Файл: Opnejhpnbmheeumnknch eqjhuopn0eqqnb qanpjhopnejhpnbmheeumnknch eqjhu.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 105
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
29
Рис. 1.13. Схемы контроля зазоров в сопряжениях
Рис. 1.14. Схемы проверок собранных сборочных единиц на биение:
а) осевое; б, д, е) радиальное; г) торцовое; в) торцовое и радиальное
Для своевременного предупреждения брака при сборке целе- сообразно применять средства активного контроля. Например, при запрессовке деталей качество соединений контролируют по усилию запрессовки, применяя специальные датчики. Процесс развальцовки можно контролировать по крутящему моменту на шпинделе станка [43].
30
Рис. 1.15. Схемы контроля параллельности (
а–в) и перпендикулярности (
г–з)
Рис. 1.16. Схема контроля соосности (
а–в), прямолинейности и плоскостности (
г–е)
31
1 2 3 4 5 6 7
1.4.6. Разработка сборочных технологических операций
Этот этап разработки технологического процесса сборки вы- полняется в следующем порядке.
1.
Уточняют структуру технологической операции: одно- или многоместная, количество используемых сборочных инструмен- тов, последовательность их работы, число установов, позиций, сборочных переходов, последовательность их выполнения.
Следует обратить особое внимание на возможность совмеще- ния технологических переходов во времени. Принцип параллель- ной концентрации, используемый при этом, позволяет существен- но снизить время выполнения операции, что особенно важно при поточной сборке с регламентированным тактом выпуска изделий.
2.
Проводят необходимые технологические расчеты или выбор режимов работы сборочного оборудования: усилие и скорость запрес- совки при выполнении соединений с натягом методом запрессовки; температуру, время нагрева или охлаждения при сборке подобных соединений с тепловым воздействием; усилия развальцовки, гибки; величину усилия затяжки резьбового соединения и крутящий момент на ключе, применяемом для выполнения этого соединения; усилия, необходимые для формирования головок заклепок и др. Примеры расчетов приведены в специальной литературе [43; 44].
3. Уточняют типы и выбирают модели сборочного оборудо- вания и инструмента по результатам уточнения структур операций и режимов выполнения сборочных работ.
4.
Определяют нормы времени на выполнение операции. Как и в процессах механической обработки деталей, используют различ- ные методы нормирования. При расчетно-аналитическом методе устанавливают технически обоснованную норму времени. В услови- ях крупносерийного и массового производств штучное время:
,
ɩɟɪ
ɨɛ
ɜ
ɨ
ɲɬ
Ɍ
Ɍ
Ɍ
Ɍ
T
где
Т
о
– основное (технологическое) время;
Т
в
– вспомогательное время;
Т
об
– время организационно-технического обслуживания;
Т
пер
– время нормируемых перерывов в работе.
При сборке на конвейере периодического движения в состав
Т
шт
дополнительно входит время перемещения изделия от одного рабочего места к другому, а при сборке на конвейере непрерывного движения – время перехода сборщиков к исходной позиции.
Основное
Т
о
и неперекрываемое вспомогательное время
Т
в
при сборке обычно не разделяют. В нормативах указывают оператив- ное время
Т
оп
= Т
о
+ Т
в
. Тогда норму штучного времени на сборку можно определить:
32
)
100 1
(
E
D
ɨɩ
ɲɬ
Ɍ
T
Потери на организационно-техническое обслуживание (
) и нормируемые перерывы (
) зависят от серийности производств и могут колебаться в пределах
= 0,6…8% и = 2…4%.
В серийном и единичном производствах определяют штучно- калькуляционное время:
,
n
Ɍ
Ɍ
Ɍ
ɡ
ɩ
ɲɬ
ɤ
ɲ
где
Т
п.з
– подготовительно-заключительное время, определяемое по нормативам.
При использовании автоматического сборочного оборудова- ния штучное время определяют без учета потерь на организацион- но-техническое обслуживание
Т
об
и на перерывы
Т
пер
:
ɜ
o
ɲɬ
T
T
T
5. Для технологического процесса с поточной формой сбор- ки следует выполнить условие синхронизации операций:
,
ɜ
ɲɬ
ɤ
Ɍ
W
где
к = 1, 2, 3…n.
Выполнение этого условия обеспечивает отсутствие операци- онных заделов, что значительно упрощает организацию и техни- ческое обслуживание технологического процесса. Допускается не- дозагрузка по времени отдельных рабочих мест на 10–15% от такта выпуска. Перегрузка не допускается.
Приближения к такту выпуска или выполнения условия крат- ности можно добиться путем перераспределения работ между опе- рациями, если это технологически возможно, изменения структур операций, применения средств механизации или автоматизации при выполнении сборочных операций, изменения технологичес- ких способов выполнения соединений.
Вместе с этим следует отметить нежелательность кратности боль- ше трех, так как увеличение числа параллельно работающих сбороч- ных рабочих мест может вызвать определенные трудности в организа- ции технологического процесса: усложняется транспортная система, затрудняется процесс планирования и диспетчеризации.
1.4.7. Выбор оптимального варианта
технологического процесса сборки
Анализ технико-экономических показателей технологическо- го процесса сборки может быть произведен по абсолютным и от- носительным критериям.
33
Абсолютные критерии включают:
трудоемкость сборочного процесса как сумму штучных времен по всем
n операциям сборки
;
1
¦
n
i
i
ɲɬ
i
ɫɛ
Ɍ
Ɍ
трудоемкость Т
сб.об
общей сборки;
трудоемкость Т
сб.уз
узловых сборок;
трудоемкость Т
пр
пригоночных работ, разборки и повтор- ной сборки;
себестоимость сборочного процесса и отдельных (см. выше) его составляющих;
длительность циклов сборки изделия (общей и узловых).
К
относительным критериям относятся:
коэффициент совершенства технологического процесса сборки
ɫɛ
ɩɪ
ɫɛ
ɫɨɜ
Ɍ
Ɍ
Ɍ
Ʉ
Степень совершенства процесса возрастает с ростом
К
СОВ
В массовом производстве этот коэффициент равен 0,95…1,0; в се- рийном – 0,8…0,9; в единичном – 0,6…0,8;
коэффициент расчлененности сборочного процесса
ɫɛ
ɭɡ
ɫɛ
ɪɚɫɱ
Ɍ
Ɍ
Ʉ
Следует стремиться к увеличению
К
расч
, что приводит к упро- щению и удешевлению сборки.
Все перечисленные критерии можно определять не только для сборки всего изделия или его узлов, но почти для каждой опера- ции. Проведя сравнение альтернативных вариантов операций и процесса в целом, выбирают оптимальный. При проведении анализа полезно иметь значения соответствующих показателей по аналогичным операциям освоенного производства.
1.4.8. Оформление технологических процессов сборки
Обязательными документами для среднесерийного, крупносе- рийного и массового производств являются маршрутные и опера- ционные карты, карты эскизов (при необходимости), технологи- ческие инструкции.
Маршрутная карта (МК) – документ, содержащий перечень опе- раций сборки в технологической последовательности с указанием
34
данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.
В единичном и мелкосерийном производствах в МК приводит- ся описание выполнения операций с необходимыми графически- ми иллюстрациями в нижней части карты.
Операционная карта (ОК) – технологический документ, содер- жащий описание технологической операции с указанием перехо- дов, режимов обработки, нормативов, данных о средствах техноло- гического оснащения, графические иллюстрации к выполнению операции. В серийном производстве применяют ОК формы 1, в массовом при использовании специального оборудования – фор- му 3. Комплект этих карт дополняет МК.
Карта эскизов (КЭ) – технологический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения той или иной части технологического процесса. Выполняется по необхо- димости, если нет места для информации в ОК и МК (единичное и мелкосерийное производства).
Технологическая инструкция (ТИ)
– документ, содержащий описание приемов работы, контроля, правил эксплуатации средств технологического оснащения, физических и химических явлений, возникающих в отдельных операциях.
Кроме этих документов могут быть разработаны:
комплектовочная карта (КК) для указания данных по ком- плектующим составным частям изделия или сборочной еди- ницы, основным и вспомогательным материалам;
ведомость технологических документов (ВТД) для указа- ния состава сборочных единиц к типовым и групповым тех- нологическим процессам с целью оптимизации поиска и на- хождения соответствующих документов и данных;
другие, предусмотренные ГОСТ 3.1407-86.
Более подробно данный вопрос рассмотрен во второй части настоящего учебно-методического пособия.
1.5. Технология сборки типовых соединений
1.5.1. Резьбовые соединения
К резьбовым соединениям, составляющим 15–25% от общего количества соединений, относятся винтовые, болтовые и шпилеч- ные. Трудоемкость их сборки составляет 25–35% общей трудоем- кости сборочных работ.
Процесс сборки резьбового соединения складывается из следу- ющих элементов: подачи деталей, их установки и предварительного
35
ввертывания (наживления), подвода инструмента, завертывания, затяжки, отвода инструмента, дотяжки (при необходимости), стопо- рения, контроля. В случае автоматизированной сборки ввертывание, затяжка, дотяжка выполняются последовательно одним инструмен- том. В единичном и мелкосерийном производствах наживление вин- тов и гаек выполняется вручную, последующее завинчивание ключа- ми и отвертками различных конструкций.
Наиболее сложна сборка шпилечных соединений. Сначала в одну из деталей ввертывают с натягом резьбовые шпильки, за- тем на них надевают сопряженную деталь, на выступающие кон- цы шпилек надевают шайбы, навинчивают и затягивают гайки.
Натяг шпилек обеспечивают с помощью натяга по резьбе, натяга по участку сбега резьбы шпильки, упора буртом шпильки в плос- кость разъема деталей, упора в дно резьбового отверстия, посадки на клей, затяжки шпильки со спиральной проволочной вставкой, завинчивания шпильки в гладкое отверстие (только для алюмини- евых и магниевых сплавов).
Для завинчивания шпилек используют специальные пат- роны, захватывающие шпильки за гладкую или резьбовую часть, а также ручные или механизированные инструменты
(шпильковерты). При постановке шпилек проверяют отклоне- ние перпендикулярности их оси к плоскости разъема деталей
(по угольнику).
Затяжку гаек или винтов в групповом соединении необходи- мо производить в определенной последовательности (рис. 1.17), исключающей перекос и коробление деталей, начиная со сред- них гаек и постепенно приближаясь к краям. Если гайки распо- ложены по окружности, то их следует затягивать крест-накрест в диаметрально противоположных точках и дотягивать, двигаясь по окружности.
Надежность резьбовых соединений определяется их прочнос- тью и стабильностью силы затяжки. Степень предварительной затяжки резьбового соединения зависит от функционального на- значения узла и должна быть такой, чтобы упругие деформации деталей соединения при установившемся режиме работы изделия находились в определенных допустимых пределах. Степень пред- варительной затяжки зависит от сил, нагружающих соединение, состояния и вида покрытия торцовых опорных поверхностей со- единяемых деталей, покрытия резьбы, жесткости скрепляемых де- талей, смазки в соединении, повторяемости сборки.
Правильно выбранная сила затяжки играет большую роль в повышении долговечности соединений. Минимальное усилие