ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.01.2024
Просмотров: 224
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
6. Разрешение на самостоятельное выполнение работ (после проверки полученных знаний и навыков) дает руководитель работ.
7. В процессе работы могут действовать следующие опасные и вредные производственные факторы:
движущиеся машины и механизмы;
падающие предметы (отлетающие осколки);
опасный уровень напряжения электрической цепи;
повышенные запыленность и загазованность рабочей зоны
повышенная температура поверхности оборудования и материалов;
недостаточный уровень освещенности рабочей зоны;
разрушающиеся конструкции;
повышенные уровень шума и вибрации на рабочем месте;
загрязнение химическими веществами, радиацией и пестицидами поверхностей оборудования, машин и материалов.
8. В процессе производственной деятельности на работников воздействуют следующие опасные и вредные факторы:
движущиеся машины и механизмы;
подвижные части производственного оборудования;
разрушающиеся материалы конструкции;
отлетающие осколки;
повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования и материалов;
повышенное напряжение электрической сети, при замыкании которой ток может пройти через тело человека;
острые кромки, заусенцы, шероховатая поверхность заготовок, инструмента и оборудования;
расположение рабочего места на высоте относительно поверхности земли (пола);
повышенные запыленность и загазованность рабочей зоны;
повышенные уровень шума и вибрации на рабочем месте;
повышенная или пониженная влажность воздуха;
повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
пониженная или повышенная подвижность воздуха;
недостаточная освещенность рабочего места;
повышенный уровень ультрафиолетового или инфракрасного излучения;
скользкие поверхности;
загрязненные химическими веществами, радиацией и пестицидами поверхности оборудования, машин и материалов.
БИЛЕТ. №7
1. Диагностирование технического состояния узлов и механизмов
2. Переохлаждение двигателя. Способы ремонта головок, самого блока цилиндров
3. Виды инструктажей
ОТВЕТ
1. Параметры технических характеристик механизмов при их использовании изменяются в пределах от начальных значений до предельно допустимых.
Фактическое знание действительных величин параметров характеризует техническое состояние механизмов и систем ПА. Источником информации о величинах этих параметров является техническое диагностирование, т.е. определение технического состояния без разборки механизмов или систем.
Диагностирование может быть общим или поэлементным. Общее диагностирование производится для определения работоспособности автомобиля, агрегатов, механизмов м систем в целом по обобщенным диагностическим параметрам.
Углубленное (поэлементное) диагностирование производится для определения конкретной неисправности по частным диагностическим параметрам.
С помощью диагностирования решается ряд задач:
определяется работоспособность системы и механизма (в дальнейшем - объекта), как правило, это делается включением их в работу;
устанавливается потребность в обслуживании или ремонте;
контролируется качество выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту;
прогнозируется возможное продление срока службы машин;
обосновывается целесообразность списания агрегатов или машин.
Для определения технического состояния используются различные диагностические признаки. Ими могут являться: факт работоспособности, снижение эффективности, степень герметичности сопряжений и т.д.
Решение задач диагностирования требует знания П технического состояния оцениваемых параметрами диагностирования Д.
Техническое состояние объекта в основном определяется изнашиванием рабочих поверхностей их деталей. Например, для двигателя - это изменение размеров гильз цилиндров и поршневых колец. Для пожарного насоса - изменение размеров вала насоса в зоне контакта вала с манжетами уплотнения и т.
Измерение износа деталей без разборки механизма или ограничена, или практически невозможна. Поэтому для определения технического состояния пользуются косвенными величинами. Их называют диагностическими параметрами. Они связаны с параметрами технического состояния и дают о них определенную информацию. Например, о техническом состоянии пожарного насоса можно судить по величине падения разрежения при его проверке на герметичность. Важной информацией является изменение создаваемого насосом напора. О техническом состоянии двигателя можно судить по изменению его мощности, компрессии, расходу масла.
2. Заварка трещин чугунного блока двигателя имеет свои нюансы. Если ремонт трещин чугунного блока цилиндров двигателя производится с подогревом, то такие работы выполняются при температуре 600-640 градусов Цельсия с использованием горелки с ацетиленокислородным пламенем. Присадочным материалом выступают прутки с диаметром 5 мм. Шов предохраняют от окисления с помощью буры. Нельзя проводить заварку чугунного блока цилиндров при температуре, которая меньше 600 градусов
Цельсия.
Если ремонт трещин чугунного блока цилиндров двигателя производят без подогрева, то в таком случае обычно применяется электродуговая сварка, а в качестве присадочного материала выступает электродная проволока диаметром 1,2 мм. Сварка производится в среде аргона. Во время сварки блока электродуговой сваркой не допускается, перегрев больше чем 60 градусов Цельсия.
Во время заварки трещин блока цилиндров необходимо придерживаться режимов работы:
Сила тока 130-150 А, напряжение 25-30 В, давление аргона 0,3-0,5 Мпа.
Электроды, которые применяются при сварке чугунного блока: ПАНЧ11, МНЧ1, ОЗЧ1, АНЧ1, ЦЧ3, ЦЧ4.
Во время сварки: сила тока 130 А, напряжение 36 В, твердость НВ 170.
Ремонт трещин блока цилиндров двигателя эпоксидной
Ремонт трещин блока цилиндров с помощью подсиди производится в следующей последовательности:
1) Трещина разделывается шлифовальной машинкой на 4 части толщины стенки
2) Засверливаются концы трещин диаметров сверла 5 мм
3) Отверстия забивают медными заглушками
4) Вокруг трещин искусственно создаем шероховатость насечкой
5) Проводим очистку и обезжиривание поверхности (ацетон)
6) В несколько слоев покрываем эпоксидкой трещину, первый слой 1 мм, второй слой 2 мм, в конце концов все слои должны быть в пределах 3-4 мм
7) Отверждаем нанесенный слой подсидки с помощью сушильной камеры при температуре 90 градусов Цельсия.
При переохлаждении двигателя происходят недостаточное испарение и неполнос сгорание топлива, разжижается смазка, увеличиваются отложения смолистых веществ на деталях цилиндропоршневой группы и клапанах, резко возрастает изнашивание деталей, падает мощность и снижается экономичность двигателя. Вред от переохлаждения двигателя менее нагляден, поэтому во избежание перегрева некоторые водители предпочитают поддерживать низкие температуры охлаждающей жидкости, что в корне ошибочно. В свою очередь, переохлаждение двигателя вызывает увеличение тепловых потерь, потерь на трение вследствие загустения масла, увеличение конденсации топлива, смывание масла со стенок цилиндра и разжижение его топливом. Экономичность и мощность двигателя резко снижаются. В зимнее время при переохлаждении двигателя следует установить утеплительный чехол. Если это не дало положительных результатов, то следует проверить работоспособность термостатов и исправность гидравлической муфты привода вентилятора. Обнаруженные неисправности следует устранить.
Трещины или сколы заваривают газовой сваркой ацетиленокислородным,
пропанбутаново-кислородным пламенем или аргонодуговой сваркой.При изнашивании или срыве резьбы в резьбовых отверстиях головки цилиндров ставят ввертевши, спиральные вставки или нарезают резьбу ремонтного размера. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров устраняют шлифованием и фрезерованием. Не плоскостность поверхности прилегания после шлифования не должна превышать 0,05 мм по всей длине головки. Наиболее распространенным дефектом головки цилиндров является износ рабочей фаски клапанных гнезд. При небольших износах клапанов и гнезд
герметичность сопряжения может быть восстановлена притиркой клапанов к гнездам. При больших износах клапанных гнезд их ремонтируют, восстанавливая геометрическую форму, ширину фаски и ее расположение.
Наиболее распространенным способом ремонта гнезд является фрезерование. Для этого применяют набор специальных фрез (зенковок) в количестве четырех штук. Черновой фрезой с углом 45° снимают слой металла до выведения следов износа. При этом ширина фаски увеличивается. Для того чтобы уменьшить ширину фаски, нижнюю часть ее подрезают фрезой с углом 75°, а верхнюю - фрезой с углом 15°, Чистовой фрезой с углом 45° зачищают поверхность фаски и доводят окончательно ее ширину до требуемой величины. Ширина Фасок гнезд впускных и выпускных клапанов различна. Во время фрезерования стержень оправки фрезы должен плотно (с зазором не более 0,05 мм) входить в отверстие отремонтированной направляющей втулки клапана. В последнее время вместо фрез применяют зенковки с твердосплавными пластинками. После фрезерования гнезд для обеспечения плотного прилегания к ним клапанов при сборке головки требуется притирка фаски клапана к гнезду. На передовых ремонтных заводах в направляющие втулки вставляются цанговые стержни, и фрезы вращаются на этих неподвижных стержнях, при этом исключается износ направляющих втулок при фрезеровании. Угол заточки чистовых фаз несколько увеличен (на 1º) по сравнению с углом заточки клапана. Это обеспечивает плотное прилегание клапана к гнезду без последующей притирки. Недостатком ремонта гнезд клапанов фрезерованием является то,
что снимается значительный слой металла. В результате этого головки сравнительно быстро выбраковываются. Вставные стальные гнезда клапанов, плохо поддающиеся фрезерованию, восстанавливают шлифованием. Шлифование фасок клапанных гнезд производят планетарно-шлифовальными приборами различных марок, наиболее распространены ОПР-1334А, 2447, ЗИЛ Х-7270. Частота вращения шлифовального круга 7200 об/мин. На шлифованной поверхности фасок гнезд клапанов не допускаются
раковины и риски. Изношенные клапанные гнезда восстанавливают также наплавкой или установкой колец. При восстановлении клапанных гнёзд наплавкой применяют горячую газовую сварку, используя в качестве присадки чугунные прутки марки А или выбракованные поршневые кольца и флюсы ФСЧ:1, АНП-1, АНП-2. При восстановлении изношенных клапанных гнезд запрессовкой новых колец гнезда растачивают на требуемую глубину с большой точностью. Кольца изготовляют из специального чугуна или стали 45. Для облегчения установки колец и увеличения прочности посадки перед
запрессовкой головку блока (блок) рекомендуется нагреть до 380... 420°С, а кольца охладить в сухом льде. После запрессовки на кольцах изготавливают фаски под клапаны.
Изношенные вставные седла клапанов заменяют ремонтными, изготовленными из специального чугуна. Для вы прессовки колец применяют съемники различных конструкций. В клапанах изнашиваются фаски, тарелки и стержни по диаметру и торцу.
Эти дефекты устраняют шлифованием на специальных станках ОПР-823 (СШК-3) или Р- 108. Сначала шлифуют торец стержня, а затем стержень, после чего обрабатывают фаску тарелки до выведения следов износа. Перед шлифованием клапанов проверяют прямолинейность стержней. Проверка проводится индикатором, не прямолинейность стержня допускается до 0,05 мм. Изношенные стержни клапанов можно шлифовать на уменьшенный размер, восстанавливать осталиванием или хромированием. Овальность и
конусность стержня клапана после шлифования не должны превышать 0,02 мм. Из выбракованных клапанов путем проточки и шлифования можно изготовить клапаны меньшего размера для использования в других двигателях.
Изношенные тарелки клапанов можно восстанавливать напеканием металлических порошков. Втулки, изношенные внутри, могут восстанавливаться развертыванием под увеличенный стержень клапана