Файл: EOM-Lek.doc

Промивання (П_м) механізмів та мастильних систем – це операція планового технічного обслуговування обладнання, здійснювана з метою попередження прискореного зношування поверхонь тертя його деталей, що взаємно переміщуються, у зв'язку із забрудненням мастильної системи пилом, металевими та абразивними продуктами механічної обробки виробів. Виконується через установлене картою планового технічного обслуговування число годин оперативного часу, відпрацьованих машиною. Може не супроводжуватись заміною мастильного матеріалу.

Періодичне очищення від пилу електричної (Ч_е) та електронної (Ч_с) частин обладнання – це операція його планового технічного обслуговування, виконувана з метою: попередження відмов електричних та електронних систем машини у зв'язку із замиканнями та витоками струму через пилові перемички; запобігання нещасним випадкам, до яких можуть призводити механічні пошкодження ізоляції та ланцюгів заземлення, прихованих шаром пилу; дотримання вимог промислової естетики. Виконується через установлене картою планового технічного обслуговування число годин, відпрацьованих машиною.

Регулювання механізмів, пристроїв, елементів, заміна швидкозношуваних деталей та обтягування кріпильних деталей (Р) – це операція технічного обслуговування обладнання, виконувана з метою: збереження або відновлення його первинної продуктивності, що може знижуватись у зв'язку із зношуванням або деформацією окремих деталей; збереження або відновлення первинної точності обробки на машині виробів, яка може погіршуватись в міру зношування поверхонь тертя її деталей, що взаємно переміщуються; збереження або відновлення безпечних умов роботи на обладнанні; попередження прогресуючого зношування машини та запобігання поломкам або пошкодженням деталей. Дана операція може бути плановою, якщо виконується через установлене картою планового технічного обслуговування число годин оперативного часу, відпрацьованих машиною або неплановою – при проведенні її за сигналом оператора (верстатника) з врахуванням результатів огляду до відпрацювання обладнанням установленого числа годин.

Перевірка геометричної та технологічної точності (П_р) – це операція планового технічного обслуговування машини, здійснювана з метою запобігання її аваріям та попередження браку точних виробів. Операція виконується через установлене картою планового технічного обслуговування число годин оперативного часу, відпрацьованих обладнанням, перелік якого розробляється підприємством, що здійснює експлуатацію

Профілактичні випробування електричної (В_е) та електронної (В_с) частин обладнання – це операція планового технічного обслуговування, виконувана з метою: попередження відмов та збоїв при роботі машини; запобігання нещасним випадкам; дотримання вимог „Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів” та „Правил техніки безпеки при експлуатації установок споживачів”. Виконується через установлене картою планового технічного обслуговування число годин оперативного часу, відпрацьованих обладнанням.

Бездіяльні машини, які у зв'язку зі зміною складу, обсягу або технології виготовлення продукції, що випускається, не будуть експлуатуватись у плановому році, але і не демонтуються з врахуванням можливого використання у майбутньому, також потребують технічного обслуговування.

Консервація (С_к) – це операція планового технічного обслуговування бездіяльного обладнання, здійснювана з метою захисту його від корозії протягом періоду простою. Виконується відповідно до ГОСТ 9.014 – 78 не пізніше ніж після трьох місяців простою машини і повторюється у подальшому у випадку її бездіяльності через кожні шість місяців. Операцію консервації необхідно проводити і для діючого рідко використовуваного обладнання, якщо перерви в його експлуатації перевищують три місяці. Перед початком застосування бездіяльної законсервованої машини її необхідно піддати промиванню (П_м).

Використання обладнання за призначенням неминуче призводить до скорочення його ресурсу, внаслідок чого технічний стан машини наближається до граничного, у якому продовження її експлуатації є вже неможливим, неефективним або небезпечним для виробничого персоналу, що знаходиться поблизу. Поступове зношування машин у процесі експлуатації проявляється в зниженні точності обробки на них заготовок, появі підвищеного шуму, частішому, ніж раніше, виникненні неполадок та відмов. Своєчасне та якісне виконання всіх запланованих операцій технічного обслуговування дозволяє сповільнити даний процес, скоротити число відмов та зменшити пов'язані з ними втрати основного виробництва. Однак рано чи пізно працездатність та справність обладнання втрачаються і виникає необхідність у проведенні його ремонту.

Ремонт за потребою, обумовленою поломкою тої чи іншої деталі або механізму машини, відповідає застарілій формі її обслуговування, основним недоліком якої є раптовість виходу обладнання з ладу, що призводить до порушення нормального виробничого процесу та спричиняє великі збитки підприємству. Крім цього, в результаті надмірного зносу машини підвищується вартість ремонту та знижується його якість.

На всіх державних промислових підприємствах нашої країни діє система планово-попереджувального ремонту обладнання. Дана система розроблена у СРСР й одержала визнання за кордоном. Суть системи планово-попереджувального ремонту обладнання полягає у тому, що через певне, установлене Типовою системою [1] число годин оперативного часу, відпрацьованих обладнанням для нього проводять профілактичні огляди та різні види планових ремонтів. В результаті забезпечується подовження міжремонтного терміну служби машин, зниження витрат на ремонт та підвищення його якості.

Розрізняють три основні методи виконання планово-попереджувального ремонту:

1. При використанні методу післяоглядових ремонтів планують не їх, а періодичні огляди. Якщо під час чергового огляду установлено, що машина не збереже своєї працездатності до наступного огляду, призначається неплановий ремонт. Останнє дає можливість краще підготуватись до його проведення і виконати ремонт швидше та якісніше. Недоліком даного методу є відсутність попереднього планування ремонтів, що може призвести до тимчасових перевантажень працівників ремонтної служби, а в інші періоди часу навпаки – до їх неповної незайнятості.

2. Згідно із методом періодичних ремонтів, для кожної машини складають план-графік із зазначенням у ньому термінів проведення та обсягів ремонтних робіт. У подальшому можливе корегування даного плану з врахуванням фактичних результатів виконаних оглядів, що дозволяє зробити систему ремонтів гнучкішою та забезпечити раціональніше використання технологічного обладнання протягом всього терміну його експлуатації. Описаний метод отримав на практиці найширше розповсюдження.

3. Метод примусових ремонтів передбачає обов'язковий ремонт машин в установлені терміни. Ремонт проводять згідно із заздалегідь розробленою технологією з обов'язковим здійсненням всіх намічених замін або відновлень деталей та вузлів. Використання даного методу доцільне тільки на ділянках з однотиповим обладнанням при стабільному режимі його роботи (при експлуатації потокових ліній та енергетичних машин).

Сучасне обладнання в загальному випадку складається з трьох основних частин: механічної (що включає кінематичну, гідравлічну та пневматичну системи), електричної та електронної.

Наближення до граничного стану деталей механічної частини можна, як правило, установити за візуальними ознаками (збільшення ступеня зносу поверхневих шарів елементів, виникнення окремих ушкоджень, тріщин і т.п.), за результатами інструментальних вимірювань або за допомогою спеціальної апаратури. При цьому забезпечення можливості прогнозування швидкості наближення машини до граничного стану дозволяє замінювати деталі її механічної частини в більшості випадків заздалегідь у плановому порядку.

Те ж саме відноситься і до деталей електричної частини, що взаємно переміщуються, частково до ізоляції електропроводки та обмоток електродвигунів і електроапаратів. Навпаки, наближення до граничного стану ряду нерухомих деталей та вузлів, що входять до складу електричної частини, а також радіоелементів електронних пристроїв, не супроводжується видимими ознаками і не може бути виявлене до настання відмови. Заміна таких деталей, вузлів та елементів можлива тільки у неплановому порядку, за потребою. У зв’язку із цим, за способом організації всі ремонти розділені у Типовій системі на планові і непланові.

Плановий ремонт – це ремонт, передбачений Типовою системою і виконуваний через установлене нормами даної системи число годин оперативного часу, відпрацьованих обладнанням або при досягненні ним певного граничного технічного стану.

Неплановий ремонт – це ремонт, передбачений Типовою системою, але здійснюваний у неплановому порядку, за потребою. Трудові та матеріальні ресурси, а також час простою машини при її неплановому ремонті, регламентуються нормами Типової системи.

За складом виконуваних робіт розрізняють три види планових ремонтів: поточний, середній і капітальний.

Поточний ремонт (ПР) – це ремонт, виконуваний для підтримання або відновлення працездатності обладнання, який передбачає заміну і (або) відновлення його окремих вузлів, термін служби яких дорівнює міжремонтному періоду або є меншим за нього. Крім цього, під час ПР здійснюється регулювання механізмів для забезпечення нормальної експлуатації машини до її чергового планового ремонту. Проводиться також промивання гідросистем та заміна мастильних матеріалів.

Середній ремонт (СР) – це ремонт, здійснюваний для відновлення справності та часткового відновлення ресурсу машини, що може супроводжуватись заміною або відновленням складових деталей та вузлів обмеженої номенклатури, термін служби яких дорівнює чи є меншим міжремонтного періоду або періоду між двома середніми ремонтами, а також контролем технічного стану решти елементів в обсязі, установленому нормативно-технічною документацією. Середній ремонт включає операції ПР, а також додаткові заходи з відновлення потужності та продуктивності машини на термін до чергового середнього або капітального ремонту. При цьому обов'язково проводять перевірку машини на точність.

Капітальний ремонт (КР) – це найбільший за обсягом вид планового ремонту, виконуваний для відновлення справності та повного або близького до повного відновлення ресурсу, точності, потужності та продуктивності обладнання. Протягом КР здійснюють повне розбирання машини, заміну або відновлення будь-яких її вузлів, включаючи базові, а також проводять модернізацію обладнання.

В наш час у зв'язку із підвищенням довговічності машин намічається перехід до двовидової системи ремонту, що включає тільки поточні та капітальні ремонти.

Різновидом непланового ремонту, що також виконується з метою відновлення працездатності обладнання, є аварійний ремонт.

Аварійний ремонт (АР) – це неплановий ремонт, потреба в якому обумовлюється дефектами конструкції або виготовлення машини, дефектами її ремонту або порушенням правил технічної експлуатації.

При наявності на підприємстві правильно організованої системи планово-попереджувального ремонту АР, як правило, не повинні мати місця.

5. Структура та періодичність робіт з планового

технічного обслуговування та ремонту машин

Всі роботи з планового технічного обслуговування та ремонту машин виконуються у певній послідовності і утворюють повторювані цикли.

Ремонтний цикл (Ц_р) – це повторювана сукупність різних видів планового ремонту, виконуваних у передбаченій послідовності через установлену кількість годин оперативного часу роботи обладнання, що називається міжремонтним періодом. Ремонтний цикл завершується капітальним ремонтом і характеризується структурою та тривалістю.

Структура ремонтного циклу (С_цр) – це перелік ремонтів, що входять до його складу у послідовності їх виконання. Наприклад, структуру ремонтного циклу, що складається з чотирьох поточних, одного середнього і одного капітального ремонтів, можна зобразити таким чином: КР – ПР – ПР – СР – ПР – ПР – КР.

Тривалість ремонтного циклу (Т_цр) – це оперативний час роботи машини між двома послідовно виконуваними капітальними ремонтами. Час простоїв обладнання, пов'язаних з виконанням планових і непланових ремонтів, а також здійсненням його технічного обслуговування, у тривалість ремонтного циклу не входить.

Тривалість ремонтного циклу зображають розмірною лінією між позначеннями капітальних ремонтів, якими починається й завершується цикл. Над розмірною лінією вказують тривалість циклу у годинах, наприклад:

КР – ПР – ПР – СР – ПР – ПР – КР

2000

Міжремонтний період (Т_мр) – це оперативний час роботи машини між двома її найближчими послідовно виконуваними плановими ремонтами. Тривалість міжремонтного періоду дорівнює тривалості ремонтного циклу, поділеної на число внутрішньоциклових ремонтів плюс 1.

Тривалість ремонтного циклу визначається класом точності машини, умовами її роботи (запиленістю повітря, категорією матеріалу робочої частини інструмента (метал або абразив), твердістю оброблюваного матеріалу тощо), використовуваними режимами механічної обробки, типом виробництва і, нарешті, терміном служби тих основних механізмів та деталей обладнання, заміна або ремонт яких можуть бути виконані під час його повного розбирання. Середня тривалість ремонтного циклу для легких і середніх металорізальних верстатів складає близько 30000 робочих годин (при двозмінному режимі роботи – 90 місяців), міжремонтний період – 10 місяців, міжоглядовий період – 5 місяців.

Цикл технічного обслуговування (Ц_о) – це повторювана сукупність різних операцій планового технічного обслуговування, здійснюваних через установлене для кожного виду обладнання та операції число годин оперативного часу роботи, що називається міжопераційним періодом (Т_мо). Цикл технічного обслуговування визначається структурою та тривалістю.

Структура циклу технічного обслуговування (С_цо) – це перелік операцій планового технічного обслуговування, що входять до складу циклу, з коефіцієнтами, які показують число операцій кожного виду в циклі. Структуру циклу технічного обслуговування звичайно подають як суму операцій, що входять до нього. При цьому перед символами тих операцій технічного обслуговування, що виконуються щодня, замість коефіцієнтів записують літери „Щ” (щодня). Операції, що здійснюються неремонтним персоналом (верстатниками, прибиральниками), в структурі циклу технічного обслуговування не позначаються. Наприклад, структуру циклу, що включає операції щозмінного огляду, чотири поповнення мастила, одну заміну мастила, один частковий огляд, два профілактичні регулювання та щозмінне змащення, записують таким чином: ЩО_щ + 4З_п + З_з + О_ч + 2Р (щозмінне змащення, виконуване верстатником, не показують).