приладдя, хвостовики яких мають хоча б незначні пошкодження (подряпини, забоїни, риски).

Не допускається робота на машині при ослабленому кріпленні інструмента, а також при наявності зазорів у з'єднаннях та механізмах, величина яких вища допустимої.

До роботи на металорізальних та деревообробних верстатах можна допускати тільки кваліфікованих робітників, що вивчили конструктивні та технологічні особливості обладнання, а також правила його технічної експлуатації, пройшли спеціальний інструктаж, здали іспит заводській кваліфікаційній комісії та отримали спеціальне посвідчення для роботи на даних верстатах.

До налагодження верстатів з ЧПК можуть допускатись тільки спеціально підготовлені та достатньо кваліфіковані наладчики.

До складу кваліфікаційної комісії з атестації операторів верстатів з ПЧПК, повинен обов'язково входити інженер з їх експлуатації.

Особи, що не пройшли спеціального інструктажу з техніки безпеки, незнайомі з будовою та принципом дії ковальсько-пресових машин, не повинні допускатись до роботи на них, а також до налагодження, обслуговування та ремонту даного обладнання. Дотримання викладених вище основних правил є обов'язковим для всіх підприємств, що експлуатують металорізальні верстати та ковальсько-пресові машини.

4. Основні види робіт з технічного

обслуговування та ремонту машин

Для забезпечення тривалого збереження працездатності обладнання, зменшення суми витрат на її підтримання та відновлення, а також мінімізації втрат основного виробництва, пов'язаних із простоями машин, що обумовлені їх несправностями, потрібно раціоналізувати організацію експлуатації, технічного обслуговування та ремонту обладнання.

У діяльності СГМ підприємств технічне обслуговування машин має стояти на першому місці, а ремонт, що не повинен розглядатись як самоціль – на другому.

Для забезпечення максимально раціональної організації технічного обслуговування обладнання потрібні чітка регламентація та планування за можливістю всіх його операцій за змістом та періодичністю виконання, а також правильне розподілення операцій між різними виконавцями.

Однак регламентувати весь обсяг робіт, які відносяться до технічного обслуговування машин, практично неможливо, оскільки для цього необхідно забезпечити безперервне спостереження за виникненням та розвитком відмов, що мають випадковий характер, за станом всіх швидкозношуваних деталей та порушенням всіх невідповідальних рухомих та нерухомих рознімних з'єднань.

Організація такого безперервного спостереження зараз є економічно неефективною. Тому поряд із регламентованими (плановими) операціями технічне обслуговування включає і випадкові роботи, що виконуються за потребою.

Основні операції, що входять до складу планового та непланового технічного обслуговування обладнання, а також розподілення їх між виконавцями детально представлені у довідкових таблицях Типової системи [1].

Плановий огляд (О) – це операція планового технічного обслуговування, що виконується з метою перевірки та регулювання всіх вузлів обладнання, а також накопичення інформації про зношування деталей та зміни характеру їх з’єднань, необхідної для підготовки майбутніх ремонтів. Операція виконується за заздалегідь складеним планом, через установлене нормами Типової системи число годин оперативного часу, відпрацьованих машиною, як правило, без розбирання її вузлів, візуально або за допомогою засобів технічного діагностування. Під час та після огляду може здійснюватись усунення таких дрібних несправностей, наявність яких не дозволяє нормально експлуатувати обладнання до найближчого планового ремонту (зачищення забоїн, задирок, подряпин, заварювання тріщин тощо). Планові огляди проводять робітники ремонтної служби, як правило, у неробочий час. При цьому машини, що працюють в умовах сильного забруднення, частково розбирають та промивають; прецизійне обладнання перевіряють на точність. При експлуатації автоматичних ліній та важких машин потреба у профілактичних оглядах є більшою, ніж при використанні обладнання з ручним керуванням та легких верстатів, у зв’язку із чим, їх число в структурі ремонтного циклу подвоюють, що забезпечує попередження передчасного виходу машин з ладу.

Щозмінний огляд (О_щ) – це операція планового технічного обслуговування, виконувана з метою: виявлення та фіксації змін стану окремих найменш надійних деталей і їх з’єднань, а також запобігання відмовам; спостереження за дотриманням правил технічної експлуатації машин та вимог техніки безпеки і попередження їх порушень. Виконується дана операція у кожну робочу зміну в обсязі, передбаченому картою планового технічного обслуговування, без зупинки обладнання. За результатами огляду може проводитись усунення дрібних несправностей.

Періодичний частковий огляд (О_ч) – це операція планового технічного обслуговування, виконувана з тою ж метою, що й щозмінний огляд, але для ширшої, ніж останній, номенклатури деталей та з’єднань обладнання. Проведення даної операції є необхідним лише для частини найменш надійних моделей машин. Операція виконується через установлене картою планового технічного обслуговування число годин оперативного часу, відпрацьованих обладнанням, у запланованому обсязі і без зупинки машини. За результатами огляду може здійснюватись усунення дрібних несправностей.

Щозмінне підтримання чистоти обладнання (Ч_щ) – це операція планового технічного обслуговування, виконувана з метою: запобігання прискореному зношуванню відкритих виконавчих поверхонь базових деталей; захисту робітника (оператора) від травмування; підвищення продуктивності праці; дотримання вимог промислової естетики. Виконується дана операція, як правило, наприкінці кожної робочої зміни, але при необхідності може проводитись і декілька разів за зміну.

Щозмінне підтримання чистоти приміщень (Ч_щ), в яких установлені машини – це операція планового технічного обслуговування, виконувана з тою же метою і у ті ж терміни, що й операція з підтримання чистоти обладнання.

Щозмінне змащення (З_щ) – це операція планового технічного обслуговування, здійснювана з метою створення при запуску обладнання нормальних умов змащення поверхонь тертя деталей, що взаємно переміщуються [4], і підтримання таких умов протягом всієї зміни для запобігання їх прискореному зношуванню.

Поповнення мастильних матеріалів (З_п) у резервуарах та редукторах машини – це операція технічного обслуговування, виконувана з метою попередження прискореного зношування поверхонь тертя її деталей, що взаємно переміщуються, яке може бути пов'язане з випаровуванням та витіканням мастила. Дана операція може бути плановою, якщо проводиться через установлене картою змащення число годин оперативного часу, відпрацьованих обладнанням, і неплановою – при виконанні її за сигналом оператора (верстатника) з врахуванням результатів останнього огляду до відпрацьовування машиною установленого числа годин.

Заміна мастильних матеріалів (З_з) у резервуарах, редукторах та корпусах обладнання – це операція його планового технічного обслуговування, здійснювана з метою попередження прискореного зношування поверхонь тертя деталей, що взаємно переміщуються, у зв'язку із погіршенням експлуатаційних якостей мастила в результаті його багаторазового нагрівання та забруднення. Операція виконується через установлене картою змащення число годин оперативного часу, відпрацьованих машиною і передбачає промивання всієї системи, у якій замінюється мастильний матеріал.