Файл: Технология ремонта ЭСО.doc

Поскольку в данной главе рассматриваются вопросы ремонта систем электрооборудования и автоматики, то основное внимание будет уделено неисправностям, которые вне зависимости от причин возникновения, во-первых, ухудшают работу систем или вообще выводят их из строя и, во-вторых, требуют ремонта систем заменой агрегатов или узлов либо требуют выполнения ремонтных работ на бронеобъекте.

§ 2. Характеристика систем электрооборудования и автоматики как объектов ремонта

Ремонт сложных автоматизированных систем электрооборудо­вания и танковых автоматических систем имеет целый ряд сущест­венных особенностей. Эти особенности проявляются как в схемах технологического процесса ремонта, так и в применении агрегатно­го метода.

Особенности эти целесообразно рассмотреть на примере одной из наиболее сложных автоматических систем танков — стабилиза­торе танкового вооружения.

Все агрегаты и узлы стабилизатора объединены в систему, вы­полняющую определенные функции. Выход из строя одного из узлов или агрегатов выводит из строя и всю систему. Это харак­терно для любой системы танка: артиллерийской и радиостанции, двигателя и систем габаритной или звуковой сигнализации. Однако такие современные автоматические системы, как стабилизатор, представляют собой совокупность агрегатов и узлов, резко разли­чающихся по принципу действия и конструкции. В него входят ги­роскопические и гидравлические агрегаты, электронные и электро­машинные усилители и т. д. Вместе с тем все эти узлы и агрегаты выполняют аналогичные функции, являясь в каждом из режимов последовательно соединенными звеньями системы автоматического регулирования. Поэтому их неисправности и внешне при работе системы будут проявляться аналогичным образом. Следовательно, по простейшим внешним признакам проявления неисправности,

как правило, невозможно определить, какой из элементов, агрега­тов системы вышел из строя. При неисправностях механических устройств, не входящих в автоматические системы, локализация неисправности, как правило, не вызывает затруднений.

Таким образом, первая особенность ремонта автоматических си­стем состоит в том, что в технологическом процессе текущего ре­монта в войсковых условиях обязателен этап обнаружения неис­правного агрегата.

В зависимости от квалификации ремонтников и оснащенности их специализированными или универсальными приборами продол­жительность этого этапа может достигать 50—80% всего времени на устранение неисправности. При этом использование специали­стов высокой квалификации и специального оборудования и при­боров небходимо только на этом этапе технологического процесса. Работы непосредственно по замене неисправного агрегата выполня­ются экипажем машины.

При возникновении неисправности в механических системах этап обнаружения неисправного агрегата отсутствует, но замена агрегата на исправный требует участия высококвалифицированных ремонтников и применения специальных приборов и оборудования.

Таким образом, вторая особенность ремонта автоматических си­стем заключается в необходимости использования специалистов-ремонтников и специального оборудования только для обнаружения неисправного агрегата системы.

Следующая особенность ремонта автоматических систем связа­на с применением агрегатного метода ремонта. Возможность приме­нения этого метода при ремонте автоматических систем обусловлена достаточно полной взаимозаменяемостью их агрегатов.

При изготовлении или капитальном ремонте агрегатов автома­тических систем имеет место естественный, допускаемый техниче­скими условиями, разброс их характеристик. У таких агрегатов стабилизаторов, как, например, блок электронных усилителей, до­пуск на основной параметр — коэффициент усиления — составляет ±(.50% номинальной величины. Для согласования между собой основных характеристик агрегатов и получения заданных техниче­скими условиями параметров системы в целом большинство авто­матических систем имеет регулировочно-компенсашюнные устрой­ства. В стабилизаторах танкового вооружения такими устройства­ми являются регулировочные потенциометры Rду и Rобщ электронных усилителей, позволяющие изменять демпфирование и жест­кость системы при любых допустимых коэффициентах усиления агрегатов.

При осуществлении ремонта стабилизатора агрегатным мето­дом необходимо обращать внимание на* последующую проверку ряда его параметров. После замены, например, гироблока или лю­бого из агрегатов и узлов, представляющих усилительные звенья стабилизатора, следует проверять и при необходимости регулиро­вать жесткость и степень демпфирования, а также проверять в соответствующей плоскости величину увода линии выстрела за мину­ту. При замене агрегатов, содержащих усилительные звенья с не­линейными в зоне больших входных сигналов характеристиками (электронные, электронно-магнитные усилители), необходимо так­же проверять максимальные скорости наведения и максимальные стабилизирующие моменты.

После замены указанных агрегатов нецелесообразно регулиро­вать стабилизатор на максимально возможную для него жесткость. В вертикальной плоскости это приводит к появлению вибраций пушки сразу после включения при непрогретом масле. В горизон­тальной плоскости для стабилизаторов с электромашинным приво­дом и предварительным релейным усилителем слишком большая жесткость несколько увеличивает скорость увода башни.

Замена таких агрегатов и узлов стабилизаторов, как пульты управления, распределительные коробки, ограничители углов, тре­бует последующей проверки лишь тех характеристик и режимов ра­боты, на которые эти агрегаты и узлы оказывают непосредственное влияние. Так, после замены ограничителя углов проверяются тормозные зоны и гидростопорение пушки на максимальном и ми­нимальном углах; замена прибора автоблокировки требует провер­ки гидростопорения пушки и отключения цепей наведения при заря­жании и т. п.

Таким образом, третья особенность ремонта автоматических си­стем состоит в том, что в технологический процесс текущего ремон­та в войсковых условиях обязательно входит этап проверки и регу­лировки параметров системы после замены агрегатов.

§ 3. Методика обнаружения неисправных агрегатов и узлов

Этап выявления неисправного агрегата или узла в автоматиче­ской системе является наиболее сложным и трудоемким. Для увели­чения производительности работ по локализации неисправностей разработано несколько способов.

Одним из наиболее совершенных является способ проверки авто­матических систем с помощью специально сконструированных пе­реносных диагностических приборов. На рис. 259 показан прибор для обнаружения неисправных агрегатов стабилизатора. Существо проверки состоит в измерении основных параметров агрегатов на работающей системе. Прибор может быть включен в различные участки проверяемой системы переходными кабелями. Однако это­му способу присущи некоторые недостатки, главным из которых является необходимость создания специализированных приборов для каждой новой автоматической системы.

Наряду с развитием и совершенствованием этого способа сле­дует рассмотреть другой, более универсальный по отношению к различным автоматическим системам. Способ этот заключается в применении общей методики локализации неисправностей автома­тических систем на основании всестороннего анализа их внешних 506

проявлений. Основные положения такой методики будут сформули­рованы после подробного рассмотрения ее в приложении к стаби­лизаторам танкового вооружения.

Для автоматических систем характерным является то, что боль­шинство неисправностей в различных агрегатах, узлах и элемен­тах может вызвать отклонения от нормальной работы системы, внешне проявляющиеся почти одинаково.

Рис. 259. Переносной прибор для проверки танкового стабилизатора

вооружения

Для стабилизаторов это объясняется тем, что как управляющий (сигнал наведения), так и стабилизирующий (реакция системы на отклонение линии выстрела от заданного положения) сигналы на пути от задающих до исполнительных органов проходят ряд усили­тельных звеньев. Упрощенная (без обратных связей) блок-схема стабилизатора показана на рис. 260. Как видно из схемы, часть звеньев в каждой плоскости стабилизации (наведения) является общей для обоих сигналов. Часть же звеньев участвует только в формировании сигнала по наведению.

Если говорить об агрегатах, в которые конструктивно входят звенья рассматриваемой автоматической системы, то к агрегатам первой группы, формирующей сигналы стабилизации и наведения, относятся: