Файл: Содержание Раздел Общие характеристики судна 3 Раздел Общее устройство судна 6 Раздел Судовые энергетические установки 11 Раздел Вспомогательная котельная установка .docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 10.01.2024
Просмотров: 392
Скачиваний: 5
Рис. 1. Порядок заделки трещины ввертышами.В настоящее время для заделки трещин и восстановления уплотнительных поясков в блоках цилиндров успешно применяют пластмассы на основе эпоксидных смол. На рис. показано восстановление уплотнительных поясков блока цилиндра с применением эпоксидных смол. Место, на которое будет наложена эпоксидная смола, тщательно очищают от ржавчины и отложений графита и обезжиривают. Затем в блоке цилиндра устанавливают распорное кольцо (желательно резиновое), между ним и поверхностью цилиндра прокладывают бумагу .Рис. 2. Восстановление уплотнительных поясков блока цилиндров.Эпоксидным составом заполняют восстанавливаемое место. По истечении 2 ч, когда начнется затвердевание состава, поверхность заглаживают стальной пластиной, смоченной водой. Через 6 ч кольцо и бумагу удаляют, восстановленный участок подчищают напильником и шабером. Через 12—20 ч состав затвердевает окончательно.Ремонт пораженных коррозией нерабочих поверхностей втулок цилиндров состоит в их очистке и окраске суриком. Значительное разъедание втулок, раковины и свищи часто устраняют электрометаллизацией.На рис. 2 показано восстановление посадочных поясков втулок цилиндров с помощью эпоксидных смол. Выпрессованную из блока втулку тщательно очищают. В канавку укладывают с натягом специальное кольцо квадратного сечения, точно соответствующее размерам канавки; кольцо покрыто бумагой . Подготовленную для восстановления поверхность покрывают эпоксидным составом, в который добавлены соответствующие компоненты, и наносят состав на восстанавливаемый участок. Накладывают бумагу и надевают стяжной хомут из полосовой стали толщиной 0,5—1,0 мм с таким расчетом, чтобы он плотно обтянул втулку с резиновым кольцом. Установив хомут, уплотняют состав стальной пластиной.Восстановление посадочных поясков втулок с помощью эпоксидных смол.Ремонт втулок цилиндров при наличии задиров и царапин глубиной до 0,5 мм производят зачисткой их острых кромок шабером или шлифовальной машиной с наждачным кругом, а более глубокие дефекты устраняют расточкой; наработки устраняют этими же методами. После ремонта цилиндр и втулку испытывают гидравлическим давлением; величина давления принимается по таблице гидравлических испытаний.
Основными дефектами крышек цилиндров являются обгорание со стороны камеры сгорания при соприкосновении с горячими газами и разъедание со стороны полости охлаждения, а также появление трещин, обычно в перемычках между отверстиями для клапанов.Обгоревшие места стальных крышек очищают до чистого металла, наплавляют электросваркой, отжигают и обрабатывают наплавленное место по шаблону, изготовленному из листовой стали. Этим же шаблоном пользуются для определения степени обгорания, прикладывая шаблон к дефектному месту и щупом замеряя зазор между ним и поверхностью обгоревшего места. Чугунные крышки с обгоревшими днищами заменяют новыми. Стальные крышки, имеющие трещины, ремонтируют электросваркой, чугунные — постановкой стяжек и ввертышей.Рис. 3. Способы заделки трещин крышки цилиндра.На рис.3, а показана постановка ввертышей по описанному выше способу; б — форма разделки паза для вкладыша . Паз разделывают перпендикулярно к трещине ; форма вкладыша соответствует форме паза, длина же вкладыша меньше длины паза на 1,0—1,5 мм. Перед постановкой вкладыш нагревают до 830—900° С, а трещину заполняют чугунной замазкой (25 частей мелких чугунных опилок, одна часть нашатыря и одна часть серного цвета). Нагретый вкладыш устанавливают в паз; остывая, вкладыш будет стягивать трещину. Нарушение форм гнезд для клапанов из-за нагара, обгорания или наклепа устраняют механической обработкой с последующей притиркой при сборке клапанов.Центрирующий бурт крышки цилиндра может иметь забоины; их зачищают шабером, а при значительной глубине крышку заменяют новой. При прогорании бурта вследствие пропуска из-под него выпускных газов крышку бракуют. После устранения дефектов крышку цилиндра испытывают гидравлическим давлением на прочность.Характерными дефектами вкладышей подшипников, залитых баббитом, являются: износ рабочих поверхностей, растрескивание, выкрашивание и отставание баббита, задиры, риски и выплавление баббита. Износ вкладышей подшипников выражается в увеличении масляного зазора, что приводит к ускорению износа трущихся пар при дальнейшей эксплуатации двигателя. Если величина зазора превышает допустимую, прибегают к уменьшению зазора, регулируя набор прокладок в разъемах вкладышей (подтяжка подшипников). В случае
невозможности регулировать зазоры прокладками, а также при появлении многочисленных трещин, отставания и выкрашивания баббита вкладыши перезаливают. Незначительные дефекты на рабочей поверхности устраняют подпайкой и зачисткой дефектных мест. Перезаливку вкладышей выполняет специалист-заливщик. После перезаливки вкладыша обрубают наплывы баббита, шабрят разъемы вкладыша, изготовляют временные прокладки в разъем, собирают обе половины вкладышей в хомут и передают на расточку. После расточки спинки вкладышей пригоняют по гнездам; при сборке двигателя рабочие поверхности вкладышей пришабривают по шейкам коленчатого вала. Вкладыши, залитые свинцовистой бронзой, не ремонтируют, а заменяют новыми. В случае необходимости замены хотя бы одного вкладыша заменяют весь комплект вкладышей на двигателе. Установка прокладок в разъеме вкладышей не допускается.
Дефектами коленчатых валов являются: износ шеек, задиры, риски, трещины на шейках и щеках, скручивание и изгиб вала, нарушение формы и увеличение диаметра отверстий для соединительных болтов фланцев, ослабление. посадки шеек в щеках у составных валов, поломки валов.
Если эллиптичность и конусность шеек вала превышают допустимые значения, а также при наличии глубоких задиров и царапин шейки обрабатывают на токарных станках проточкой и шлифованием.
При значительном износе шеек для восстановления их номинального размера иногда применяют электронаплавку и электрометаллизацию напылением. Последняя операция состоит в том, что металл, расплавленный электрической дугой и распыленный струей сжатого воздуха давлением 500—700 кН/м2 (0,5—0,7 кгс/см2), наносится в виде мельчайших частиц на поверхность детали. Движущиеся с большой скоростью частицы расплавленного металла, ударяясь о поверхность детали, расплющиваются и заполняют шероховатость, образуя наплавленный металлизацией слой. Металлизацию напыливанием производят с помощью специальных аппаратов — металлизаторов. После металлизации поверхность подлежит механической обработке. Иногда мотылевые шейки коленчатого вала обрабатывают опиливанием для придания им правильной цилиндрической формы. Опиливание осуществляют личными и бархатными напильниками с применением калибра.
Исправление деформированных отверстий для болтов во фланцах коленчатого вала
, состоящего из отдельных секций, производят одновременным развертыванием отверстий в сопрягаемых фланцах. При значительной деформации отверстия наплавляют, рассверливают, а затем совместно развертывают отверстия в сопрягаемых фланцах.
При нарушении плотности посадки шеек в щеках составных валов шейки выпрессовывают из посадочных мест, наплавляют ослабленные поверхности и обрабатывают до нужных размеров с последующей запрессовкой на места.
Дефектами распределительных валов и их кулачковых шайб являются: износ рабочих шеек валов, риски и задиры на шейках, прогиб вала, износ профильной части шайб и трещины на их поверхности.
При наличии эллиптичности и конусности шеек распределительных валов, рисок и задиров на них шейки протачивают и шлифуют до получения правильной цилиндрической формы; уменьшение диаметра шеек при этом допускается не более 3% номинального. Применяется хромирование шеек с последующей обработкой механическим способом.
Прогибы распределительных валов целесообразно устранять правкой в тех случаях, когда валы изготовлены за одно целое с кулачковыми шайбами. Валы со съемными шайбами при наличии этого дефекта заменяют новыми, так как изготовление новых валов в ряде случаев обходится дешевле, чем разборка и правка.
Рис. 4. Проверка износа кулачковых шайб.
Износ кулачковых шайб проверяют специальными шаблонами, изготовленными из листовой стали. Щупом (рис. 4) замеряют зазор между кулачковой шайбой и шаблоном ; допускаемый износ составляет 1—3 мм, при большем износе кулачковые шайбы наплавляют твердым сплавом с последующей механической обработкой по шаблону. При выкрашивании кромок или наличии трещин съемную кулачковую шайбу заменяют новой.
У тихоходных двигателей большой и средней мощности распределительные валы могут состоять из двух-трех частей, соединяемых на фланцах. Отверстия во фланцах могут быть деформированы; этот дефект устраняют совместным развертыванием отверстий сопрягаемых фланцев.
У шестерен распределительных валов часто встречаются такие дефекты, как ослабление посадки шестерен на валу, износ и поломка зубьев. Величину износа зубьев проверяют шаблоном и щупом: зазор между зубьями не должен превышать 0,10 мм, зазор между вершиной зуба одной шестерни и впадиной другой должен быть не менее 0,25 и не более 0,5 мм. Допускается увеличение зазора на 75—100%, при большем зазоре шестерни заменяют новыми.