Файл: Реферат пз состоит из с., 3х рис., 2 таблиц, 10 источников.docx
Добавлен: 23.11.2023
Просмотров: 87
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
мм - допуск на изготовление развертки.
Следовательно
мм
Исполнительный диаметр развертки
мм.
Общую длину развертки L и длину рабочей части развертки l
выбираем в соответствии с рядом линейных размеров по ГОСТ 28321-89: L=56мм; l =45мм:
Длина режущей части развертки зависит от главного угла в плане, при
(рекомендуемый угол для обработки чугуна), длинна режущей части развертки l
=4мм.
Для облегчения входа развертки в отверстие на режущей части делается фаска, зависящая от диаметра, принимаем с=1мм.
Длина калибрующей части:
;
где
- часть с обратной конусностью 
.
Длину части с обратной конусностью развертки выбираем в соответствии с рядом линейных размеров по ГОСТ 28321-89.
мм. 
мм.
Все остальные размеры развертки выбираются по ГОСТ 28321-89.
Количество зубьев развертки:
Принимаемое количество зубьев развертки согласно ГОСТ 28321-89:
Развертка имеет неравномерный окружной шаг зубьев. Для на полуокружности развертка имеет следующие шаги:
На другой полуокружности шаги повторяются.
Развертка с напайными ножами из твердого сплава ВК3 при обработке чугуна СЧ 18-36, имеет следующие геометрические параметры: передний угол
; задний угол 
; главный угол в плане 
.
Кроме этого на калибрующей части развертки делается фаска:
мм
Для разверток ГОСТ 28321-89 устанавливает такие допуски:
− допуск на фаску на калибрующей части:
мм;
− допуск на общую длину развертки:
мм;
− допуск на длину рабочей части развертки:
мм;
− допуск на задний угол:
;
− допуск на радиальное биение: 0,012 мм.
4.4 Конструкция развертки
Проектируемая машинная цилиндрическая развёртка выполняется с напаянными ножами из твердого сплава ВК3, корпус из стали 40Х. Развёртка выполнена с неравномерным окружным шагом, что способствует повышению точности обработки. Канавки у данной развёртки прямые, что упрощает их изготовление и контроль. Зубья развёртки имеют плоскую переднюю поверхность, совпадающую с осевой плоскостью инструмента, т.е. передний угол развёртки берётся равным нулю. Рабочая часть развертки состоит из режущей и калибрующей части зубьев. Режущая снимает припуск, а калибрующая обеспечивает заданную форму отверстия, его точные размеры и необходимую чистоту обрабатываемой поверхности. Калибрующая часть состоит из двух участков: цилиндрического и конического, так называемого обратного конуса. Он делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность. Количество зубьев принимаем 10. Зубья имеют ленточку. Ленточка обеспечивает направление развёртки в отверстии, способствует выглаживанию обрабатываемой поверхности и калиброванию отверстия по размеру.
5. Проектирование резьбонакатных роликов
Резьбонакатные ролики представляют собой цилиндрические диски, на наружной поверхности которых образована многозаходная резьба, либо кольцевые витки. Конструктивные элементы резьбонакатных роликов и их размеры зависят от принятого способа накатывания резьбы, размеров детали, модели применяемого станка. Ролики являются универсальным инструментом, так как позволяют накатывать резьбу высокой точности, различной длинны с мелкими и крупными шагами, на весьма разнообразных материалах.
Накатывание является одним из самых прогрессивных методов образования резьбы на различных деталях и в первую очередь на винтах, шпильках и метчиках. В настоящее время процесс накатывания резьбы получил особенно широкое применение в крупносерийном и массовом производствах. Так, в производстве метчиков он почти вытеснил все другие методы получения резьбы.
При накатывании в результате воздействия больших радиальных сил витки резьбы инструмента деформируют металл заготовки и образуют на ней резьбу. Обработанный поверхностный слой металла имеет более высокие механические свойства (повышение прочности и твердости). Это обусловлено тем, что при накатывании волокна не перерезаются, как это имеет место при нарезании резьбы любым режущим инструментом, а деформируются согласно конфигурации резьбы. Метчики с накатанной резьбой могут обладать повышенной стойкостью благодаря уплотнению поверхностного слоя. Однако при неправильно выбранном материале или технологическом процессе может иметь место образование поверхностной чешуйчатости и отслаивание материала по резьбе.
Существуют два типа накатных инструментов: плашки и ролики. Оба инструмента работают комплектом, состоящим из двух штук.
Накатывание резьбы роликами имеет следующие преимущества:
− работают с малыми удельными давлениями, что позволяет получать резьбу на полых или тонкостенных деталях, а также на деталях с повышенной твердостью (до HRC 35-45);
− накатывание роликами обеспечивает более высокую точность накатываемой резьбы по сравнению с плашками;
− ролики легче устанавливать и регулировать на размер накатываемой резьбы;
− возможность накатывания резьбы на деталях от М2 до М60;
− малые габариты станков, простота их наладки и обслуживания.
Недостатком накатывания при помощи роликов является пониженная производительность (60-80 шт. в минуту) по сравнению с накатыванием плашками (100-120 шт. в минуту).
5.1 Начальные данные
Спроектировать комплект резьбонакатных роликов для накатывания резьбы
на заготовке из ковкого чугуна КЧ 60-3, с пределом прочности 
и твердостью 200-269 НВ.
5.2 Материал резьбонакатных роликов
Проектируемые ролики изготавливаем из легированной стали 6Х6В3МФС, данная сталь является более износостойкой вследствии повышенного содержания хрома, поэтому целесообразно ее применять для изготовления резьбонакатных роликов. После закалки и отпуска сталь 6Х6В3МФС имеет твердость 58…61 HRC, которой вполне достаточно для накатывания резьбы на заготовках из чугуна КЧ 60-3. По сравнению со сталью ХВСГ легированная сталь 6Х6В3МФС имеет более высокие механические свойства и значительно большую теплостойкость - 490…510°С.
5.3 Расчет роликов
Для большинства резьбонакатных станков средние диаметры роликов находятся в пределах
мм.
Принимаю
мм.
Количество заходов на ролике:
где
мм средний диаметр накатываемой резьбы согласно ГОСТ 24705-81.
Количество заходов на ролике должно быть целым числом, поэтому принимаю
.
Пересчитываем средний диаметр роликов:
мм
Основным условием получения правильной резьбы на заготовке является равенство углов подъема резьбы ролика и заготовки. Для соблюдения этого необходимо изготовлять ролик с многозаходной резьбой, что вытекает из следующих зависимостей:
,
,
где
- угол подъема, шаг и средний диаметр резьбы инструмента;
- угол подъема, шаг и средний диаметр резьбы заготовки.
Шаг резьбы на ролике:
мм
Наружный диаметр ролика:
мм
Ширину ролика принимают больше длины накатываемой резьбы на 2-3 шага, так как длина резьбы не задана, то берем одну из стандартного ряда длин. В этом случае ширина ролика является стандартной:
мм.
Рис.4. - Профиль резьбы накатного ролика.
В общем случае максимальная высота головки профиля инструмента, формирующей впадину профиля резьбы детали определяется по формуле:
мм
где:
мм - максимальный средний диаметр резьбы детали;
мм - максимальный внутренний диаметр резьбы детали;
мм - величина запаса на износ;
мм - величина допуска на изготовление.
DH=0,140мм - допуск на наружный диаметр резьбы детали.
Следовательно
ммИсполнительный диаметр развертки
мм.Общую длину развертки L и длину рабочей части развертки l
выбираем в соответствии с рядом линейных размеров по ГОСТ 28321-89: L=56мм; l =45мм:Длина режущей части развертки зависит от главного угла в плане, при
(рекомендуемый угол для обработки чугуна), длинна режущей части развертки l =4мм.Для облегчения входа развертки в отверстие на режущей части делается фаска, зависящая от диаметра, принимаем с=1мм.
Длина калибрующей части:
;где
- часть с обратной конусностью .Длину части с обратной конусностью развертки выбираем в соответствии с рядом линейных размеров по ГОСТ 28321-89.
мм. мм.Все остальные размеры развертки выбираются по ГОСТ 28321-89.
Количество зубьев развертки:
Принимаемое количество зубьев развертки согласно ГОСТ 28321-89:
Развертка имеет неравномерный окружной шаг зубьев. Для
на полуокружности развертка имеет следующие шаги:
На другой полуокружности шаги повторяются.
Развертка с напайными ножами из твердого сплава ВК3 при обработке чугуна СЧ 18-36, имеет следующие геометрические параметры: передний угол
; задний угол ; главный угол в плане .Кроме этого на калибрующей части развертки делается фаска:
ммДля разверток ГОСТ 28321-89 устанавливает такие допуски:
− допуск на фаску на калибрующей части:
мм;− допуск на общую длину развертки:
мм;− допуск на длину рабочей части развертки:
мм;− допуск на задний угол:
;− допуск на радиальное биение: 0,012 мм.
4.4 Конструкция развертки
Проектируемая машинная цилиндрическая развёртка выполняется с напаянными ножами из твердого сплава ВК3, корпус из стали 40Х. Развёртка выполнена с неравномерным окружным шагом, что способствует повышению точности обработки. Канавки у данной развёртки прямые, что упрощает их изготовление и контроль. Зубья развёртки имеют плоскую переднюю поверхность, совпадающую с осевой плоскостью инструмента, т.е. передний угол развёртки берётся равным нулю. Рабочая часть развертки состоит из режущей и калибрующей части зубьев. Режущая снимает припуск, а калибрующая обеспечивает заданную форму отверстия, его точные размеры и необходимую чистоту обрабатываемой поверхности. Калибрующая часть состоит из двух участков: цилиндрического и конического, так называемого обратного конуса. Он делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность. Количество зубьев принимаем 10. Зубья имеют ленточку. Ленточка обеспечивает направление развёртки в отверстии, способствует выглаживанию обрабатываемой поверхности и калиброванию отверстия по размеру.
5. Проектирование резьбонакатных роликов
Резьбонакатные ролики представляют собой цилиндрические диски, на наружной поверхности которых образована многозаходная резьба, либо кольцевые витки. Конструктивные элементы резьбонакатных роликов и их размеры зависят от принятого способа накатывания резьбы, размеров детали, модели применяемого станка. Ролики являются универсальным инструментом, так как позволяют накатывать резьбу высокой точности, различной длинны с мелкими и крупными шагами, на весьма разнообразных материалах.
Накатывание является одним из самых прогрессивных методов образования резьбы на различных деталях и в первую очередь на винтах, шпильках и метчиках. В настоящее время процесс накатывания резьбы получил особенно широкое применение в крупносерийном и массовом производствах. Так, в производстве метчиков он почти вытеснил все другие методы получения резьбы.
При накатывании в результате воздействия больших радиальных сил витки резьбы инструмента деформируют металл заготовки и образуют на ней резьбу. Обработанный поверхностный слой металла имеет более высокие механические свойства (повышение прочности и твердости). Это обусловлено тем, что при накатывании волокна не перерезаются, как это имеет место при нарезании резьбы любым режущим инструментом, а деформируются согласно конфигурации резьбы. Метчики с накатанной резьбой могут обладать повышенной стойкостью благодаря уплотнению поверхностного слоя. Однако при неправильно выбранном материале или технологическом процессе может иметь место образование поверхностной чешуйчатости и отслаивание материала по резьбе.
Существуют два типа накатных инструментов: плашки и ролики. Оба инструмента работают комплектом, состоящим из двух штук.
Накатывание резьбы роликами имеет следующие преимущества:
− работают с малыми удельными давлениями, что позволяет получать резьбу на полых или тонкостенных деталях, а также на деталях с повышенной твердостью (до HRC 35-45);
− накатывание роликами обеспечивает более высокую точность накатываемой резьбы по сравнению с плашками;
− ролики легче устанавливать и регулировать на размер накатываемой резьбы;
− возможность накатывания резьбы на деталях от М2 до М60;
− малые габариты станков, простота их наладки и обслуживания.
Недостатком накатывания при помощи роликов является пониженная производительность (60-80 шт. в минуту) по сравнению с накатыванием плашками (100-120 шт. в минуту).
5.1 Начальные данные
Спроектировать комплект резьбонакатных роликов для накатывания резьбы
на заготовке из ковкого чугуна КЧ 60-3, с пределом прочности и твердостью 200-269 НВ.5.2 Материал резьбонакатных роликов
Проектируемые ролики изготавливаем из легированной стали 6Х6В3МФС, данная сталь является более износостойкой вследствии повышенного содержания хрома, поэтому целесообразно ее применять для изготовления резьбонакатных роликов. После закалки и отпуска сталь 6Х6В3МФС имеет твердость 58…61 HRC, которой вполне достаточно для накатывания резьбы на заготовках из чугуна КЧ 60-3. По сравнению со сталью ХВСГ легированная сталь 6Х6В3МФС имеет более высокие механические свойства и значительно большую теплостойкость - 490…510°С.
5.3 Расчет роликов
Для большинства резьбонакатных станков средние диаметры роликов находятся в пределах
мм.Принимаю
мм.Количество заходов на ролике:
где
мм средний диаметр накатываемой резьбы согласно ГОСТ 24705-81.Количество заходов на ролике должно быть целым числом, поэтому принимаю
.Пересчитываем средний диаметр роликов:
ммОсновным условием получения правильной резьбы на заготовке является равенство углов подъема резьбы ролика и заготовки. Для соблюдения этого необходимо изготовлять ролик с многозаходной резьбой, что вытекает из следующих зависимостей:
, ,где
- угол подъема, шаг и средний диаметр резьбы инструмента;
- угол подъема, шаг и средний диаметр резьбы заготовки.Шаг резьбы на ролике:
ммНаружный диаметр ролика:
ммШирину ролика принимают больше длины накатываемой резьбы на 2-3 шага, так как длина резьбы не задана, то берем одну из стандартного ряда длин. В этом случае ширина ролика является стандартной:
мм. Рис.4. - Профиль резьбы накатного ролика.
В общем случае максимальная высота головки профиля инструмента, формирующей впадину профиля резьбы детали определяется по формуле:
ммгде:
мм - максимальный средний диаметр резьбы детали; мм - максимальный внутренний диаметр резьбы детали; мм - величина запаса на износ; мм - величина допуска на изготовление.DH=0,140мм - допуск на наружный диаметр резьбы детали.