Файл: Нормирование точности и контроль деталей сборочной единицы.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Курсовая работа

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 05.12.2023

Просмотров: 229

Скачиваний: 16

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
1=1 при перегрузке до 150%, когда толчки и вибрации умеренные;

К2 – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при пониженной жесткости вала или корпуса. Для жесткой конструкции К2=1;

К3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двурядных роликоподшипниках и сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору, для однорядных подшипников К3=1.

Для циркуляционно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра, интенсивности радиальной нагрузки и класса точности

[1, табл. 3.10].

Получили посадку

По ГОСТ 25346 ei=+0,002 мм, IT=0,016 мм, es=ei+IT=0,002+0,016=0,018 мм.

Окончательно имеем:


Для местно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра, класса точности и величины перегрузки [1, табл. 3.11].
Получили посадку

По ГОСТ 25346 EI=+0,004 мм, ES = -0.004мм.

Окончательно имеем:


Построим схемы расположения интервалов допусков.
Геометрические параметры посадки
Внутреннее кольцо подшипника:



Вал:



Максимальный натяг:


Минимальный натяг:


Средневероятный натяг:






Схема расположения интервалов допусков внутреннего кольца подшипника и вала.
Геометрические параметры посадки

Отверстие корпуса:



Внешнее кольцо подшипника:



Максимальный зазор:


Максимальный натяг:


Средневероятный натяг(зазор):


Результат со знаком минус будет означать, что среднее значение для посадки соответствует .






Схема расположения интервалов допусков внешнего кольца подшипника и отверстия.
Назначим параметры шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей [1, табл. В4]:

  • для вала мкм, принимаем мкм

  • для отверстия мкм, принимаем мкм, учитывая выполнение отверстия по квалитету 6 и рекомендации таблицы В3 [1];

  • для торцов заплечиков мкм;


Допуски круглости, профиля продольного сечения и торцового биения определим по табл. [1, табл. 3.12]:

  • для вала: мкм;

  • для отверстия: мкм;

Допуск торцевого биения заплечиков вала:

  • мкм.


Определим размеры галтелей, заплечика и фаски по табл. [1, табл. 3.13]:

  • Радиус галтели на валу: мм;

  • Высота заплечика: 4,5 мм;

  • Фаска С: 2,5 мм.


Определим размеры канавки по табл. [1, табл. 3.13]:

  • Глубина - 0,4 мм;

  • Ширина на валу (в) – 3,2 мм;

  • Ширина в корпусе (в) – 4,0 мм;

  • Диаметр буртика – 44 мм.








Фрагменты рабочих чертежей:

а – вала; б – корпуса; в – подшипниковый узел в сборе.

2.1. Нормирование точности метрической резьбы

Карта исходных данных


Наименования исходных данных

Значения исходных данных

Условное обозначение резьбы

M42х1

Номер позиции по чертежу

2

Наименование деталей, входящих в соединение

Резная гайка 2

Длина свинчивания

длинная

Действительный средний диаметр , мм

40,88

Накопленная погрешность шага , мкм

30

Погрешности угла профиля, мин

/2пр

+8

/2лев

+25

Задание. Назначить посадку для резьбового соединения M12; построить схемы расположения полей допусков болта и гайки относительно номинального профиля метрической резьбы. Рассчитать предельные характеристики назначенной резьбовой посадки по среднему диаметру. Рассчитать приведенный средний диаметр и сделать заключение о годности резьбы.


Решение.

Резьба метрическая, номинальный диаметр D = d = 42 мм, ряд предпочтительности диаметров — первый (табл. 4.6), шаг p = 1 мм мелкий; резьба однозаходная n = 1, цилиндрическая, правая (по умолчанию), длина свинчивания длинная.
По ГОСТ 24705 (табл. 4.8) определяем основные размеры профиля резьбы в зависимости от шага:

  • наружный диаметр резьбы d = D = 42 мм;

  • внутренний диаметр = = 40,917 мм;

  • средний диаметр = = 41,350 мм;

  • диаметр по дну впадин = 40,773 мм;

  • теоретическая высота витка = 0,866 × = 0,866 × 1= 0,866 мм;

  • рабочая высота витка = 0,541 × = 0,541 × 1 = 0,541 мм;



Рис. 14. Профиль метрической резьбы
Принимаем средний класс точности, который получил наибольшее применение для крепёжных деталей (резьбы общего назначения). По таблице 4.8, учитывая, что задана длинная длина свинчивания, выбираем предпочтительные поля допусков: для резьбы болта — 7g6g; для резьбы гайки — 7Н.
Определяем по таблицам 4.9–4.12 числовые значения допусков и отклонений и заносим в таблицу:

Номиналь-ный размер, мм

Обозначе-ние поля допуска

Величина допуска Т, мкм

es, ES, мкм

Наибольший предельный размер, мм

ei, EI, мкм

Наименьший предельный размер, мм

d = 42

6g

180

-26

41,974

-206

41,794

d2 = 41,350

7g

160

-26

41,324

-186

41,164

d1 = 40,917

g



-26

40,891





D = 42

H







0

42

D2 = 41,350

7H

200

+200

41,550

0

41,350

D1 = 40,917

7H

300

+300

41,217

0

40,917


Обозначим резьбу соединения (посадки) болта и гайки с учетом назначенных полей допусков:

• М42х1-7H/7g6g-L — резьбовое соединение;

• М42x1-7H-L — резьба внутренняя (гайка);

• М42x1-7g6g-L — резьба наружная (болт).

Рассчитаем предельные характеристики назначенной резьбовой посадки по среднему диаметру:
= = ES – ei = 200-(-186) = 386 мкм;

= = EI – es = 0 – (–26) = 26 мкм;

= = 386 – 26 = 360 мкм.
Расположение полей допусков по профилю резьбы болта 7g6g и гайки 7H представлено на рисунке:



Расположение интервалов допусков по профилю резьбы болта 6g и гайки 7Н
Рассчитаем приведённый средний диаметр резьбы

Погрешность наклона боковой стороны половины угла профиля:
= =(|+8|+|+25|)/2=16,5 мин.
Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля :
= = 0,36 × 1 × 16,5 = 5,94 мкм ≈ 6 мкм.
Диаметральная компенсация погрешностей по шагу :

= = 1,732 × 30 = 51,96 мкм ≈ 52 мкм;




= 41,2 + (0,006+0,052) = 42,258 мм.