Файл: Реферат пз состоит из с., 3х рис., 2 таблиц, 10 источников.docx
Добавлен: 23.11.2023
Просмотров: 86
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
=0.Необходимо отметить, что с увеличением угла
качество обрабатываемой поверхности ухудшается.Главный угол в плане.
Главный угол в плане
определяет соотношение между шириной и толщиной среза при постоянных значениях подачи и глубины резания. С уменьшением главного угла в плане уменьшается толщина среза и увеличивается его ширина. Это приводит к увеличению активной длины кромки, поэтому сила и температура резания, приходящиеся на единицу длины кромки, уменьшаются, а вместе с этим снижается и износ резца.Принимаем согласно
.Вспомогательный угол в плане
.Вспомогательная режущая кромка в основном играет роль калибрующей и зачищающей обрабатываемую поверхность, полученную в результате работы главной кромки. Вспомогательный угол в плане
влияет на чистоту обработки, упрочнение вершины резца и на его стойкость.Конструктивно принимаем
(для шестигранной пластины).Радиус закругления при вершине резца.
Главная и вспомогательная кромки сопрягаются на вершине в виде закругления радиуса r. Влияние его на работу резца примерно такое же, как и угла
. С увеличением радиуса закругления повышается качество обрабатываемой поверхности и стойкость резца, но возрастает сила резания. Для проходного токарного резца принимаем r =0,8 мм.Расчет параметров установки пластины в корпусе инструмента.
Расчет проводим согласно рекомендациям:
. Определение формы пластины, т.е. числа n ее граней.
. Определение положения плоскости N-N, расположенной под углом
относительно главной режущей кромки. В этой плоскости необходимо повернуть пластину на угол 
для получения заданных главного 
и вспомогательного 
заднего углов. Этих данных достаточно для проектирования паза под пластину у резцов.
Рис. 2. - Параметры расположения опорной поверхности паза под многогранную пластину в корпусе инструмента.
Число граней пластины:
,где
и 
- соответственно заданные главный и вспомогательный углы в плане.Положение плоскости N-N относительно главной режущей кромки определяется углом
:
,где
- угол при вершине пластины,
.Тогда
.Откуда
.Угол
рассчитываем по формуле:
.Откуда
.Знание углов
и 
необходимо для фрезерования паза под пластину в корпусе резца, однако, вместо угла удобнее использовать угол 
между прямой, перпендикулярной к оси детали, и плоскостью N-N:
.Сечение державки резца (Н×В) определяем в зависимости от силы резания, материала корпуса, вылета резца и других факторов.
Выбираем сечение резца квадратного профиля: В=Н.
мм,где:
; 
; 
; 
;
40 мм - вылет резца
20 МПа - допустимое напряжение при изгибе материала корпуса.Принимаю сечение резца Н×В (h13) =20×20,где Н - высота державки резца; В - ширина державки резца; высота резца по переднему краю пластины
20 (
) мм; размер шестигранной пластины HNUТ-090408: l=9,1мм; d=
15,875мм;
6,35мм; s=4,76мм; r=0,8мм; m=1,106мм; длина резца 
125 (
) мм;1.4 Описание конструкции резца с СМП
В результате расчетов, был разработан правый проходной отогнутый резец с шестигранной неперетачиваемой пластиной. Резец имеет главный угол в плане
и вспомогательный угол 
. Данные углы были выбраны в соответствии с обрабатываемым материалом - Сталь 30 ГОСТ 1050-88. Были произведены расчёты углов и - углов, которые определяют положение режущей пластины относительно оси державки резца. Сечение державки резца - квадратное, т.к. такое сечение более устойчиво к изгибающим и крутящим нагрузкам. Неперетачиваемая пластина 2 крепится к державке 1 резца прижимным винтом 3 со смещённым центром.2. Проектирование инструментального блока
Эксплуатационная особенность станков с ЧПУ их гибкость, позволяющая автоматизировать производство деталей. Эффективность эксплуатации станков требует гибкого инструментального обеспечения, позволяющего производить обработку любых поверхностей минимально-возможной номенклатурой режущего и вспомогательного инструмента, обеспечивающий его автоматическую бесподналадную замену с заданной точностью. Решение данной задачи достигается применением системы вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ, которая устанавливает номенклатуру и основные размеры. Система вспомогательного инструмента унифицирована и регламентирована руководящим техническим материалом и устанавливает три подсистемы вспомогательного инструмента:
а) для станков с ЧПУ сверлильно-расточной групп;
б) с цилиндрическим хвостовиком для станков с ЧПУ токарной группы;
в) базирующей призмой для станков с ЧПУ токарной группы.
Системы инструментальной оснастки предназначены для компоновки функциональных единиц - инструментальных блоков (комбинаций режущего и вспомогательного инструмента), каждый из которых предназначен для выполнения конкретного технологического перехода обработки данной детали на конкретном станке. Важным этапом является стандартизация присоединительных поверхностей инструмента и станка.
Блоки представляют собой взаимозаменяемую сборочную единицу, обеспечивающую быструю смену ее в борштанге в процессе эксплуатации или заточки режущих элементов.
Инструментальные блоки, устанавливаемые в шпинделе, должны обеспечить статическую точность, приведенную к вылету режущих кромок, в соответствии с допустимым биением режущих кромок для данного инструмента.
Вспомогательный инструмент изготавливают из стали 18ХГТ с цементацией и закалкой до 53…57 HRC. Гайки и винты делают из стали 40Х с термообработкой до твердости 37…41,5 HRC.
Инструментальный блок состоит из корпуса с коническим посадочным местом 7: 24 для установки в шпинделе, и центральным отверстием для установки в нем оправки с инструментом. Регулировка вылета инструмента производится за счет изменения местоположения гайки с трапецеидальной резьбой.
Точность обработки зависит от погрешности инструментальных блоков. Точность инструментальных блоков регламентируется допустимым радиальным биением.
Статическая точность может быть получена правильным выбором конструкции и точности изготовления вспомогательного инструмента при соответствующей точности изготовления режущего инструмента. Биение режущих кромок инструмента в системе координат станка рассматривается как замыкающее звено в сложной размерной цепи, образованной отклонениями линейных и угловых размеров элементов вспомогательного инструмента.
Применение теоретико-вероятностных методов позволяет рассчитать зависимость биения инструмента от точности изготовления вспомогательного инструмента. Угловые ошибки звеньев (перекосы осей) и векторные ошибки (параллельное смещение осей) элементов инструментальных блоков можно суммировать путем приведения перекосов осей к векторному виду в плоскости замыкающего звена (биение режущей части) через передаточные отношения.
2.1 Начальные данные
Спроектировать инструментальный блок для обработки отверстия диаметром
, глубиной 
мм с регулированием вылета цилиндрической оправки относительно переходной втулки с конусом 7: 24 в пределах 
мм; 