Файл: Opnejhpnbmheeumnknch eqjhuopn0eqqnb qanpjhopnejhpnbmheeumnknch eqjhu.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 108
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
70
Одним из способов, обеспечивающих сокращение объемов ра- бот по подгонке и регулировке положения вершин конусов, явля- ется способ сборки передач с помощью калибров.
На рис. 1.46, а показана зубчатая пара и форма калибров. Раз- меры
d
1
и
Б
кш
одного из них выбираются с учетом удобства уста- новки и снятия, а размеры второго калибра находят из следующих зависимостей:
).
(
2
;
2 2
1
Ʉɒ
ɲ
ɤ
ɄɄ
Ȼ
A
d
d
Ⱥ
Ȼ
В процессе сборки калибры устанавливают на конструкторс- кие базы, совмещают их измерительные поверхности и затем оп- ределяют размер компенсирующего звена. После этого вместо калибров монтируют зубчатые колеса с соответствующим компен- сатором, причем никакой подгонки уже не требуется.
Рис. 1.46. Схемы сборочных калибров для конических зубчатых передач
Для неортогональных конических передач сборочные калиб- ры показаны на рис. 1.46,
б. О совмещении вершин конусов в точ- ке
«О» здесь свидетельствует совпадение поверхностей К, контро- лируемое измерительной плиткой.
71
Следует отметить, что контрольно-обкатный станок для зубча- тых колес настраивается по этим сборочным калибрам.
Если оси колес не лежат в одной плоскости, то возникает не- пересечение осей. Допуски непересечения осей зависят от степени точности, модуля и длины образующей делительного конуса. Пра- вильность расположения гнезд для валов конических передач про- веряют на специальных приспособлениях (рис. 1.47).
Рис. 1.47. Схемы контроля положения осей отверстий при сборке конических передач:
а) с помощью калибра-линейки; б) с помощью двух калибров;
в) втулкой; г) измерением зазоров
Регулирование зацепления парных конических колес произво- дят перемещением колес вдоль осей, пока не совместятся вообра- жаемые вершины их конусов. В этот момент соприкоснутся образу- ющие измерительных конусов, зазор между зубьями будет одинаков по окружности и равен расчетному. Фиксация достигнутого поло- жения достигается подбором толщины регулировочных колец или прокладок либо перемещением регулировочных втулок и гаек.
72
Боковой зазор в зацеплении конических зубчатых колес может быть проверен щупом, индикатором либо при помощи свинцовой проволоки или пластинки.
Регулирование по пятну контакта ведут следующим образом.
Зубья одного колеса смазывают специальной краской, и оба ко- леса в зацеплении проворачивают на два-три оборота. Качество зацепления проявляется по отпечаткам краски на втором колесе.
Наиболее благоприятным считается отпечаток, когда колеса без нагрузки передают усилия тонкой частью зуба. В этом случае при полной нагрузке вследствие деформации зуба силы будут переда- ваться большей частью его боковой поверхности.
Основные погрешности зацепления конических зубчатых колес с прямым зубом, обнаруживаемые при проверке на крас- ку, следующие: недостаточный зазор (колеса чрезмерно сближе- ны, рис. 1.48,
а), межосевой угол больше расчетного (рис. 1.48,б), межосевой угол меньше расчетного (рис. 1.48,
в). Если на зубьях ведущего или ведомого колес следы прилегания располагаются в виде жирных пятен краски на одной стороне зуба на узком конце, а на другой – на широком, то это свидетельствует о перекосе осей зубчатых колес. Погрешности во всех случаях устраняют приго- ночными операциями.
Рис. 1.48. Виды отпечатков краски при неправильном зацеплении прямозубых конических зубчатых колес
Как и цилиндрические, быстроходные зубчатые конические передачи проверяют на уровень шума.
При сборке
червячных передач порядок выполнения работ сле- дующий:
1) сборка червячного колеса. При отдельно выполненных венцах их собирают со ступицей;
73
2) установка червячного колеса на валу;
3) установка червячного колеса в сборе с валом и червяка в корпусе;
4) контроль и регулировка зацепления.
Монтаж червячных зубчатых колес на валах и проверку их по- ложения осуществляют так же, как и при сборке цилиндрических зубчатых колес.
Правильное зацепление червяка с зубьями колеса, обеспечи- вающее работоспособность передачи, зависит от величин погреш- ностей межосевого расстояния у валов, угла скрещивания осей червяка и зубчатого колеса, совпадения средней плоскости колеса с осью червяка и бокового зазора.
Контроль межосевого расстояния и перекоса осей базо- вых отверстий корпуса производят после их растачивания или запрессовки втулок скользящих подшипников с помощью контрольных валов и микрометрических приборов и щупов
(рис. 1.49).
Рис. 1.49. Схемы контроля положения осей червячной передачи
Положение оси червяка относительно червячного колеса кон- тролируют при помощи шаблона или индикаторного приспособ- ления (рис. 1.50).
Отклонение от перпендикулярности осей червяка и червячного колеса характеризуется величиной отклонения угла скрещивания осей в собранной передаче, выраженной в линейном измерении на ширине колеса. Как показано на рис. 1.49,
б, проверка перпендику- лярности осей осуществляется измерением зазоров щупом между пластинами в точках
a и b на длине l и контрольным валом. Пере- кос относят к ширине колеса.
74
Рис. 1.50. Схемы контроля положения червяка относительно червячного колеса:
а) с помощью щупа;
б) с помощью индикаторного приспособления
Смещение средней линии плоскости колеса относительно оси червяка может быть проконтролировано по пятну контакта на зубьях колеса (рис. 1.51). При обнаружении смещения зубчато- го колеса производят регулирование его положения. В правильном зацеплении краска должна покрывать поверхность зуба колеса не менее чем на 60–70% по длине и высоте.
Рис. 1.51. Виды отпечатков на зубьях червячного колеса при проверке зацепления на краску
75
Зазор в зацеплении измеряется по нормали к боковым поверх- ностям витка червяка и зубьев колеса. Непосредственно измерить зазор трудно. Обычно его определяют по углу свободного поворота червяка при застопоренном колесе. Этот угол
,
cos sin
115
,
0
Ⱦɉ
ɉ
q
ɋ
D
O
M
где
С
П
– боковой зазор в зацеплении, мкм;
– угол подъема вит- ка червяка на делительном диаметре;
ДП
– профильный угол прямобочной рейки, сцепляющейся с эвольвентным червяком в нормальном сечении.
Здесь
q = S/m, где S – число заходов червяка; m – осевой модуль, мм.
tg = S/q, где d – диаметр делительного цилиндра червяка, мм.
В крупных червячных передачах для измерения
пользу- ются переносными градуированными шкалами; в точных мало- габаритных, где боковой зазор мал, угол поворота определяют индикаторами.
Собранную передачу проверяют на легкость вращения дина- мометрическими ключами. В целях приработки, контроля сборки передачу подвергают обкатке под нагрузкой.
76
1 2 3 4 5 6 7
2. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ
НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ
2.1. Виды документов, заполняемых при описании
технологических процессов сборки
В зависимости от типа и характера производства, стадии раз- работки технологической документации (далее – документации), степени детализации описания и применяемых методов сборки выбор документов соответствующих видов устанавливает раз- работчик документов при помощи рекомендаций, приводимых в ГОСТ 3.1407-86.
Единичные технологические процессы сборки, разрабатывае- мые на практических занятиях, в курсовых и дипломных проектах, можно отнести к проектированию на стадии предварительного проекта или опытного образца.
Описание технологических процессов сборки может прово- диться в маршрутном и маршрутно-операционном видах.
При маршрутном описании технологического процесса сборки заполняется маршрутная карта, которая исполняет роль как маршрутной, так и операционных карт. В применяемой при этом форме маршрутной карты оформление информации, ка- сающейся технологических операций, выполняется в соответс- твии с правилами для операционных карт. В названии данной формы следует указывать наименование документа через дробь
МК/ОК.
При маршрутно-операционном описании технологического процесса сборки маршрутная карта исполняет роль сводного доку- мента, в котором указываются адресная информация (номер цеха, участка, рабочего места, операции), наименование операции, пе- речень документов, применяемых при выполнении операции; технологическое оборудование и трудозатраты и, кроме того, на каждую технологическую операцию заполняется своя отдельная операционная карта.
2.2. Правила оформления основной надписи
технологических документов
Все виды технологических документов содержат единую фор- му основной надписи, содержание и правила заполнения которой регламентируются ГОСТ 3.1103-82.
77
Графы основной надписи заполняются в соответствии с реко- мендациями, приведенными в табл. 2.1.
Таблица 2.1
Содержание граф основной надписи технологических документов
Номер графы
Содержание информации
1
Наименование учебного заведения и его кафедры в сокращен- ном виде
2
Обозначение изделия по заводскому конструкторскому документу
3
Код классификационных группировок технологических при- знаков для типовых и групповых технологических процессов по технологическому классификатору (допускается не указывать)
4
Обозначение документа по ГОСТ 3.1201-74 5
Наименование изделия по основному конструкторскому документу
6
Литера документа по ГОСТ 3.1102-81:
И – разовое изготовление в единичном производстве; П – пред- варительный проект; А – серийное производство; Б – массовое производство.
При курсовом проектировании допускается записывать КП, при дипломном ДП
7
Номер операции
8
Характер работы лиц, подписывающих документ
9
Фамилии лиц, участвующих в разработке, контроле, оформлении документа
10
Подпись
11
Дата подписи
12
Общее количество листов документа
13
Порядковый номер листа документа
14
Условное обозначение вида документа по ГОСТ 3.1102-81:
МК, ОК, КЭ и т. п.
15
Графа для сквозной нумерации листов комплекта документации или всей пояснительной записки
Обозначение документа по ГОСТ 3.1201-74 состоит из пяти цифр.
Первые две цифры – вид технологического документа:
01 – комплект технологических документов;
10 – маршрутная карта;
78
20 – карта эскизов;
60 – операционная карта и т. д.
Третья цифра – вид технологического процесса по методу его организации:
0 – без указания;
1 – единичный процесс (операция);
2 – типовой процесс (операция);
3 – групповой процесс (операция).
Следующие две цифры – вид технологического процесса по методу его выполнения:
00 – без указания вида;
02 – ремонт;
03 – технический контроль;
88 – слесарные, слесарно-сборочные работы.
Например, 10188.015: 10 – маршрутная карта; 1 – единичный процесс; 88 – слесарные, слесарно-сборочные работы.
2.3. Оформление маршрутной карты
В данном разделе пособия устанавливаются формы и правила оформления маршрутных карт, применяемых при разработке тех- нологических процессов сборки или ремонта изделий в основном и вспомогательном производствах.
Маршрутная карта (МК) – это документ, предназначенный для маршрутного или маршрутно-операционного описания техно- логических процессов.
Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта технологических документов (далее – докумен- тов), разрабатываемых на технологические процессы сборки.
Формы МК, приведенные в данном учебно-методическом по- собии, являются унифицированными. Их следует применять не- зависимо от типа производства и степени детализации описания технологических процессов сборки.
Маршрутное и маршрутно-операционное описание техноло- гического процесса сборки МК является одним из основных до- кументов, в котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.
При оформлении МК единичных технологических процессов сборки в курсовых и дипломных работах следует применять фор- му 2 (первый лист описания) и форму 1
б (последующие листы опи- сания) ГОСТ 3.1118-82. В приложении приводятся данные формы и пример их заполнения.
79
Заполнять формы МК в курсовых и дипломных работах необхо- димо согласно примерам из приложения или по ГОСТ 3.1104-81.
Для изложения технологических процессов в МК используют способ заполнения, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ.
Служебные символы условно выражают состав информации, размещаемой в графах данного типа строки формы документа, и предназначены для обработки содержащейся информации средс- твами механизации и автоматизации.
Указание служебных символов является обязательным и не за- висит от применяемого метода проектирования документов.
В качестве обозначения служебных символов приняты буквы русского алфавита, проставляемые перед номером соответству- ющей строки и выполняемые прописной буквой, например А 01,
Б 12 и т. д.
Соответствующие служебные символы для типов строк в зави- симости от размещаемого состава информации в графы МК следу- ет вносить в соответствии с табл. 2.2.
На строках, расположенных ниже граф, в которых указаны их наименования и обозначения, служебные символы проставляет разработчик документов с учетом выбранного им способа запол- нения документов.
При заполнении информации на строках, имеющих служеб- ные символы
А, Б, К, М, следует руководствоваться правилами по заполнению соответствующих граф, расположенных на этих строках.
При заполнении информации на строках, имеющих служеб- ный символ «О», следует руководствоваться требованиями го- сударственных стандартов ЕСТД седьмой классификационной группы, устанавливающих правила записи операций и переходов.
Запись информации следует выполнять в технологической после- довательности по всей длине строки с возможностью при необ- ходимости переноса информации на последующие строки. При операционном описании технологического процесса в МК номер перехода следует проставлять в начале строки.
При заполнении информации на строках, имеющих служебный символ «Т», следует руководствоваться требованиями соответству- ющих классификаторов, государственных и отраслевых стандартов на кодирование (обозначение) и наименование технологической оснастки. Информацию о применяемой на операции технологичес- кой оснастке записывают в следующей последовательности: