Файл: Ремонт летательных аппаратов и авиационных двигателей Текст лекций.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.01.2024
Просмотров: 695
Скачиваний: 17
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
103
Заплетка тросов на коуш производится в целях предохранения тросов от перетирания в местах крепления к элементам конструкции. Ввиду понижения на 15-20 % прочности в месте заплетки при заделке на ковш применяют тросы большего диаметра, чем при заделке в наконечники.
3.4 Ремонт агрегатов жидкостно-газовых систем
Общие требования по разборке, ремонту и сборке агрегатов. Перед съемкой агрегата с изделия давление в системе необходимо стравить до нуля и слить рабочую жидкость, не допуская ее попадания на детали авиа- ционного оборудования и штепсельные разъемы. Открытые отверстия арматуры и трубопроводов заглушить специальными колпачками, заглушками или органической пленкой.
Разборка (сборка) агрегатов выполняется с помощью специального ремонтно-монтажного инструмента. Приспособления для разборки и тиски должны иметь в местах зажима деталей прокладки (губки) из мягкого материала. Перед разборкой гидроаккумуляторов следует убедиться с помощью зарядного приспособления в том, что в газовой камере давление отсутствует, и вывернуть зарядный клапан. Детали разбираемых агрегатов должны иметь бирку с номером изделия и храниться в специальной таре
(сортовиках). Обезличивание деталей не допускается.
Промывка и очистка деталей производится в органических растворителях (бензин, уайт-спирит) или в специальных водных моющих растворах. Для удаления лакокрасочного покрытия применяются смывки
СД, АФТ-1 и др. Промытые детали необходимо держать в сухом помещении. При хранении деталей до сборки более суток их смазывают тонким слоем масла АМГ-10, МК или МС, а при хранении более трех суток — помещают в ванну с трансформаторным маслом или маслом
АМГ-10.
Дефектация. Резиновые, кожаные, фетровые уплотнительные детали, а также шплинты, пружинные шайбы и другие контровочные детали независимо от их состояния бракуют. Фторопластовые кольца и проклад- ки, не имеющие износа и повреждений, допускают к дальнейшей эксплуатации.
Штоки цилиндров и стальные корпусные детали агрегатов высокого давления контролируют на магнитном дефектоскопе; высоконагруженные детали из алюминиевых сплавов контролируют цветным, люминесцентным или рентгеновским методами. При наличии трещин в ос- новном материале детали заменяют новыми или снятыми с других агрегатов.
Пружины осматривают и контролируют при определенных нагрузках.
Пружины с трещинами, деформацией витков или увеличенной усадкой бракуют.
Микрометрические измерения проводятся по картам обмера, составленным для изнашивающихся деталей. Измерительный инструмент должен иметь точность измерений до 0,001—,005 мм. При необходимости
104 чистоту поверхности деталей контролируют по эталону или с помощью профилометрических приборов. Новый агрегат перед установкой на изделие должен пройти проверку и испытания по программе входного контроля.
1 ... 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Типовые рекомендации по ремонту деталей агрегатов. Наибольшее применение в ремонтной практике получили следующие методы восстановления деталей и узлов агрегатов систем:
— исправление геометрических форм изношенных деталей механической обработкой: проточкой, шлифованием, притиркой, развертыванием в пределах допуска на серийный или ремонтный размер или с последующим восстановлением серийного размера;
— восстановление геометрических размеров деталей хромированием, химическим никелированием и твердым анодированием с применением механической обработки;
— восстановление поврежденных защитных покрытий путем цинкования, кадмирования, оксидирования, пассивирования, никелирования или покраски;
— сварка и пайка для устранения на деталях трещин и других дефектов;
— статическая правка и правка наклепом для устранения деформации узлов и деталей;
— устранение забоин, рисок, заусенцев, а также коррозии шаберами и шлифовальными шкурками;
— замена изношенных деталей в узлах новыми или снятыми с других агрегатов.
После устранения дефектов механической обработкой (проточкой, притиркой и др.) детали приобретают ремонтные размеры, отличные от первоначальных размеров по чертежу. При сборке узлов с этими деталями должны быть обеспечены требуемые посадки (зазоры и натяги). С этой целью используют постановку специальных ремонтных деталей или восстановление размеров сопрягаемых поверхностей путем нанесения на них слоя хрома, никеля и других металлов; как исключение, допускается подбор деталей, снятых с забракованных агрегатов, не выработавших ресурс.
Коррозия устраняется зачисткой деталей до основного металла или химическим путем (травлением в кислотных или щелочных растворах).
Поверхностная коррозия на пружинах удаляется зачисткой шлифовальной шкуркой
№ 6—.
Во всех случаях нарушение защитного антикоррозионного покрытия должно быть восстановлено.
Ремонт резьб в резьбовых отверстиях корпусных деталей, на штуцерах и других деталях арматуры, а также на валах, ушковых болтах, заглушках и др. разрешается выполнять в случае повреждений не более одного-двух начальных витков резьбы. Устранение забоин, заусенцев и других дефектов производится зачисткой с последующим калиброванием резьбы
105 соответствующими метчиками и лерками. Негерметичность в резьбовых соединениях из-за прослабления или вывертывания деталей устраняют подтяжкой или установкой новых деталей с увеличенным диаметром резьбы. Подтяжку деталей с конической резьбой производить на 1/4 оборота.В некоторых случаях применяются уплотняющие смазки, например, паста БУ, наносимые на резьбу ввертной детали на расстоянии не менее 5 мм от торца.
Риски, царапины, надиры, заусенцы и коррозия на конических поверхностях деталей соединительной арматуры устраняют зачисткой с последующей притиркой конусным притиром с микропорошками или пастой ГОИ до получения чистоты поверхности не ниже класса детали 1-й категории.. Окончательная притирка может производиться совместно с сочленяемым ниппелем.
Перед сборкой детали тщательно промывают чистым бензином и обдувают сухим сжатым воздухом, за исключением деталей, особо оговоренных в технологии ремонта; проверяют их комплектность, клеймение, убеждаются в том, что на деталях и узлах нет дефектов.
Трущиеся детали и подшипники смазывают соответствующими смазками.
В процессе сборки необходимо принять меры для предупреждения попадания во внутренние полости агрегатов пыли, грязи и металлической стружки. С этой целью открытые концы труб и арматуры следует за- крывать заглушками и колпачками. Запрещается при сборке производить ремонтные работы, особенно с применением абразивных материалов.
Сборку наиболее ответственных агрегатов (гидроусилителей, агрегатов типа ГА, гидронасосов) обычно выполняют на отдельных рабочих местах, по возможности в изолированных помещениях. На агрегат, собираемый после ремонта, должны устанавливаться те детали, которые работали на нем до ремонта. Возможность использования деталей с других однотипных агрегатов специально оговаривается в технологии ремонта.
Допускается на полностью собранном агрегате выполнять подкраску мест с нарушенным лакокрасочным покрытием. При этом наружные отверстия агрегата уже должны быть заглушены.
Перед установкой на агрегат резиновые уплотнительные детали (за исключением особо оговоренных в технологии) выдерживают в масле
АМГ-10 в течение 24 часов при температуре 70° С или в течение 5 суток при нормальной температуре. Промывка в бензине резиновых деталей
запрещается. При необходимости промывка их производится в этиловом спирте. После сборки агрегата его наружные отверстия глушатся.
Испытание агрегатов проводится на специальных стендах по соответствующей программе для данного типа изделия. В процессе контрольно-сдаточных испытаний проверяется качество ремонта агрегата и соответствие его рабочих характеристик требованиям технических условий. Для установки на самолет (вертолет) допускаются те агрегаты, которые по проверяемым параметрам полностью соответствуют ТУ.
106
В особых условиях при отсутствии специальных стендов агрегаты можно испытывать непосредственно на изделии по окончании, монтажа системы или соответствующего участка.
После проведения испытаний все соединения должны быть законтрены, а указанные в ТУ опломбированы.
3.5 Ремонт и замена трубопроводов
Контроль за техническим состоянием трубопроводных магистралей следует выполнять с минимальной разборкой. При этом проводят испытания систем на герметичность, а также осмотр трубопроводов, соединений и деталей крепления.
Испытания на герметичность обычно проводят рабочей жидкостью
(газом) при давлении, равном рабочему. Течь в соединениях трубопроводов устраняют их подтяжкой. Предварительно необходимо стравить давление в системе, разъединить соединение и осмотреть конусную часть штуцера и развальцованную часть трубы. Если на них нет повреждений, трещин, забоин, можно навернуть от руки. гайку на штуцер, не допуская перекоса и натяга трубы, и затем окончательно затянуть гайку ключом. Необходимо иметь в виду, что чрезмерная затяжка может вызвать деформацию и способствовать разрушению соединительных элементов
(ниппеля, развальцованной части трубы), поэтому затяжку резьбовых соединений следует производить тарированными ключами с определенным моментом кручения.
Визуальный осмотр проводят в целях выявления механических и коррозионных повреждений трубопроводов и определения необходимости демонтажа.
Проверяют качество монтажа трубопроводов, при этом особое внимание обращают на состояние контровки соединений, колодок и хомутов крепления, зазоры между трубопроводами и элементами конструкции, отсутствие потертостей трубопроводов под крепежными колодками, для чего снимают наружные половины колодок.
Демонтаж трубопроводов необходимо выполнять в следующем порядке: полностью стравить давление в системе; отсоединить трубопровод от крепежных элементов; рассоединить оба конца трубопровода и снять его, приняв меры предосторожности, чтобы рабочая жидкость не попала на электроразъемы и контакты; заглушить открытые концы остающихся на изделии штуцеров; прикрепить к снятому трубопроводу бирку с указанием номера изделия (обезличивание трубопроводов не допускается); забракованные трубопроводы маркировать знаком брака и изолировать.
Промывка и очистка трубопроводов в процессе их ремонта или изготовления производится неоднократно и является ответственной операцией, так как при неудовлетворительном ее выполнении частицы грязи, заусенцы и т. п. могут попасть в агрегаты системы и вызвать их отказы.
107
Промывка трубопроводов может выполняться с помощью органических растворителей (бензин, уайт-спи-рит и др.) и водных растворов синтетических моющих веществ (сульфанол, ОП-7, МЛ-1 и др.). Затем трубопроводы, как правило, дополнительно промывают горячей водой
80—° С и продувают сухим чистым, иногда горячим воздухом.
Трубопроводы кислородной системы промывают и обезжиривают дихлорэтаном или этиловым спиртом.
Дефектация и ремонт. Дефектация трубопроводов выполняется путем визуально-оптического осмотра, контролем геометрических размеров и конфигурации трубопровода. Дополнительно могут проводиться испы- тания на прочность. Для выявления скрытых пороков материала трубы и сварных (паяных) швов применяется рентгеновский контроль.
Осмотр внутренних поверхностей труб выполняется с помощью специальных оптических приборов (эндоскопов) .
Вмятины, забоины, риски, потертости на наружной поверхности труб оставляют без устранения или устраняют в соответствии с допусками.
Овальность, гофры, вмятины устраняют правкой. При этом не следует стремиться к обеспечению номинальных размеров, т. е. к полному устранению деформаций, достаточно восстановить размеры сечений в пределах допуска.
Ремонт правкой выполняют двумя способами:
— простукиванием дефектных мест медным, текстолитовым или деревянным молотком. Предварительно внутрь трубы вводят специальную поддержку (оправку) или заполняют трубопровод маслом (эмульсией) под давлением, равным давлению при испытаниях на герметичность;
— протягиванием (продавливаннем) через дефектные сечения технологического шарика или оправки пулеобразной формы. Для продавливания шарика применяют жидкость под давлением; в этом случае в трубу вместе с шариком помещают герметизирующий пыж. При наличии дефектов глубиной более 1 мм правку шариком выполняют в несколько приемов.
Зачисткой устраняют забоины, риски, коррозионные поражения глубиной не более 10% толщины стенки трубы. Дефект ликвидируют с помощью личного напильника, шабера или шлифовальной шкурки. При этом необходимо обеспечить плавные переходы и минимально возможный съем металла. Качество зачистки оценивается по равномерному металлическому блеску поверхности, на которой не должно быть следов потемнений, пятен и точек. Не разрешается удалять коррозию на внутренней поверхности труб и устранять дефекты на местах гофрообразования и овализации.
После устранения гофра, овала и вмятин правкой на этих местах другие дефекты удалять запрещается. Особое внимание при ремонте трубопроводов с ниппельными соединениями обращать на развальцованную часть трубы. Следы наклепа, риски, царапины на