Файл: Opnejhpnbmheeumnknch eqjhuopn0eqqnb qanpjhopnejhpnbmheeumnknch eqjhu.pdf

20
поверхностей, а также их взаимным расположением. Выбранная теоретическая схема базирования должна быть легко реализована с помощью зажимных сборочных приспособлений.
В условиях автоматизированной сборки должна быть соблю- дена собираемость элементов изделия. В процессе выполнения соединения элементы изделия должны располагаться друг относи- тельно друга так, чтобы их можно было беспрепятственно собрать последующим движением. Это происходит за счет выполнения правил единства и постоянства баз.
Выбирая технологические базы, необходимо учитывать допол- нительные соображения: удобство установки и снятия собираемого изделия, возможность подвода присоединяемых элементов и сбо- рочных инструментов с разных сторон. В зависимости от рассмот- ренных условий возможны следующие варианты базирования.
1. Базовую деталь устанавливают на необработанные повер- хности и с одного установа производят полную сборку изделия.
Вариант характерен для ручной сборки простых изделий в приспо- соблениях, обеспечивающих их неподвижное положение.
2. Базовую деталь устанавливают на обработанные поверх- ности. Этот вариант характерен для ручной, механизированной и автоматизированной сборки с использованием приспособлений, обеспечивающих точное положение сопрягаемых деталей.
3. В процессе сборки базовая деталь устанавливается на раз- личные последовательно сменяемые базы. Вариант возможен для организации доступа к местам сборки с разных сторон. Реализация может быть с помощью перестановки базовой детали или с одной установкой в поворотных сборочных стендах или приспособлени- ях-спутниках, применяемых в конвейерной поточной сборке.
1.4.5. Составление маршрутной технологии сборки
Маршрутная технология включает установление последо- вательности и содержания технологических и вспомогательных операций сборки. Последовательность операций определяется на основе технологических схем сборки и общего перечня работ, включая вспомогательные. При составлении маршрута сборки большое значение имеет назначение местоположения и содержа- ния операций технического контроля и вспомогательных опера- ций (расконсервация, очистка деталей, регулирование, пригонка, балансировка и др.).
В отличие от технологических процессов механической об- работки деталей, в которых наименование операций определяет- ся наименованием типа станка, сборочные операции получают

21
названия, соответствующие их содержанию: сборка втулки с крышкой; сборка вала с подшипниками; сборка подшипникового узла и т. д.
Содержание операций устанавливают в зависимости от вы- бранного типа производства и организационной формы сборки.
Выполняемая на операции работа должна быть по своему характе- ру однородной и отличаться определенной законченностью. При- знак законченности этапа работы – целостность соединений при изменении положения или при транспортировке объекта сборки.
При формировании сборочных операций массового и крупносе- рийного производств из состава операций исключают работы, ко- торые можно выполнять вне общей и узловых сборок: распаковка, промывка, продувка, протирка, осмотр и т. д. В мелко- и среднесе- рийном производствах эти работы присутствуют в составе сбороч- ных операций.
При определении содержания операций важное значение имеет фактор времени. При поточной сборке в условиях крупносерийно- го и массового производств применяют принцип дифференциации операций с целью обеспечения условия синхронизации операций.
Длительность операций на этом этапе определяют укрупненно по нормативам. В дальнейшем при проектировании операций это время уточняют по результатам определения режимов сборочных работ. При этих условиях средняя загрузка рабочих мест сборочной линии должна быть достаточно высокой (порядка 0,9–0,95).
В серийном производстве с непоточной формой сборки содер- жание операций принимают таким, чтобы на отдельных рабочих местах выполняемая сборка данного и других изделий периодичес- ки сменяемыми партиями обеспечивала высокую загрузку рабочих мест. Для общей сборки выдерживается соотношение:
Ɏɞ
m
k
N
T
N
T
i
n
i
i
ɩɡ
i
i
n
i
i
ɲɬ
i
d
»¼
º
«¬
ª

¦
¦
1 1
, где
i – порядковый номер изделия; n – число всех i-х изделий, со- бираемых за год на рабочем месте;
Т
i
шт
– штучное время сборки
i-го изделия; Т
i
пз
– подготовительно-заключительное время для
i-го изделия; N
i
– годовой объем выпуска
i-го изделия; k – число партий запуска в год;
m – число рабочих мест общей сборки; Фд – действительный годовой фонд рабочего времени.
Число рабочих мест определяется количеством сборочных и контрольных операций, включая предусмотренные резервные места. Количество рабочих на каждом рабочем месте устанавли- вают в зависимости от трудоемкости технологических переходов,

22
составляющих выполняемую операцию, возможности их совмеще- ния и удобства одновременного их выполнения, а также размеров собираемых изделий или узлов.
Технический контроль качества занимает важное место при проектировании маршрутной технологии сборки изделия. В ней указываются контрольные операции промежуточного и оконча- тельного контроля, выполняемые на отдельных рабочих местах сборщиков и на стационарных контрольных пунктах. Эти пункты могут быть включены в технологический поток или выделены из него. «Скользящие» контрольные операции, выполняемые непос- редственно на местах сборки, предусматривают для сборки круп- ногабаритных изделий.
При узловой и общей сборке проверяют:
 наличие необходимых составных частей изделия;
 правильность положения сопрягаемых деталей и узлов;
 зазоры в сопряжениях;
 точность взаимного положения сопряженных элементов;
 герметичность соединений и плотность прилегания повер- хностей;
 затяжки резьбовых соединений, качество постановки за- клепок, плотность вальцовочных и других соединений;
 размеры, заданные в чертежах;
 выполнение специальных требований (остаточную не- уравновешенность, подгонку по массе и т. д.);
 выполнение функциональных показателей собранных изделий (производительность и напор насоса, точность де- лительных механизмов и т. д.);
 внешний вид собранных изделий (отсутствие поврежде- ний, загрязнений и других дефектов, могущих возникнуть в процессе сборки).
Контроль выделяют в отдельные самостоятельные операции после нескольких сборочных операций, на которых формируются замыкающие звенья сборочных размерных цепей, от величины ко- торых зависит выполнение служебного назначения изделия, и при окончательной приемке изделия.
Содержание операций определяет выбор средств технологи- ческого оснащения (СТО): сборочного оборудования, техноло- гической оснастки, подъемно-транспортных средств. На этапе разработки технологического маршрута производится предвари- тельный выбор типов средств, модели которых уточняются пос- ле разработки технологических операций сборки. Общей тен- денцией при выборе СТО является снижение технологической

23
себестоимости техпроцесса сборки за счет использования недо- рогих, надежных и технологичных в эксплуатации СТО.
В серийном производстве предпочтение отдается универсаль- ным или переналаживаемым средствам технологического осна- щения. Типоразмеры оснастки принимают по наиболее крупному прикрепленному к данному рабочему месту изделию.
В массовом производстве преимущественно применяют спе- циальное оборудование и оснастку, обеспечивающие сравнительно высокий уровень механизации и автоматизации сборочных работ.
Оборудование сборочных цехов может быть разделено на две груп- пы:
технологическое, предназначенное непосредственно для вы- полнения работ по осуществлению соединений элементов изделия
(рис. 1.7), их регулировке и контролю, и
вспомогательное, назначе- ние которого механизировать вспомогательные работы (рис. 1.8).
К основному технологическому оборудованию, используемому в единичном и серийном производствах, также относят слесарные верстаки, стеллажи, стационарные сборочные стенды, поворотные сборочные стенды. Подобные стенды могут применяться и в круп- носерийном производстве наряду со специальными сборочными станками (рис. 1.9). Сборочные технологические процессы с под- вижной формой сборки требуют оснащения
подъемно-транспорт-
ными средствами (рис. 1.10). В поточной сборке широко применя- ют конвейеры различных типов (рис. 1.11).
Сборочные приспособления должны обеспечить быструю уста- новку и снятие сопрягаемых деталей и узлов изделия, выполнение соединения. В зависимости от назначения сборочные приспособ- ления можно разделить на следующие основные группы:
1) приспособления-зажимы, которые служат для закрепления собираемых изделий, сборочных единиц или деталей в требуемом для сборки положении, а также для придания устойчивости сбо- рочной единице и облегчения ее сборки;
2) установочные
приспособления, предназначенные для пра- вильной и точной установки соединяемых деталей или сборочных единиц относительно друг друга, что гарантирует получение требу- емых монтажных размеров;
3) рабочие
приспособления, используемые при выполнении от- дельных операций технологического процесса сборки, например вальцевания, запрессовки, постановки и снятия пружин и т. д.;
4) контрольные
приспособления, изготовленные применитель- но к конфигурации, формам, размерам и другим особенностям про- веряемых сопряжений сборочных единиц и изделий для контроля конструктивных параметров, получающихся в процессе сборки.

24
ɋɛɨɪɤɚ
ɫɨɟɞɢɧɟɧɢɣ
ɪɟɡɶɛɨ
-
ɜɵɯ
ɫ
ɩɥɚɫɬɢɱɟɫɤ
ɨɣ
ɞɟɮɨɪɦɚɰɢɟɣ
ɤɥɟɩɚɧɵɯ
ɩɚɹɧɵɯ
ɫɜɚɪɧɵɯ
ɤɥɟɟɧ
ɵɯ
Ɇɟɯɚɧɢɡɢɪɨɜɚɧɧɵɣ
ɪɟɡɶɛɨɫɜɢɧɱɢɜɚɸɳɢɣ
ɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬ
Ɋɟɡɶɛɨɫɜɢɧɱɢɜɚɸ-
ɳɢɟ ɭɫɬɚɧɨɜɤɢ
Ɇɟɯ
ɚɧɢɡɢɪ
ɨɜɚɧɧɵɟ
ɭɫɬɚɧɨɜɤɢ
ɫ
ɷɥɟɤɬɪɨ
-
ɧɚɝɪɟɜɨɦ
ɬɨ
ɤɚ
ɦ
ɢ
ɩɨɜɵɲɟɧɧɨɣ
ɱɚɫɬɨɬɵ
ɏɨɥɨɞɢɥɶɧɵ
ɟ
ɭɫ
-
ɬɚɧɨɜɤɢ
ɫ
ɦɟɯɚɧɢ
-
ɡɢɪɨɜɚɧɧɨɣ
ɜɵɞɚ
-
ɱɟɣ
ɞɟɬ
ɚɥɟɣ
Ƚɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɢɟ
,
ɩɧɟɜɦ
ɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
,
ɷɥɟɤɬɪɨɦɚɝɧ
ɢɬɧɵɟ
,
ɜɢɛɪɚɰɢɨɧɧ
ɵɟ
ɩɪɟɫɫɵ
ɉɨɞɜɟɫɧɵɟ
ɝɢɞɪɨ
-
ɩɧɟɜɦ
ɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
ɫɤɨɛɵ
ɉɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
ɤɥɟɩɚɥɶɧɵɟ
ɦɚɲɢ
ɧɵ
ɫ
ɪɟɝɭɥɢ
-
ɪɭ
ɟɦɨɣ
ɫɢɥ
ɨɣ
ɭɞɚ
ɪɚ
ɉɟɪɟɧɨɫɧɵ
ɟ,
ɪɭ
ɱɧɵɟ
ɩɧɟɜɦɨ
-
ɪɵɱɚɠɧɵɟ
ɢ
ɝɢɞ
-
ɪɚɜɥɢɱ
ɟɫɤɢ
ɟ
ɤɥɟ
-
ɩɚɥɶɧɵɟ
ɩɪɟɫɫɵ
ɋɬɚɰɢɨɧɚɪɧɵɟ
,
ɝɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤ
ɢɟ
,
ɩɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
ɢ
ɩɧ
ɟɜɦ
ɨɝɢɞ
ɪɚɜ
-
ɥɢɱɟɫɤɢɟ
ɤɥɟɩɚɥɶ
-
ɧɵɟ
ɭɫɬɚɧɨɜɤɢ
Ɇɟɯɚɧɢɡɢ
ɪɨɜ
ɚɧɧɵɟ
ɢ
ɚɜɬɨɦɚɬɢɡɢɪɨɜɚɧ
-
ɧɵɟ
ɭɫɬɚɧɨɜɤɢ
ɞɥɹ
ɜɚɥɶɰɟɜɚɧɢɹ
ɢ
ɨɬɛɨɪɬɨɜɤɢ
ɗɥɟɤɬɪɨɩɚɹɥɶɧɢɤɢ
ɫ
ɞɨɡɢɪɨɜɚɧɧɨɣ
ɦɟɯɚɧɢɱɟɫɤɨɣ
ɩɨ
ɞɚɱɟɣ
ɩ
ɪɢɩɨɹ
ɍɥɶɬɪɚɡɜɭ
ɤɨɜɵɟ
ɩɚɹɥɶɧɢɤɢ
ɢ
ɭɫ
ɬɚ
ɧɨ
ɜɤ
ɢ
ɗɥɟɤɬɪɨɩɚɹɥɶɧɢɤɢ
ɫ
ɨɞ
ɧɨ
ɜɪ
ɟɦ
ɟɧ
ɧɵ
ɦ
ɦɟɯɚ
ɧɢɱɟ
ɫɤɢ
ɦ
ɧɚɧɟ
ɫɟɧ
ɢɟɦ
ɮɥɸɫɚ
ɢ
ɩ
ɪɢɩ
ɨɹ
ȼɚɧɧɵ
ɫ
ɪɚɫɩɥɚɜ
-
ɥɟɧɧɵɦ
ɩɪɢɩɨɟɦ
ȼɚɧɧɵ
ɫ
ɪɚɫɩɥɚɜ
-
ɥɟɧɧɵɦ
ɮɥɸɫɨɦ
Ɇɟɯɚɧɢɡɢɪɨɜɚɧɧɵ
ɟ
ɜɚɧɧɵ
ɞɥ
ɹ
ɩɨɞɝɨ
-
ɬɨɜɤɢ
ɞɟɬɚɥɟɣ
ɩɨɞ
ɩɚɣɤɭ
ɯɢɦɢɱɟɫɤɢɦ
ɢ
ɷɥɟɤɬɪɨɯɢɦɢɱɟ
-
ɫɤɢɦ
ɫɩɨɫɨɛɚɦɢ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɝɚɡɨɜɨɣ
ɫɜɚɪɤɢ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɞɭ
ɝɨɜɨɣ
ɫɜɚɪɤɢ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɤɨɧɬɚɤɬɧɨɣ
ɫɜɚɪɤɢ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɥɭ
ɱɟɜɨɣ
ɫɜɚɪɤɢ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɜɵɫɨɤɨɱɚɫ
-
ɬɨɬɧɨɣ
ɫɜɚɪɤ
ɢ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɯɨɥɨɞɧɨɣ
ɭɥ
ɶɬ
ɪɚ
ɡɜ
ɭɤ
ɨɜ
ɨɣ
ɢ
ɞɢɮɮɭ
ɡɢɨɧɧɨɣ
ɫɜɚɪɤɢ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɩɨɞɝɨɬɨɜɤɢ
ɫɤɥɟɢ
ɜɚɟɦɵɯ
ɩɨɜɟ
ɪɯɧɨɫɬɟɣ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɧɚ
ɧɟ
ɫɟ
ɧɢɹ
ɤɥɟɹ
ɧɚ
ɩɨɜɟɪɯ
-
ɧɨɫɬɶ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɩɨɞɫɭ
ɲ
ɢɜɚ
-
ɧɢɹ
ɩɨɜɟɪɯɧɨɫɬɢ
ɫ
ɤɥɟɟɦ
ɉɪɟɫɫɵ
ɢ
ɞ
ɪɭɝ
ɢɟ
ɭɫ
ɬɚ
ɧɨ
ɜɤ
ɢ
ɞɥɹ
ɨɬɜɟɪɞɟɧɢɹ
ɤɥɟɟɜɵɯ
ɲɜɨ
ɜ
Ɉɛɨɪɭ
ɞɨɜɚɧɢɟ
ɞɥɹ
ɡɚɱɢɫɬɤɢ
ɤɥɟɟɜɵɯ
ɫɨɟ
ɞɢɧɟɧɢ
ɣ
Рис. 1.7. Оборудование сборочных работ

25
ȼɫɩɨɦɨɝɚɬɟɥɶɧɵɟ ɪɚɛɨɬɵ
Ɍɪɚɧɫɩɨɪɬɢɪɨɜɚɧɢɟ
Ɋɚɫɩɚɤɨɜɤɚ,
ɪɚɫɤɨɧɫɟɪɜɚɰɢɹ,
ɩɪɨɦɵɜɤɚ ɢ ɨɛɬɢɪɤɚ
ɉɪɢɝɨɧɤɢ
ɉɪɢɜɨɞɧɵɟ
ɪɨɥɶɝɚɧɝɢ
ɉɨɞɜɟɫɧɵɟ
ɤɨɧɜɟɣɟɪɵ
ɫ ɚɞɪɟɫɨɜɚɧɢɟɦ
ȼɢɛɪɨɬɪɚɧɫɩɨɪɬɟɪɵ
Ʉɨɧɜɟɣɟɪɵ
ɞɥɹ ɭɡɥɨɜɨɣ
ɢ ɨɛɳɟɣ ɫɛɨɪɤɢ
ɗɥɟɤɬɪɢɱɟɫɤɢɟ
ɢ ɩɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
ɩɨɞɴɟɦɧɢɤɢ
Ɇɟɯɚɧɢɡɢɪɨɜɚɧɧɵɟ
ɦɨɟɱɧɵɟ ɭɫɬɚɧɨɜɤɢ
ɫ ɫɭɲɢɥɶɧɵɦɢ ɤɚɦɟɪɚɦɢ
ɍɥɶɬɪɚɡɜɭɤɨɜɵɟ
ɦɨɟɱɧɵɟ ɭɫɬɚɧɨɜɤɢ
ɢ ɦɚɲɢɧɵ
Ɇɟɯɚɧɢɡɦɵ
ɞɥɹ ɪɚɫɩɚɤɨɜɤɢ
ɩɨɞɲɢɩɧɢɤɨɜ
ɉɵɥɟɨɬɫɚɫɵɜɚɸɳɢɟ
ɭɫɬɚɧɨɜɤɢ
ɉɟɪɟɧɨɫɧɵɟ
ɫɜɟɪɥɢɥɶɧɵɟ ɫɬɚɧɤɢ
ɢ ɫɜɟɪɥɢɥɶɧɵɟ ɦɚɲɢ-
ɧɵ
ɉɪɢɬɢɪɨɱɧɵɟ ɫɬɚɧɤɢ
Ɇɟɯɚɧɢɡɢɪɨɜɚɧɧɵɟ
ɲɚɛɟɪɵ
Ɋɭɱɧɵɟ ɷɥɟɤɬɪɨɩɧɟɜ-
ɦɨɲɥɢɮɨɜɚɥɶɧɵɟ
ɦɚɲɢɧɵ
Ƚɢɛɨɱɧɵɟ ɭɫɬɚɧɨɜɤɢ
Рис. 1.8. Оборудование для вспомогательных сборочных работ
По типу привода сборочные приспособления подразделяют на механические, гидравлические, пневматические и пневмогид- равлические. Тип привода выбирают на основе технико-экономи- ческого расчета. Приспособления могут быть выполнены одно- и многоместными, стационарными, поворотными и передвижны- ми (приспособления-спутники).
Сборочный инструмент, используемый в сборочном произ- водстве, условно делится на две группы: для вспомогательных пригоночных работ и для основных технологических сборочных работ. В эти группы входят инструменты ручные и механизиро- ванные.
К ручному инструменту относится режущий, вспомогательный и слесарно-сборочный инструмент. Режущий – это напильники, надфили, притиры; вспомогательный – кернеры, пробойники, клейма, специальные молотки; слесарно-сборочный – гаечные ключи, отвертки, плоскогубцы, оправки и др.

26
30
ɋɛɨɪɨɱɧɵɟ
ɫɬɚɧɤɢ
Ɇɟɯɚɧɢɡɢɪɨɜɚɧɧɵɟ
Ⱥɜɬɨɦɚɬɢɡɢ
ɪɨɜɚɧɧɵɟ
Ⱥɜɬɨɦɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
Ⱦɥɹ ɜɵ
ɩɨɥɧɟɧɢɹ
ɬɨɥɶɤɨ ɫɛɨɪɨɱɧɵɯ
ɨɩɟɪɚɰɢɣ
Ʉɨɦɛɢɧɢɪɨɜɚɧɧɵɟ
Ɉɞɧɨɩɨɡɢɰɢɨɧɧɵɟ
Ɇɧɨɝɨɩɨɡɢɰɢɨɧɧɵɟ
Ɉɞɧɨɩɪɟɞɦɟɬɧɵɟ
Ɇɧɨɝɨɩɪɟɞɦɟɬɧɵɟ
ɇɟɩɟɪɟɧɚɥɚɠɢɜɚɟɦɵ
ɟ
ɉɟɪɟɧɚɥɚɠɢɜɚɟɦɵ
ɟ
ɉɨɫɥɟɞɨɜɚɬɟɥɶɧɨɝɨ
ɞɟɣɫɬɜɢɹ
ɉɚɪɚɥɥɟɥɶɧɨɝɨ
ɞɟɣɫɬɜɢɹ
ɉɨɫɥɟɞɨɜɚɬɟɥɶɧɨ
-
ɩɚɪɚɥɥɟɥɶɧɨɝɨ
ɞɟɣɫɬɜɢɹ
ɉɨ ɫɬɟɩɟɧɢ
ɚɜɬɨɦɚɬɢɡɚɰɢɢ
ɉɨ ɧɚɡɧɚɱ
ɟɧɢɸ
ɉɨ ɱɢɫɥɭ
ɩɨɡɢɰɢɣ
ɉɨ ɱɢɫɥɭ
ɜɢɞɨɜ ɫɨɛɢɪ
ɚɟ-
ɦɵɯ ɢɡɞɟɥɢ
ɣ
ɉɨ ɫɬɟɩɟɧɢ
ɩɟɪɟɧɚɥɚɞɤɢ
ɉɨ ɫɬɟɩɟɧɢ
ɫɨɜɦɟɳɟɧɢɹ
ɨɩɟɪɚɰɢɣ
ɉɨ
ɧɟɩɪɟɪɵɜɧɨɫɬɢ
ɩɪɨɰɟɫɫɚ
Ⱦɢɫɤɪɟɬɧɨɝɨ
ɞɟɣɫɬɜɢɹ
ɇɟɩɪɟɪɵɜɧɨɝɨ
ɞɟɣɫɬɜɢɹ
Ʉɨɦɛɢɧɢɪɨɜɚɧɧɨɝɨ
ɞɟɣɫɬɜɢɹ
Ʌɢɧɟɣɧɨɣ
ɤɨɦɩɨɧɨɜɤɢ
ɋ ɩɨɜɨɪɨɬɧɵɦɢ
ɫɬɨɥɚɦɢ
Ɍɢɩɚ ɫɛɨɪɨɱɧɵɯ
ɰɟɧɬɪɨɜ
Ɍɢɩɚ ɪɨɛɨɬɨɜ
Ɋɨɬɨɪɧɵɟ
ɐɟɩɧɵɟ
Ɇɧɨɝɨɹɪɭɫɧɵɟ
Ʉɚɪɭ
ɫɟɥɶɧɨɝɨ
ɬɢɩɚ
Ȼɚɪɚɛɚɧɧɨɝ
ɨ
ɬɢɩɚ
ɉɨ
ɤɨɧɫɬɪɭ
ɤɰɢɢ
ɉɨ
ɤɨɧɫɬɪɭɤɰɢɢ
Ɋɢɫ
. 1.9.
Ʉɥɚɫɫɢɮɢɤɚɰɢɹ
ɫɛɨɪɨɱɧɵɯ
ɫɬɚɧɤɨɜ
Рис. 1.9. Классификация сборочных станков

27
ɋɪɟɞɫɬɜɚ ɞɥɹ ɫɛɨɪɨɱɧɵɯ ɰɟɯɨɜ
ɉɨɞɴɟɦɧɵɟ
ɉɨɞɴɟɦɧɨ-ɬɪɚɧɫɩɨɪɬɧɵɟ
Ɍɪɚɧɫɩɨɪɬɧɵɟ
Ƚɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɢɟ,
ɩɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
ɢ ɝɢɞɪɨɩɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
ɞɨɦɤɪɚɬɵ
ɗɥɟɤɬɪɢɱɟɫɤɢɟ
ɥɟɛɟɞɤɢ
ɉɨɥɢɫɩɚɫɬɵ
Ɍɚɥɢ
ɗɥɟɤɬɪɨ- ɢ ɩɧɟɜɦɨ-
ɩɨɞɴɟɦɧɢɤɢ
Ɍɟɥɶɮɟɪɵ
Ʉɪɚɧ-ɛɚɥɤɢ
Ɇɨɫɬɨɜɵɟ ɤɪɚɧɵ
ɉɨɜɨɪɨɬɧɵɟ ɤɪɚɧɵ
ɉɟɪɟɞɜɢɠɧɵɟ
ɧɚɩɨɥɶɧɵɟ ɤɪɚɧɵ
Ɋɨɥɶɝɚɧɝɢ
Ɍɟɥɟɠɤɢ
ɪɟɥɶɫɨɜɵɟ
ɢ ɛɟɡɪɟɥɶɫɨɜɵɟ
Ʉɨɧɜɟɣɟɪɵ
Рис. 1.10. Подъемно-транспортные средства для сборочных цехов
ɋɛɨɪɨɱɧɵɟ ɤɨɧɜɟɣɟɪɵ
ɩɨɞɜɟɫɧɵɟ
ɫ ɧɟɩɪɟɪɵɜɧɵɦ
ɞɜɢɠɟɧɢɟɦ ɪɚɛɨɱɟɝɨ
ɨɪɝɚɧɚ
ɧɚɩɨɥɶɧɵɟ
ɝɪɭɡɨɧɟɫɭɳɢɟ
ɬɨɥɤɚɸɳɢɟ
ɫ
ɚɜɬɨɦɚɬɢɱɟɫɤɢɦ
ɚɞɪɟɫɨɜɚɧɢ
ɟɦ
ɝɪɭɡɨɜɟɞɭɳɢɟ
ɫ ɧɟɩɪɟɪɵɜɧɵɦ
ɞɜɢɠɟɧɢɟɦ ɪɚɛɨɱɟɝɨ
ɨɪɝɚɧɚ
ɫ ɩɟɪɢɨɞɢɱɟɫɤɢɦ
ɞɜɢɠɟɧɢɟɦ ɪɚɛɨɱɟɝɨ
ɨɪɝɚɧɚ
ɥɟɧɬɨɱɧɵɟ
ɩɥɚɫɬɢɧɱɚɬɵɟ
ɪɨɥɢɤɨɜɵɟ
ɝɪɭɡɨɜɟɞɭɳɢɟ
ɬɟɥɟɠɟɱɧɵɟ
ɤɚɪɭɫɟɥɶɧɵɟ
ɲɚɝɚɸɳɢɟ
(
ɪɚɦɧɵɟ
)
ɧɚ
ɜɨɡɞɭɲɧɨɣ
ɩɨɞɭɲɤɟ
ɜɟɪɬɢɤɚɥɶɧɨ
ɡɚɦɤɧɭɬɵɟ
ɝɨɪɢɡɨɧɬɚɥɶɧɨ
ɡɚɦɤɧɭɬɵɟ
Рис. 1.11. Конструктивные разновидности сборочных конвейеров

28
К механизированному инструменту для пригоночных работ относятся сверлильные, шлифовальные ручные машины, меха- нические шаберы, клепальные и рубильные молотки и т. д. Не- посредственно при выполнении сборочных операций применя- ются одно- и многошпиндельные гайковерты, шпильковерты, винтоверты. Механизированный инструмент позволяет повысить в 1,5–2 раза производительность труда, улучшить качество сборки в сравнении с ручными инструментами. Масса ручных машин ко- леблется от 1,5 до 10 кг. Для приведения в действие рабочего орга- на в ручных машинах используют пневматические, электрические, гидравлические приводы (рис. 1.12).
Ɋɭɱɧɵɟ ɦɚɲɢɧɵ
ɗɥɟɤɬɪɢɱɟɫɤɢɟ
Ɍɪɟɯɮɚɡɧɨɝɨ ɬɨɤɚ,
ɧɨɪɦɚɥɶɧɨɣ
ɢ ɩɨɜɵɲɟɧɧɨɣ ɱɚɫɬɨɬɵ
Ɉɞɧɨɮɚɡɧɵɟ
ɉɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɢɟ
Ɋɨɬɚɰɢɨɧɧɵɟ
ɉɨɪɲɧɟɜɵɟ
Ƚɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɢɟ
ɋ ɜɢɧɬɨɜɵɦ
ɝɢɞɪɨɦɨɬɨɪɨɦ
ɋ ɲɢɛɟɪɧɵɦ
ɝɢɞɪɨɦɨɬɨɪɨɦ
Рис. 1.12. Схема основных типов ручных машин,
применяемых в сборочном производстве
Механизированный инструмент наряду с быстрым выполне- нием соединения должен обеспечить требуемую величину затяжки резьбового соединения. Это обеспечивается с помощью муфт спе- циальных конструкций: прямого привода, ударно-импульсных, ограничительных или предельных [43].
Контрольно-измерительные средства предназначены в основ- ном для контроля зазоров в сопряжениях и относительного по- ложения элементов изделия (рис. 1.13–1.16). К этим средствам относятся щупы, штангенинструменты, микрометрические инс- трументы, различные специальные контрольные приспособления и установки. Наиболее часто используют приспособления, осна- щенные индикаторами часового типа. В современных контроль- ных приспособлениях для проверки качества сборки применяют электроконтактные, пневмоэлектрические, фотоэлектрические и индуктивные системы [43; 44].
Выбор необходимого типа контрольного приспособления за- висит от требуемой точности и допустимой погрешности измере- ния. Относительная погрешность измерения должна составлять
15–20% допуска контролируемого параметра.