Файл: Содержание Раздел Общие характеристики судна 3 Раздел Общее устройство судна 6 Раздел Судовые энергетические установки 11 Раздел Вспомогательная котельная установка .docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 10.01.2024
Просмотров: 126
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Характерные дефекты поршней — износ канавок под поршневые кольца и отверстий под поршневой палец, износ головки или юбки и образование рисок и задиров на их поверхностях, трещины на поверхности головки поршня и обгорание ее в верхней части.
Эллиптичность, конусность, риски или задиры на поверхности поршня устраняют путем проточки и последующего шлифования на очередной ремонтный размер. Если после проточки зазор между поршнем и втулкой двигателя увеличится сверх допускаемого, втулку или поршень заменяют новыми. Износ канавок под поршневые кольца определяют по зазорам между кольцами и канавками по высоте. Этот зазор не должен превышать 0,06—0,15 мм, при увеличении зазора свыше 30% от номинального канавки протачивают, а поршневые кольца заменяют новыми. При наличии трещин в головках поршней или в районах перемычек между канавками для поршневых колец поршни заменяют новыми. В отдельных случаях незначительные трещины в головке стального поршня заваривают электросваркой. Обгорание головок поршней устраняют электронаплавкой с последующей механической обработкой. Степень обгорания определяется шаблоном из листовой стали толщиной 1,5 мм, изготовленным по чертежу и щупом (рис. 5). Этим же шаблоном пользуются после наплавки и обработки поршня. Износ отверстий в бобышках под поршневые пальцы в виде овальности устраняют расточкой. При наличии в бобышках втулок размер в сопряжении восстанавливают заменой втулок.
Рис. 5. Определение обгорания днища поршня.
Характерные дефекты поршневых колец — износ, коробление, потеря упругих свойств и поломка. При наличии указанных дефектов поршневые кольца заменяют новыми.
Основными дефектами поршневых пальцев являются износ рабочей поверхности, трещины, риски, задиры, выкрашивание цементированной поверхности, ослабление в местах посадки (в бобышках поршня). Если износ не превышает нормы, палец восстанавливают до номинальных размеров; для этого его хромируют, шлифуют и полируют. При износе выше предельного, а также при наличии трещин или выкрашивания рабочей поверхности пальцы заменяют новыми. Не допускается наличие рисок и забоин на наружных поверхностях пальцев.
Основные дефекты поперечин крейцкопфов — эллиптичность и конусность цапф, царапины, задиры, трещины в цапфах и изгиб. Неравномерный износ цапф в виде эллиптичности и конусности, царапины и задиры устраняют проточкой и шлифованием, а также ручной опиловкой по калибру. Если проточка недопустима по условиям прочности, цапфы наплавляют электросваркой и протачивают. При наличии трещин и изломов поперечины заменяют новыми. Дефекты ползунов, залитых баббитом, в виде износа, отставания и выкрашивания баббита на рабочих поверхностях устраняют перезаливкой. После этого ползуны собирают с крейцкопфами, и рабочие поверхности ползунов обрабатывают по размеру от оси цилиндра до параллели. Рабочие поверхности ползунов шабрят.
Основные дефекты шатунов тронкового двигателя — изгиб и скручивание стержня шатуна, а также износ втулки под палец. При наличии изгиба шатуны правят на прессе с нагревом. Скручивание устраняют путем деформации в сторону, обратную скручиванию. Шатуны, имеющие трещины, заменяют новыми. Втулку под поршневой палец заменяют новой.
Обрыв шатунных болтов приводит к наиболее серьезным авариям двигателя. Обязательной замене подлежат шатунные болты, имеющие следующие дефекты: остаточную деформацию (вытяжку), повреждение резьбы болта или гайки; забоины или надрывы болта, местные надиры, трещины, скручивание, ослабление посадки гайки на резьбе. Даже при отсутствии вышеуказанных дефектов шатунные болты подлежат освидетельствованию в сроки, предусмотренные инструкцией по эксплуатации. Для четырехтактных дизелей, кроме того, установлено предельное число часов работы шатунных болтов, по истечении которого необходима замена болтов независимо от их состояния.
Поршневые штоки при наличии износа, царапин и задиров протачивают и шлифуют. В случае изгиба шток правят с нагревом. Искривление фланца штока (если конструкцией предусмотрено такое соединение) устраняют проточкой; при наличии трещин штоки заменяют новыми.
У топливных насосов высокого давления дизелей наибольшему износу и повреждениям подвержены плунжерная пара, всасывающие и нагнетательные клапаны, а также приводы в узлах сочленения.
Ремонт топливной аппаратуры производится на специальном участке дизельного цеха либо на специализированном предприятии. Ремонт плунжерных пар топливных насосов заключается в промывке и дефектации деталей, механической обработке плунжеров и втулок, хромировании плунжеров, обработке после хромирования, подборе и взаимной притирке деталей, проверке плотности пар. Незначительные дефекты (риски, надиры, заедания) устраняют путем зачистки, расхаживания и притирки. При наличии значительных повреждений заменяют отдельные детали или целые комплекты. Притирку плунжеров производят на специальной доводочной бабке (рис. 6) или на токарном станке. Плунжер сухарями зажимают в цанге бабки. Поверхность, подлежащую обработке, покрывают слоем притирочной пасты и притирают плунжер разрезным чугунным притиром , установленным в разрезную оправку . Регулируют оправку таким образом, чтобы притир не качался при перемещении вдоль плунжера. По мере притирки плунжера постепенно поджимают стяжной болт притира.
Рис. 6. Приспособление для доводки плунжеров.
Механическую обработку рабочей поверхности втулки плунжера производят на специальном приспособлении самоцентрирующейся головкой (рис. 7), которая покачивается в цапфах , расположенных в подшипниках корпуса . Втулку , подлежащую обработке, устанавливают в направляющей головке втулки , которая по наружной поверхности и заплечику может перемещаться в осевом направлении на 0,5—2,0 мм благодаря зазору между торцом и придерживающей планкой . Разрезной чугунный притир устанавливают на коническую оправку , которую через шарнир крепят к шпинделю станка.
Рис. 7. Приспособление для обработки рабочей поверхности плунжерной втулки.
Взаимную пригонку плунжера и втулок осуществляют притиркой. Доводку считают законченной, если плунжер, выдвинутый из втулки на 40—50 мм, в вертикальном положении под действием своей массы плавно опускается до упора в торец втулки. После этого проверяют плотность плунжерных пар путем опрессовки смесью машинного масла с дизельным топливом пробным давлением при температуре 18—20° С (291 — 293 К). Герметичность плунжерной пары считается удовлетворительной, если утечка не превышает 60—70 г/мин.
Ремонт клапанных пар топливных насосов заключается в восстановлении конусных поверхностей седел и клапанов. Неравномерный износ, риски, задиры и другие дефекты на этих поверхностях устраняют притиркой, пользуясь специальным приспособлением. После ремонта клапанные пары испытывают на плотность. После ремонта деталей и сборки топливный насос подвергают стендовым испытаниям.
Ремонт деталей форсунок обычно заключается в переукомплектовке прецизионных пар и доводочных операциях. После этого форсунки осматривают, притирочные поверхности годных деталей шлифуют, детали промеряют и сортируют по размерам. Распылители подбирают по иглам и по корпусу. Небольшие задиры или царапины на поверхности иглы форсунки аккуратно выводят притирочной пастой. Пригонку посадочных конусов и держателя иглы осуществляют притиркой с применением тонких притирочных материалов и окончательно — чистым маслом. Закончив сборку, форсунки подвергают стендовым испытаниям.
Основным дефектом клапанов механизма газораспределения являются неплотности между тарелкой и гнездом клапана из-за обгорания, царапин, забоин и трещин. Неплотности устраняют путем проточки, шлифования и последующей притирки клапана по гнезду. Операция притирки клапанов заключается в том, что на притираемую поверхность гнезда клапана наносят слой абразивной пасты и тарелке клапана придают возвратно-вращательное движение.
Операция притирки считается законченной, когда притираемые поверхности получат равномерный матовый оттенок. Качество притирки проверяют по карандашным рискам: на притертую поверхность тарелки клапана наносят карандашом четыре — шесть радиальных рисок и поворачивают тарелку клапана относительно гнезда примерно на четверть оборота. Если следов карандашных рисок не остается, качество притирки считается удовлетворительным. Самый эффективный способ проверки качества притирки — керосиново-меловая проба.