Файл: Нормирование точности и контроль деталей сборочной единицы.docx
Добавлен: 05.12.2023
Просмотров: 228
Скачиваний: 16
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
1=1 при перегрузке до 150%, когда толчки и вибрации умеренные;
К2 – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при пониженной жесткости вала или корпуса. Для жесткой конструкции К2=1;
К3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двурядных роликоподшипниках и сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору, для однорядных подшипников К3=1.
Для циркуляционно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра, интенсивности радиальной нагрузки и класса точности
[1, табл. 3.10].
Получили посадку
По ГОСТ 25346 ei=+0,002 мм, IT=0,016 мм, es=ei+IT=0,002+0,016=0,018 мм.
Окончательно имеем:
Для местно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра, класса точности и величины перегрузки [1, табл. 3.11].
Получили посадку
По ГОСТ 25346 EI=+0,004 мм, ES = -0.004мм.
Окончательно имеем:
Построим схемы расположения интервалов допусков.
Геометрические параметры посадки
Внутреннее кольцо подшипника:
Вал:
Максимальный натяг:
Минимальный натяг:
Средневероятный натяг:
Схема расположения интервалов допусков внутреннего кольца подшипника и вала.
Геометрические параметры посадки
Отверстие корпуса:
Внешнее кольцо подшипника:
Максимальный зазор:
Максимальный натяг:
Средневероятный натяг(зазор):
Результат со знаком минус будет означать, что среднее значение для посадки соответствует .
Схема расположения интервалов допусков внешнего кольца подшипника и отверстия.
Назначим параметры шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей [1, табл. В4]:
Допуски круглости, профиля продольного сечения и торцового биения определим по табл. [1, табл. 3.12]:
Допуск торцевого биения заплечиков вала:
Определим размеры галтелей, заплечика и фаски по табл. [1, табл. 3.13]:
Определим размеры канавки по табл. [1, табл. 3.13]:
Фрагменты рабочих чертежей:
а – вала; б – корпуса; в – подшипниковый узел в сборе.
2.1. Нормирование точности метрической резьбы
Карта исходных данных
Задание. Назначить посадку для резьбового соединения M12; построить схемы расположения полей допусков болта и гайки относительно номинального профиля метрической резьбы. Рассчитать предельные характеристики назначенной резьбовой посадки по среднему диаметру. Рассчитать приведенный средний диаметр и сделать заключение о годности резьбы.
Решение.
Резьба метрическая, номинальный диаметр D = d = 42 мм, ряд предпочтительности диаметров — первый (табл. 4.6), шаг p = 1 мм мелкий; резьба однозаходная n = 1, цилиндрическая, правая (по умолчанию), длина свинчивания длинная.
По ГОСТ 24705 (табл. 4.8) определяем основные размеры профиля резьбы в зависимости от шага:
Рис. 14. Профиль метрической резьбы
Принимаем средний класс точности, который получил наибольшее применение для крепёжных деталей (резьбы общего назначения). По таблице 4.8, учитывая, что задана длинная длина свинчивания, выбираем предпочтительные поля допусков: для резьбы болта — 7g6g; для резьбы гайки — 7Н.
Определяем по таблицам 4.9–4.12 числовые значения допусков и отклонений и заносим в таблицу:
Обозначим резьбу соединения (посадки) болта и гайки с учетом назначенных полей допусков:
• М42х1-7H/7g6g-L — резьбовое соединение;
• М42x1-7H-L — резьба внутренняя (гайка);
• М42x1-7g6g-L — резьба наружная (болт).
Рассчитаем предельные характеристики назначенной резьбовой посадки по среднему диаметру:
= – = ES – ei = 200-(-186) = 386 мкм;
= – = EI – es = 0 – (–26) = 26 мкм;
= – = 386 – 26 = 360 мкм.
Расположение полей допусков по профилю резьбы болта 7g6g и гайки 7H представлено на рисунке:
Расположение интервалов допусков по профилю резьбы болта 6g и гайки 7Н
Рассчитаем приведённый средний диаметр резьбы
Погрешность наклона боковой стороны половины угла профиля:
= =(|+8|+|+25|)/2=16,5 мин.
Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля :
= = 0,36 × 1 × 16,5 = 5,94 мкм ≈ 6 мкм.
Диаметральная компенсация погрешностей по шагу :
= = 1,732 × 30 = 51,96 мкм ≈ 52 мкм;
= 41,2 + (0,006+0,052) = 42,258 мм.
К2 – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при пониженной жесткости вала или корпуса. Для жесткой конструкции К2=1;
К3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двурядных роликоподшипниках и сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору, для однорядных подшипников К3=1.
Для циркуляционно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра, интенсивности радиальной нагрузки и класса точности
[1, табл. 3.10].
Получили посадку
По ГОСТ 25346 ei=+0,002 мм, IT=0,016 мм, es=ei+IT=0,002+0,016=0,018 мм.
Окончательно имеем:
Для местно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра, класса точности и величины перегрузки [1, табл. 3.11].
Получили посадку
По ГОСТ 25346 EI=+0,004 мм, ES = -0.004мм.
Окончательно имеем:
Построим схемы расположения интервалов допусков.
Геометрические параметры посадки
Внутреннее кольцо подшипника:
Вал:
Максимальный натяг:
Минимальный натяг:
Средневероятный натяг:
Схема расположения интервалов допусков внутреннего кольца подшипника и вала.
Геометрические параметры посадки
Отверстие корпуса:
Внешнее кольцо подшипника:
Максимальный зазор:
Максимальный натяг:
Средневероятный натяг(зазор):
Результат со знаком минус будет означать, что среднее значение для посадки соответствует .
Схема расположения интервалов допусков внешнего кольца подшипника и отверстия.
Назначим параметры шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей [1, табл. В4]:
-
для вала мкм, принимаем мкм -
для отверстия мкм, принимаем мкм, учитывая выполнение отверстия по квалитету 6 и рекомендации таблицы В3 [1]; -
для торцов заплечиков мкм;
Допуски круглости, профиля продольного сечения и торцового биения определим по табл. [1, табл. 3.12]:
-
для вала: мкм; -
для отверстия: мкм;
Допуск торцевого биения заплечиков вала:
-
мкм.
Определим размеры галтелей, заплечика и фаски по табл. [1, табл. 3.13]:
-
Радиус галтели на валу: мм; -
Высота заплечика: 4,5 мм; -
Фаска С: 2,5 мм.
Определим размеры канавки по табл. [1, табл. 3.13]:
-
Глубина - 0,4 мм; -
Ширина на валу (в) – 3,2 мм; -
Ширина в корпусе (в) – 4,0 мм; -
Диаметр буртика – 44 мм.
Фрагменты рабочих чертежей:
а – вала; б – корпуса; в – подшипниковый узел в сборе.
2.1. Нормирование точности метрической резьбы
Карта исходных данных
Наименования исходных данных | Значения исходных данных | ||
Условное обозначение резьбы | M42х1 | ||
Номер позиции по чертежу | 2 | ||
Наименование деталей, входящих в соединение | Резная гайка 2 | ||
Длина свинчивания | длинная | ||
Действительный средний диаметр , мм | 40,88 | ||
Накопленная погрешность шага , мкм | 30 | ||
Погрешности угла профиля, мин | /2пр | +8 | |
/2лев | +25 |
Задание. Назначить посадку для резьбового соединения M12; построить схемы расположения полей допусков болта и гайки относительно номинального профиля метрической резьбы. Рассчитать предельные характеристики назначенной резьбовой посадки по среднему диаметру. Рассчитать приведенный средний диаметр и сделать заключение о годности резьбы.
Решение.
Резьба метрическая, номинальный диаметр D = d = 42 мм, ряд предпочтительности диаметров — первый (табл. 4.6), шаг p = 1 мм мелкий; резьба однозаходная n = 1, цилиндрическая, правая (по умолчанию), длина свинчивания длинная.
По ГОСТ 24705 (табл. 4.8) определяем основные размеры профиля резьбы в зависимости от шага:
-
наружный диаметр резьбы d = D = 42 мм; -
внутренний диаметр = = 40,917 мм; -
средний диаметр = = 41,350 мм; -
диаметр по дну впадин = 40,773 мм; -
теоретическая высота витка = 0,866 × = 0,866 × 1= 0,866 мм; -
рабочая высота витка = 0,541 × = 0,541 × 1 = 0,541 мм;
Рис. 14. Профиль метрической резьбы
Принимаем средний класс точности, который получил наибольшее применение для крепёжных деталей (резьбы общего назначения). По таблице 4.8, учитывая, что задана длинная длина свинчивания, выбираем предпочтительные поля допусков: для резьбы болта — 7g6g; для резьбы гайки — 7Н.
Определяем по таблицам 4.9–4.12 числовые значения допусков и отклонений и заносим в таблицу:
Номиналь-ный размер, мм | Обозначе-ние поля допуска | Величина допуска Т, мкм | es, ES, мкм | Наибольший предельный размер, мм | ei, EI, мкм | Наименьший предельный размер, мм |
d = 42 | 6g | 180 | -26 | 41,974 | -206 | 41,794 |
d2 = 41,350 | 7g | 160 | -26 | 41,324 | -186 | 41,164 |
d1 = 40,917 | g | — | -26 | 40,891 | — | — |
D = 42 | H | — | — | — | 0 | 42 |
D2 = 41,350 | 7H | 200 | +200 | 41,550 | 0 | 41,350 |
D1 = 40,917 | 7H | 300 | +300 | 41,217 | 0 | 40,917 |
Обозначим резьбу соединения (посадки) болта и гайки с учетом назначенных полей допусков:
• М42х1-7H/7g6g-L — резьбовое соединение;
• М42x1-7H-L — резьба внутренняя (гайка);
• М42x1-7g6g-L — резьба наружная (болт).
Рассчитаем предельные характеристики назначенной резьбовой посадки по среднему диаметру:
= – = ES – ei = 200-(-186) = 386 мкм;
= – = EI – es = 0 – (–26) = 26 мкм;
= – = 386 – 26 = 360 мкм.
Расположение полей допусков по профилю резьбы болта 7g6g и гайки 7H представлено на рисунке:
Расположение интервалов допусков по профилю резьбы болта 6g и гайки 7Н
Рассчитаем приведённый средний диаметр резьбы
Погрешность наклона боковой стороны половины угла профиля:
= =(|+8|+|+25|)/2=16,5 мин.
Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля :
= = 0,36 × 1 × 16,5 = 5,94 мкм ≈ 6 мкм.
Диаметральная компенсация погрешностей по шагу :
= = 1,732 × 30 = 51,96 мкм ≈ 52 мкм;
= 41,2 + (0,006+0,052) = 42,258 мм.