Файл: Реферат пз состоит из с., 3х рис., 2 таблиц, 10 источников.docx
Добавлен: 23.11.2023
Просмотров: 84
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
мм; 
мм. Станок с ЧПУ класса точности Н. Обработка отверстия выполняется при вылете шпинделя до 
мм. Инструмент - сверло перовое, конус 7: 24 - №40, точность конуса 7: 24 - АТ8, точность цилиндрического соединения 7: 24 - IT8. Материал детали сталь 20. Режимы резания: 
мм; 
мм/об. Для заданного инструментального блока с перовым сверлом рассчитать точность позиционирования инструмента. Размеры и конструкция присоединительных поверхностей блока с конусом 7: 24 должны соответствовать ГОСТ 25827-83.
2.2 Материал перового сверла
Режущей частью перового сверла является, сменная режущая пластина из быстрорежущей стали, в том числе с износостойким покрытием
TiN, для сборных перовых сверл (по ГОСТ 25526-82). Сборную конструкцию перового сверла для изготовления не глубоких отверстий в конструкционных сталях, рекомендуют изготавливать начиная с отверстий диаметром 25мм.
Габаритные размеры сменной пластины для изготовления отверстия
:
ширина пластины
толщина пластины
;
Для изготовления отверстия в стали 20, можно выделить несколько марок быстрорежущих сталей наиболее подходящих, как по физико-механическим, так и по экономическим показателям: Р6М3, Р6М5, Р9, Р12, Р18.
Окончательно принимаю материал сменной пластины перового сверла быстрорежущую сталь марки Р6М3, которая по своим физико-механическим характеристикам, ненамного уступает стали Р6М5, но более выгодна экономически из-за меньшего количества молибдена.
2.3 Расчет инструментального блока
Определим, влияние погрешности вспомогательного и режущего инструмента на биение режущей части сверла. Допускаемое биение режущей кромки перового сверла относительно конуса 7: 24 на корпусе патрона 0,03мм.
Рассчитаем биение 2е цилиндрической оправки, закрепленной в конусной оправке с хвостовиком 7: 24, установленном в шпинделе станка с ЧПУ класса точности Н. Биение отверстия 7: 24 у торца 0,008мм, при вылете шпинделя 300мм 0,01 мм.
Радиальное биение цилиндрической оправки с конусом 7: 24 обусловливается следующими погрешностями:
1) биением конического отверстия в шпинделе (погрешность векторная, равная 0,006мм, внутренний конус, поэтому
1,17, передаточное отношение 
1);
) биением цилиндрического отверстия (внутренний цилиндр.) относительно оси хвостовика патрона с конусностью 7: 24 (погрешность векторная 0,006 мм,
1, 
1,09);
) биением оси державки перового сверла при установке его в корпусе патрона (погрешность векторная 0,006/100, = 0,6, Кі = 1,37);
) перекосом оси шпинделя при вылете 300 мм, равным 0,0001/300 (погрешность угловая, поверхность шпинделя - цилиндрическая, поэтому
1,09, передаточное отношение 65/300=0,217, действительный вылет шпинделя 65мм);
) перекосом оси державки перового сверла от погрешности изготовления конусов 7: 24 (погрешность угловая 0,006/100, цилиндр наружный,
1,09, 
2,35, действительный вылет оправки относительно конуса равен 235мм);
Данные для дальнейшего расчета целесообразно свести в таблицу.
Таблица 1 - Данные для расчета биения режущей кромки перового сверла.
Половина допустимого биения режущей части инструмента как замыкающего звена:
где п -
число элементов инструментального блока, влияющих на точность позиционирования, включая погрешности шпинделя;
- коэффициент относительного рассеяния замыкающего звена;
, 
- принятое за скалярную величину произведение векторной величины на свое передаточное отношение ;
- приведенный коэффициент относительного рассеяния присоединительных поверхностей вспомогательного инструмента.
Коэффициент относительного рассеяния:
Тогда половина допустимого биения режущей части инструмента:
мм.
2.4 Описание конструкции инструментального блока
Инструментальный блок состоит из двух основных частей: корпуса и оправки, в паз которой вставляется пластина перового сверла. Регулирование инструментального блока осуществляется таким образом: для выдвижения оправки вперед, фиксирующие винты откручиваются, при вращением гайки по часовой стрелке оправка перемещается вперед на требуемую величину, затем фиксирующие винты закручиваются; для возвращения оправки в исходное положение - вперед фиксирующие винты откручиваются, гайка вращается против часовой стрелки и отходит на заданную величину, под нажатием руки на торец оправки, она перемещается внутрь корпуса инструментального блока, затем фиксирующие винты закручиваются. Инструментальный блок устанавливается в шпинделях станков с конусностью 7: 24 №40, вращательный момент передается на корпус блока через торцевые шпонки.
3. Проектирование дисковой модульной фрезы
Дисковые модульные фрезы применяют для нарезания прямозубых и косозубых цилиндрических колёс. В первом случае они работают методом фасонного копирования, во втором - методом бесцетроидного огибания. Во всех случаях процесс последовательной обработки впадин производится путём деления заготовки на один окружной шаг.
Этот метод обработки зубьев является малопроизводительным и низкой точности. Причинами низкой производительности являются прерывистость процесса резания, потеря времени на деление заготовки. Зубья фрезы в большинстве случаев имеют нерациональною геометрию. Передний угол у них равен нулю, а задние углы на боковых режущих кромках очень малы - 1,5…2,5°, вследствие этого снижаются режущие свойства инструмента и производительность.
Низкая точность обработки обусловливается погрешностью делительного механизма, погрешностями установки оси симметрии зуба фрезы по оси симметрии впадины между зубьями колеса, отклонениями, создаваемыми ограниченным числом фрез в комплекте. Поэтому дисковые модульные фрезы применяются редко, главным образом в единичном производстве и ремонтных цехах для обработки зубчатых колёс низкой степени точности.
Дисковые фрезы выполняются в виде наборов из 8 или 15 фрез. При этом набор из 8 фрез рекомендуется для нарезания колёс с модулем до 8 мм включительно, набор из 15 фрез - для колёс с модулем свыше 8мм. Каждая фреза из набора предназначается для нарезания колёс с определённым числом или группой чисел зубьев.
3.1 Начальные данные
Спроектировать дисковую модульную фрезу для нарезания некорригированного (х=0 мм) прямозубого (
) зубчатого колеса, с числом зубьев z=40, с модулем т=3,5 мм, имеющего степень точности и вид сопряжения 8С. Число точек профиля р=16. Угол профиля зуба 
.
3.2 Материал дисковой модульной фрезы.
Дисковые модульные фрезы изготавливают из инструментальных легированных сталей (9Х1Ф, 9ХС, ХВГ, ХВСГ) или быстрорежущих (Р6М5, Р6М3, Р6М5К5, Р18, Р9, Р12).
Для данной фрезы выбираю быстрорежущую сталь Р6М3, обладающую более лучшими качествами, чем инструментальные легированные стали и как более экономически выгодную среди быстрорежущих сталей.
3.3 Расчет дисковой модульной фрезы
Для определения координат эвольвентной части профиля фрезы оси координат размещаем так, чтобы начало совпадало с центром нарезаемого колеса, а ось Оу проходила через середину впадины зуба. Радиус - вектор наименьшей окружности, мм:
мм. Станок с ЧПУ класса точности Н. Обработка отверстия выполняется при вылете шпинделя до мм. Инструмент - сверло перовое, конус 7: 24 - №40, точность конуса 7: 24 - АТ8, точность цилиндрического соединения 7: 24 - IT8. Материал детали сталь 20. Режимы резания: мм; мм/об. Для заданного инструментального блока с перовым сверлом рассчитать точность позиционирования инструмента. Размеры и конструкция присоединительных поверхностей блока с конусом 7: 24 должны соответствовать ГОСТ 25827-83.2.2 Материал перового сверла
Режущей частью перового сверла является, сменная режущая пластина из быстрорежущей стали, в том числе с износостойким покрытием
TiN, для сборных перовых сверл (по ГОСТ 25526-82). Сборную конструкцию перового сверла для изготовления не глубоких отверстий в конструкционных сталях, рекомендуют изготавливать начиная с отверстий диаметром 25мм.
Габаритные размеры сменной пластины для изготовления отверстия
:ширина пластины
толщина пластины
;Для изготовления отверстия в стали 20, можно выделить несколько марок быстрорежущих сталей наиболее подходящих, как по физико-механическим, так и по экономическим показателям: Р6М3, Р6М5, Р9, Р12, Р18.
Окончательно принимаю материал сменной пластины перового сверла быстрорежущую сталь марки Р6М3, которая по своим физико-механическим характеристикам, ненамного уступает стали Р6М5, но более выгодна экономически из-за меньшего количества молибдена.
2.3 Расчет инструментального блока
Определим, влияние погрешности вспомогательного и режущего инструмента на биение режущей части сверла. Допускаемое биение режущей кромки перового сверла относительно конуса 7: 24 на корпусе патрона 0,03мм.
Рассчитаем биение 2е цилиндрической оправки, закрепленной в конусной оправке с хвостовиком 7: 24, установленном в шпинделе станка с ЧПУ класса точности Н. Биение отверстия 7: 24 у торца 0,008мм, при вылете шпинделя 300мм 0,01 мм.
Радиальное биение цилиндрической оправки с конусом 7: 24 обусловливается следующими погрешностями:
1) биением конического отверстия в шпинделе (погрешность векторная, равная 0,006мм, внутренний конус, поэтому
1,17, передаточное отношение 1);) биением цилиндрического отверстия (внутренний цилиндр.) относительно оси хвостовика патрона с конусностью 7: 24 (погрешность векторная 0,006 мм,
1,
1,09);
) биением оси державки перового сверла при установке его в корпусе патрона (погрешность векторная 0,006/100, = 0,6, Кі = 1,37);
) перекосом оси шпинделя при вылете 300 мм, равным 0,0001/300 (погрешность угловая, поверхность шпинделя - цилиндрическая, поэтому
1,09, передаточное отношение 65/300=0,217, действительный вылет шпинделя 65мм);) перекосом оси державки перового сверла от погрешности изготовления конусов 7: 24 (погрешность угловая 0,006/100, цилиндр наружный,
1,09, 2,35, действительный вылет оправки относительно конуса равен 235мм);Данные для дальнейшего расчета целесообразно свести в таблицу.
Таблица 1 - Данные для расчета биения режущей кромки перового сверла.
| Звено размерной цепи | Погрешность |  , мкм  | | |
| 1. Биение конического отверстия в шпинделе | векторная | 6 | 1,17 | 1 |
| 2. Биение цилиндрического отверстия оправки | векторная | 6 | 1,09 | 1 |
| 3. Биение оси державки перового сверла | векторная | 6 | 1,09 | 1 |
| 4. Биение шпинделя от перекоса | угловая | 1 | 1,09 | 0,217 |
| 5. Биение державки от перекоса | угловая | 6 | 1,09 | 2,35 |
Половина допустимого биения режущей части инструмента как замыкающего звена:
где п -
число элементов инструментального блока, влияющих на точность позиционирования, включая погрешности шпинделя;
- коэффициент относительного рассеяния замыкающего звена; , - принятое за скалярную величину произведение векторной величины на свое передаточное отношение ; - приведенный коэффициент относительного рассеяния присоединительных поверхностей вспомогательного инструмента.Коэффициент относительного рассеяния:
Тогда половина допустимого биения режущей части инструмента:
мм.2.4 Описание конструкции инструментального блока
Инструментальный блок состоит из двух основных частей: корпуса и оправки, в паз которой вставляется пластина перового сверла. Регулирование инструментального блока осуществляется таким образом: для выдвижения оправки вперед, фиксирующие винты откручиваются, при вращением гайки по часовой стрелке оправка перемещается вперед на требуемую величину, затем фиксирующие винты закручиваются; для возвращения оправки в исходное положение - вперед фиксирующие винты откручиваются, гайка вращается против часовой стрелки и отходит на заданную величину, под нажатием руки на торец оправки, она перемещается внутрь корпуса инструментального блока, затем фиксирующие винты закручиваются. Инструментальный блок устанавливается в шпинделях станков с конусностью 7: 24 №40, вращательный момент передается на корпус блока через торцевые шпонки.
3. Проектирование дисковой модульной фрезы
Дисковые модульные фрезы применяют для нарезания прямозубых и косозубых цилиндрических колёс. В первом случае они работают методом фасонного копирования, во втором - методом бесцетроидного огибания. Во всех случаях процесс последовательной обработки впадин производится путём деления заготовки на один окружной шаг.
Этот метод обработки зубьев является малопроизводительным и низкой точности. Причинами низкой производительности являются прерывистость процесса резания, потеря времени на деление заготовки. Зубья фрезы в большинстве случаев имеют нерациональною геометрию. Передний угол у них равен нулю, а задние углы на боковых режущих кромках очень малы - 1,5…2,5°, вследствие этого снижаются режущие свойства инструмента и производительность.
Низкая точность обработки обусловливается погрешностью делительного механизма, погрешностями установки оси симметрии зуба фрезы по оси симметрии впадины между зубьями колеса, отклонениями, создаваемыми ограниченным числом фрез в комплекте. Поэтому дисковые модульные фрезы применяются редко, главным образом в единичном производстве и ремонтных цехах для обработки зубчатых колёс низкой степени точности.
Дисковые фрезы выполняются в виде наборов из 8 или 15 фрез. При этом набор из 8 фрез рекомендуется для нарезания колёс с модулем до 8 мм включительно, набор из 15 фрез - для колёс с модулем свыше 8мм. Каждая фреза из набора предназначается для нарезания колёс с определённым числом или группой чисел зубьев.
3.1 Начальные данные
Спроектировать дисковую модульную фрезу для нарезания некорригированного (х=0 мм) прямозубого (
) зубчатого колеса, с числом зубьев z=40, с модулем т=3,5 мм, имеющего степень точности и вид сопряжения 8С. Число точек профиля р=16. Угол профиля зуба .3.2 Материал дисковой модульной фрезы.
Дисковые модульные фрезы изготавливают из инструментальных легированных сталей (9Х1Ф, 9ХС, ХВГ, ХВСГ) или быстрорежущих (Р6М5, Р6М3, Р6М5К5, Р18, Р9, Р12).
Для данной фрезы выбираю быстрорежущую сталь Р6М3, обладающую более лучшими качествами, чем инструментальные легированные стали и как более экономически выгодную среди быстрорежущих сталей.
3.3 Расчет дисковой модульной фрезы
Для определения координат эвольвентной части профиля фрезы оси координат размещаем так, чтобы начало совпадало с центром нарезаемого колеса, а ось Оу проходила через середину впадины зуба. Радиус - вектор наименьшей окружности, мм: