Файл: Дипломная работа тема Товароведная характеристика ассортимента и оценка качества стеклянных изделий, реализуемых в ооо гипермаркете обипарнас.docx
Добавлен: 11.01.2024
Просмотров: 616
Скачиваний: 21
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
СОДЕРЖАНИЕ
2.1 Краткая характеристика предприятия
2.3 Оценка качества и потребительских свойств стеклянных изделий в Гипермаркете ОБИ Парнас
3 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В ГИПЕРМАРКЕТЕ ОБИ-ПАРНАС
3.1 Анализ условий труда товароведа –эксперта в Гипермаркете ОБИ-Парнас
Товаровед — это специалист широкого профиля в торговле. Он следит за всеми процессами в магазине.
3.2 Расчет коэффициента искусственного освещения
3.3 Обеспечение электробезопасности в Гипермаркете ОБИ-Парнас
3.4 Обеспечение пожарной безопасности в Гипермаркете ОБИ-Парнас
, сильно преломляют лучи света, отличаются повышенным блеском и прозрачностью.
Сурик используют при производстве ценных хрустальных изделий и оптического стекла с высокой плотностью, характерным блеском и игрой света.
Изделия с окисью свинца легко поддаются гранению, хорошо шлифуются, полируются, сильно преломляют лучи света, имеют пониженную химическую устойчивость, поглощают рентгеновские лучи. Недостаток свинцового хрусталя – высокая чувствительность к окислительно-восстановительным условиям варки. Этого недостатка лишен бариевый хрусталь, практически не отличающийся от свинцового хрусталя.
Стекольный бой способствует ускорению процесса варки стекломассы. Химический состав боя должен соответствовать составу основной шихты, т.к. разный состав приводит к изменению процесса варки стекломассы. В состав стекломассы вводят от 15 до 30 % стекольного боя.
Основными вспомогательными материалами являются красители, глушители, обесцвечиватели, осветлители, окислители, восстановители и ускорители варки стекломассы.
Красители вводят в шихту для придания стеклу определенного цвета. К молекулярным красителям (их большинство) относятся, как правило, окислы тяжелых и редкоземельных металлов (Co, Ni, Mn, Cu, Cr) Закись кобальта придает стеклу синий цвет (0,1-0,5 %) или фиолетово-синий с красноватым оттенком (более 0,5 %). При совместном введении соединений кобальта и перекиси марганца получают стекла пурпурного, фиолетового и черного цветов. Перекись марганца окрашивает калиево-кальцевые стекла в красновато-фиолетовый цвет, а натриево-кальцевые – в фиолетовый или в красновато-фиолетовый цвет. Окись меди придает стеклу голубой (1–2 %) или зеленый цвет, а окись хрома – зеленый. Стекло желтого цвета может быть получено при введении в стекломассу сернистого кадмия, сернистого железа, окиси урана. Закись железа окрашивает стекло в сине-зеленый цвет, окись железа – в желтый, а при совместном действии – зеленый цвет. Белый цвет придает двуокись олова; черный цвет – окись марганца (12–13 %) и сульфаты железа.
Коллоидно-дисперные красители окрашивают стекло после тепловой обработки (наводки). К таким красителям относятся золото, серебро, медь, селен, сурьма, а также сульфиды свинца, железа, меди, кадмия, селена и др. Их применяют для получения рубиново-красного стекла. Золотой рубин, например, получают при добавлении в стекломассу 0,02 % хлорного золота и двуокиси олова. При использовании сульфидов цинка, изменяя соотношение компонентов можно получать стекла от прозрачных до полностью заглушенных, от светло-зеленых, серых, сиреневых, бирюзовых, голубых оттенков до почти черных тонов.
Глушители вводят в шихту для придания стеклу молочно-белого цвета, а также для устранения его прозрачности и увеличения рассеивающей способности. Такие стекла называются глушенными. В качестве глушителей применяют фосфорнокислые соли кальция, костяную муку, тальк.
Обесцвечиватели устраняют либо ослабляют нежелательный цвет или оттенок. Различают химическое и физическое обесцвечивание. При химическом обесцвечивании в шихту вводят вещества (селитра, трехокись мышьяка, двуокись церия и др.), выделяющие при разложении большое количество атомного кислорода. При физическом обесцвечивании подбирают краситель, нейтрализующий окраску стекла закисью железа, например, перекись марганца, селен, закись никеля, и др.
Осветлители вводят в шихту, чтобы освободить стекломассы от различных включений газа и воздуха, а также окислить закись железа до окиси. К ним относятся вещества, которые при разложении выделяют большое количество газа, способствующего перемешиванию стекломассы и объединению мелких разрозненных пузырьков в крупные (трехокись мышьяка, селитру, сульфат натрия, аммониевые соли и др.)
Окислители и восстановители используют для создания и поддержания соответствующей среды при варке стекломассы, для окисления закиси железа.
Подготовленные соответствующим образом сырьевые материалы взвешивают на автоматических весах и тщательно перемешивают по определенной рецептуре для получения однородной по составу порошкообразной смеси – шихты.
Весь процесс варки стекломассы можно разделить на основные этапы: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация и охлаждение стекломассы до рабочей вязкости.
Силикатообразование начинается с удаления гигроскопической воды (при 100–120 С), затем при дальнейшем нагревании образуется натриево-кальциевый карбонат, при 600 С начинается выделение углекислого газа, при 740–800 С появляется расплав, активно взаимодействующий с кремнеземом, образуется метасиликат. Заканчивается силикатообразование при температуре около 1000 С. Стеклообразование протекает при температуре 1150–1500 С и отличается большей интенсивностью диффузных процессов. Стекломасса становится более прозрачной и подвижной, но в ней еще много газовых и твердых включений. При осветлении стекломасса освобождается от газовых и воздушных включений. Осветление проводят при температуре 1450–1500 С, при этом вязкость стекломассы понижается, что облегчает удаление из нее пузырей. Гомогенизацию проводят при максимальной температуре варки одновременно с осветлением стекломассы. Стекломасса выдерживается в спокойном состоянии, выравнивается по химическому составу и освобождается от стекловидных включений – свилей.
Стекломассу охлаждают до вязкости, при которой из нее можно сформировать изделия (200–300 С).
Основными факторами, ускоряющими варку стекломассы и влияющими на ее качества, являются температура, величина поверхности нагрева шихты и степень дисперсности зерен песка. Основными причинами образования дефектов являются неоднородный состав шихты, нарушение температурного и газового режимов варки, парциального давления в печи и стекломассе. Варку стекломассы осуществляют в печах непрерывного и периодического действия. Время варки, например, посудного стекла 16–18 часов
Получение стекла
Сырьевые материалы. Стекло получают плавлением смеси различных материалов, называемой шихтой.
Состав шихты для стекла непостоянен; он зависит от того, какое стекло (бесцветное или цветное, прозрачное или заглушенное) и с какими свойствами хотят получить.
Основным материалом, составляющим 65—75% любой шихты для стекла, является кварцевый песок. Он должен быть как можно более чистым, так как примеси, в первую очередь окислы железа, окрашивают стекло в неприятный зеленый или желтый цвет. Кроме кварцевого песка, в состав шихты для простого стекла входит сода или сульфат и мел или известняк. При изготовлении стекла более высокого качества соду или сульфат заменяют поташом, а мел или известняк — соединениями свинца и бария.
Чтобы устранить зеленоватый или желтоватый оттенок стекла и сделать его совершенно бесцветным, в шихту вводят обесцвечивающие материалы — окись селена, окись кобальта, двуокись марганца и др. Эти материалы сами окрашивают стекло в розовый, синий, фиолетовый и другие цвета и тем самым погашают его зеленоватый или желтоватый оттенок.
Для получения цветного стекла в шихту вводят окислы различных металлов, окрашивающих стекло в разные цвета. Так, например, окись кобальта окрашивает стекло в синий цвет; закись меди — в красный; окись хрома — в зеленый; двуокись марганца — в фиолетовый и т. д.
Непрозрачное стекло образуется при добавлении в шихту глушителей. Так, стекло молочного цвета получается при добавлении двуокиси олова, минерала криолита и др.
При изготовлении стекла используют также бой стекла, который облегчает плавление шихты.
Варка стекла. Непосредственной варке стекла обычно предшествует тщательная подготовка сырьевых материалов. Так, в частности, кварцевый песок очищают различными способами от части содержащихся в нем окислов железа. Кусковые материалы, как, например, доломит, сушат и тщательно размалывают; порошкообразные — сушат и просеивают.
Бытовую стеклянную посуду вырабатывают двумя основными способами — выдуванием (ручным и машинным) и прессованием.
Выдувание посуды. При производстве посуды выдувным способом вручную полуостывшую расплавленную стеклянную массу набирают на один конец стальной трубки, имеющей в верхней части резиновый баллон, с помощью которого в трубку нагнетается воздух. Изобретение такой трубки советскими инженерами А. Я. Гринбергом, М. С. Гандшу и И. С. Благообразовым является крупнейшим достижением. До этого воздух в трубку вдувался стеклодувом непосредственно ртом, что делало изнурительным его труд.
Под давлением нагнетаемого в трубку воздуха стеклянная масса расширяется, превращаясь в толстостенный пузырь, называемый баночкой. Последняя после подогревания в печи, иногда и после дополнительного набора на нее стеклянной массы, раздувается в специальных формах, в которых принимает очертания определенного изделия или его части. Формы бывают нераскрывными (для обыкновенных стаканов и других изделий простой формы) и раскрывными (для фигурных изделий — графины, кувшины и др.)
Изделия сложной формы (рюмки, бокалы, изделия с ручками) изготовляют по частям, которые соединяются раньше того момента, когда стекло начнет застывать.
Если у изделий при выдувании должна быть отделана верхняя часть (горлышко у графинов, верхняя часть кувшинов и т. п.), то их после выдувания в формах закрепляют донышком на так называемой понтии (железный прут с кружком на конце), либо захватывают различными инструментами (хватками), а затем отделяют от выдувальной трубки.
После выдувания изделия направляют в специальные печи для так называемого отжига, при котором изделия выдерживают некоторый срок при температуре 500—600° и затем медленно охлаждают.
Благодаря такому постепенному охлаждению стекло равномерно сжимается во всех слоях и становится термически более устойчивым, т. е. способным выдерживать резкие колебания температуры в известных пределах.
Отожженные изделия подвергаются механической обработке, которая состоит из следующих основных операций: а) удаления колпака, т. е. верхней части изделия; б) отделки края — выравнивания края изделия после отрезания колпака шлифовкой сначала с помощью кашицы из песка и воды на вращающихся чугунных кругах (шайбах), а затем на вращающихся каменных кругах и, наконец, полировкой на деревянных кругах с помощью тонко измельченных шлифующих материалов; в) отделки дна, горла и пробки — выравнивания их поверхности шлифовкой и полировкой.
У тонкостенных изделий (стаканы, рюмки и др.) край верха иногда не полируют, а оплавляют на специальных машинах.
Машинное выдувание применяется в настоящее время в основном при изготовлении стаканов. Принцип машинного выдувания в известной степени сходен с принципом ручного выдувания: сначала производится набор стекломассы, затем набранная стекломасса превращается в баночку, которая раздувается сжатым воздухом сначала вне формы, а потом в металлической форме.
Прессование посуды.
При прессовании расплавленную стеклянную массу в определенном количестве вводят в форму пресса (матрицу), имеющую углубление. Форма этого углубления соответствует очертаниям наружной поверхности изделия. Затем в эту стеклянную массу вдавливается сердечник (пуансон), форма которого соответствует очертаниям внутренней поверхности изделия. Между стенками формы и сердечником имеется пространство, которое при прессовании заполняется стеклянной массой, принимающей форму изделия. Если на поверхности стенок формы выгравирован какой-нибудь узор, изделие при прессовании получается не гладким, а с узором.
Отформованную посуду обычно подвергают огневой полировке, заключающейся в том, что отпрессованные изделия некоторое время выдерживают в пламени. При такой полировке происходит оплавление всех неровностей поверхности изделия, заметно улучшающее его внешний вид. После этого посуду подвергают отжигу.
Прессованная посуда толще и термически менее устойчива, чем выдувная. Нагрев и охлаждение более толстых стенок прессованной посуды происходит неравномерно, поэтому при резких колебаниях температуры она может растрескиваться быстрее, чем выдувная.
В отдельных случаях применяют комбинированный способ производства стеклянных изделий. Так, например, при производстве масленок фасонной формы тарелку (подставку) прессуют, а корпус масленки выдувают. Такие изделия получили условное название прессовыдувных.
Украшение стеклянной выдувной посуды. Выдувную стеклянную посуду можно украшать при ее изготовлении, а также в готовом, законченном виде.
При украшении посуды в процессе изготовления получают изделия с на цветом, с путаной ниткой, под мрамор, с внутренней спиралью, с волнообразной поверхностью (валиком) и др.
Изделия с нацветом характерны тем, что состоят из двух (иногда трех) слоев стекла различного цвета.
Для получения таких изделий обычно с помощью трубки выдувают из цветного стекла тонкостенный пузырь, сильно его разогревают в печи и, всасывая воздух из поднятой кверху трубки, превращают этот пузырь в двухстенную полую воронку. В такую воронку,
Сурик используют при производстве ценных хрустальных изделий и оптического стекла с высокой плотностью, характерным блеском и игрой света.
Изделия с окисью свинца легко поддаются гранению, хорошо шлифуются, полируются, сильно преломляют лучи света, имеют пониженную химическую устойчивость, поглощают рентгеновские лучи. Недостаток свинцового хрусталя – высокая чувствительность к окислительно-восстановительным условиям варки. Этого недостатка лишен бариевый хрусталь, практически не отличающийся от свинцового хрусталя.
Стекольный бой способствует ускорению процесса варки стекломассы. Химический состав боя должен соответствовать составу основной шихты, т.к. разный состав приводит к изменению процесса варки стекломассы. В состав стекломассы вводят от 15 до 30 % стекольного боя.
Основными вспомогательными материалами являются красители, глушители, обесцвечиватели, осветлители, окислители, восстановители и ускорители варки стекломассы.
Красители вводят в шихту для придания стеклу определенного цвета. К молекулярным красителям (их большинство) относятся, как правило, окислы тяжелых и редкоземельных металлов (Co, Ni, Mn, Cu, Cr) Закись кобальта придает стеклу синий цвет (0,1-0,5 %) или фиолетово-синий с красноватым оттенком (более 0,5 %). При совместном введении соединений кобальта и перекиси марганца получают стекла пурпурного, фиолетового и черного цветов. Перекись марганца окрашивает калиево-кальцевые стекла в красновато-фиолетовый цвет, а натриево-кальцевые – в фиолетовый или в красновато-фиолетовый цвет. Окись меди придает стеклу голубой (1–2 %) или зеленый цвет, а окись хрома – зеленый. Стекло желтого цвета может быть получено при введении в стекломассу сернистого кадмия, сернистого железа, окиси урана. Закись железа окрашивает стекло в сине-зеленый цвет, окись железа – в желтый, а при совместном действии – зеленый цвет. Белый цвет придает двуокись олова; черный цвет – окись марганца (12–13 %) и сульфаты железа.
Коллоидно-дисперные красители окрашивают стекло после тепловой обработки (наводки). К таким красителям относятся золото, серебро, медь, селен, сурьма, а также сульфиды свинца, железа, меди, кадмия, селена и др. Их применяют для получения рубиново-красного стекла. Золотой рубин, например, получают при добавлении в стекломассу 0,02 % хлорного золота и двуокиси олова. При использовании сульфидов цинка, изменяя соотношение компонентов можно получать стекла от прозрачных до полностью заглушенных, от светло-зеленых, серых, сиреневых, бирюзовых, голубых оттенков до почти черных тонов.
Глушители вводят в шихту для придания стеклу молочно-белого цвета, а также для устранения его прозрачности и увеличения рассеивающей способности. Такие стекла называются глушенными. В качестве глушителей применяют фосфорнокислые соли кальция, костяную муку, тальк.
Обесцвечиватели устраняют либо ослабляют нежелательный цвет или оттенок. Различают химическое и физическое обесцвечивание. При химическом обесцвечивании в шихту вводят вещества (селитра, трехокись мышьяка, двуокись церия и др.), выделяющие при разложении большое количество атомного кислорода. При физическом обесцвечивании подбирают краситель, нейтрализующий окраску стекла закисью железа, например, перекись марганца, селен, закись никеля, и др.
Осветлители вводят в шихту, чтобы освободить стекломассы от различных включений газа и воздуха, а также окислить закись железа до окиси. К ним относятся вещества, которые при разложении выделяют большое количество газа, способствующего перемешиванию стекломассы и объединению мелких разрозненных пузырьков в крупные (трехокись мышьяка, селитру, сульфат натрия, аммониевые соли и др.)
Окислители и восстановители используют для создания и поддержания соответствующей среды при варке стекломассы, для окисления закиси железа.
Подготовленные соответствующим образом сырьевые материалы взвешивают на автоматических весах и тщательно перемешивают по определенной рецептуре для получения однородной по составу порошкообразной смеси – шихты.
Весь процесс варки стекломассы можно разделить на основные этапы: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация и охлаждение стекломассы до рабочей вязкости.
Силикатообразование начинается с удаления гигроскопической воды (при 100–120 С), затем при дальнейшем нагревании образуется натриево-кальциевый карбонат, при 600 С начинается выделение углекислого газа, при 740–800 С появляется расплав, активно взаимодействующий с кремнеземом, образуется метасиликат. Заканчивается силикатообразование при температуре около 1000 С. Стеклообразование протекает при температуре 1150–1500 С и отличается большей интенсивностью диффузных процессов. Стекломасса становится более прозрачной и подвижной, но в ней еще много газовых и твердых включений. При осветлении стекломасса освобождается от газовых и воздушных включений. Осветление проводят при температуре 1450–1500 С, при этом вязкость стекломассы понижается, что облегчает удаление из нее пузырей. Гомогенизацию проводят при максимальной температуре варки одновременно с осветлением стекломассы. Стекломасса выдерживается в спокойном состоянии, выравнивается по химическому составу и освобождается от стекловидных включений – свилей.
Стекломассу охлаждают до вязкости, при которой из нее можно сформировать изделия (200–300 С).
Основными факторами, ускоряющими варку стекломассы и влияющими на ее качества, являются температура, величина поверхности нагрева шихты и степень дисперсности зерен песка. Основными причинами образования дефектов являются неоднородный состав шихты, нарушение температурного и газового режимов варки, парциального давления в печи и стекломассе. Варку стекломассы осуществляют в печах непрерывного и периодического действия. Время варки, например, посудного стекла 16–18 часов
Получение стекла
Сырьевые материалы. Стекло получают плавлением смеси различных материалов, называемой шихтой.
Состав шихты для стекла непостоянен; он зависит от того, какое стекло (бесцветное или цветное, прозрачное или заглушенное) и с какими свойствами хотят получить.
Основным материалом, составляющим 65—75% любой шихты для стекла, является кварцевый песок. Он должен быть как можно более чистым, так как примеси, в первую очередь окислы железа, окрашивают стекло в неприятный зеленый или желтый цвет. Кроме кварцевого песка, в состав шихты для простого стекла входит сода или сульфат и мел или известняк. При изготовлении стекла более высокого качества соду или сульфат заменяют поташом, а мел или известняк — соединениями свинца и бария.
Чтобы устранить зеленоватый или желтоватый оттенок стекла и сделать его совершенно бесцветным, в шихту вводят обесцвечивающие материалы — окись селена, окись кобальта, двуокись марганца и др. Эти материалы сами окрашивают стекло в розовый, синий, фиолетовый и другие цвета и тем самым погашают его зеленоватый или желтоватый оттенок.
Для получения цветного стекла в шихту вводят окислы различных металлов, окрашивающих стекло в разные цвета. Так, например, окись кобальта окрашивает стекло в синий цвет; закись меди — в красный; окись хрома — в зеленый; двуокись марганца — в фиолетовый и т. д.
Непрозрачное стекло образуется при добавлении в шихту глушителей. Так, стекло молочного цвета получается при добавлении двуокиси олова, минерала криолита и др.
При изготовлении стекла используют также бой стекла, который облегчает плавление шихты.
Варка стекла. Непосредственной варке стекла обычно предшествует тщательная подготовка сырьевых материалов. Так, в частности, кварцевый песок очищают различными способами от части содержащихся в нем окислов железа. Кусковые материалы, как, например, доломит, сушат и тщательно размалывают; порошкообразные — сушат и просеивают.
Бытовую стеклянную посуду вырабатывают двумя основными способами — выдуванием (ручным и машинным) и прессованием.
Выдувание посуды. При производстве посуды выдувным способом вручную полуостывшую расплавленную стеклянную массу набирают на один конец стальной трубки, имеющей в верхней части резиновый баллон, с помощью которого в трубку нагнетается воздух. Изобретение такой трубки советскими инженерами А. Я. Гринбергом, М. С. Гандшу и И. С. Благообразовым является крупнейшим достижением. До этого воздух в трубку вдувался стеклодувом непосредственно ртом, что делало изнурительным его труд.
Под давлением нагнетаемого в трубку воздуха стеклянная масса расширяется, превращаясь в толстостенный пузырь, называемый баночкой. Последняя после подогревания в печи, иногда и после дополнительного набора на нее стеклянной массы, раздувается в специальных формах, в которых принимает очертания определенного изделия или его части. Формы бывают нераскрывными (для обыкновенных стаканов и других изделий простой формы) и раскрывными (для фигурных изделий — графины, кувшины и др.)
Изделия сложной формы (рюмки, бокалы, изделия с ручками) изготовляют по частям, которые соединяются раньше того момента, когда стекло начнет застывать.
Если у изделий при выдувании должна быть отделана верхняя часть (горлышко у графинов, верхняя часть кувшинов и т. п.), то их после выдувания в формах закрепляют донышком на так называемой понтии (железный прут с кружком на конце), либо захватывают различными инструментами (хватками), а затем отделяют от выдувальной трубки.
После выдувания изделия направляют в специальные печи для так называемого отжига, при котором изделия выдерживают некоторый срок при температуре 500—600° и затем медленно охлаждают.
Благодаря такому постепенному охлаждению стекло равномерно сжимается во всех слоях и становится термически более устойчивым, т. е. способным выдерживать резкие колебания температуры в известных пределах.
Отожженные изделия подвергаются механической обработке, которая состоит из следующих основных операций: а) удаления колпака, т. е. верхней части изделия; б) отделки края — выравнивания края изделия после отрезания колпака шлифовкой сначала с помощью кашицы из песка и воды на вращающихся чугунных кругах (шайбах), а затем на вращающихся каменных кругах и, наконец, полировкой на деревянных кругах с помощью тонко измельченных шлифующих материалов; в) отделки дна, горла и пробки — выравнивания их поверхности шлифовкой и полировкой.
У тонкостенных изделий (стаканы, рюмки и др.) край верха иногда не полируют, а оплавляют на специальных машинах.
Машинное выдувание применяется в настоящее время в основном при изготовлении стаканов. Принцип машинного выдувания в известной степени сходен с принципом ручного выдувания: сначала производится набор стекломассы, затем набранная стекломасса превращается в баночку, которая раздувается сжатым воздухом сначала вне формы, а потом в металлической форме.
Прессование посуды.
При прессовании расплавленную стеклянную массу в определенном количестве вводят в форму пресса (матрицу), имеющую углубление. Форма этого углубления соответствует очертаниям наружной поверхности изделия. Затем в эту стеклянную массу вдавливается сердечник (пуансон), форма которого соответствует очертаниям внутренней поверхности изделия. Между стенками формы и сердечником имеется пространство, которое при прессовании заполняется стеклянной массой, принимающей форму изделия. Если на поверхности стенок формы выгравирован какой-нибудь узор, изделие при прессовании получается не гладким, а с узором.
Отформованную посуду обычно подвергают огневой полировке, заключающейся в том, что отпрессованные изделия некоторое время выдерживают в пламени. При такой полировке происходит оплавление всех неровностей поверхности изделия, заметно улучшающее его внешний вид. После этого посуду подвергают отжигу.
Прессованная посуда толще и термически менее устойчива, чем выдувная. Нагрев и охлаждение более толстых стенок прессованной посуды происходит неравномерно, поэтому при резких колебаниях температуры она может растрескиваться быстрее, чем выдувная.
В отдельных случаях применяют комбинированный способ производства стеклянных изделий. Так, например, при производстве масленок фасонной формы тарелку (подставку) прессуют, а корпус масленки выдувают. Такие изделия получили условное название прессовыдувных.
Украшение стеклянной выдувной посуды. Выдувную стеклянную посуду можно украшать при ее изготовлении, а также в готовом, законченном виде.
При украшении посуды в процессе изготовления получают изделия с на цветом, с путаной ниткой, под мрамор, с внутренней спиралью, с волнообразной поверхностью (валиком) и др.
Изделия с нацветом характерны тем, что состоят из двух (иногда трех) слоев стекла различного цвета.
Для получения таких изделий обычно с помощью трубки выдувают из цветного стекла тонкостенный пузырь, сильно его разогревают в печи и, всасывая воздух из поднятой кверху трубки, превращают этот пузырь в двухстенную полую воронку. В такую воронку,