Файл: Курсовой проект по мдк. 01. 02 Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними.doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 25.10.2023
Просмотров: 603
Скачиваний: 17
СОДЕРЖАНИЕ
1.3 Конструкция ремонтируемого механизма
1.4 Расшифровка химического состава и механических свойств материала ремонтируемой детали.
- коэффициент формы зуба, определяемый по приведенному числу зубьев шестерни:
- коэффициент перекрытия в торцовом свечении. Определяется по формуле:
- соответственно, числа зубьев шестерни и колеса;
“+”- для наружного зацепления;
“-”-.для внутреннего зацепления;
Определение цикла ремонтов и технических обслуживаний (Ц)
Определяем ЦКР - цикличность капитальных ремонтов.
ТКР – периодичность капитальных ремонтов оборудования
НГ – максимальная наработка оборудования в год, ч.
Определяем ЦТР - цикличность текущих ремонтов.
ТТР - периодичность текущего ремонта, ч.
НМ - максимальная наработка в месяц
Определяем ЦТО - цикличности технических обслуживаний.
ТТО - периодичность технического обслуживания, ч;
НМ - максимальная наработка в месяц;
Определение числа ремонтов и технических обслуживаний
Определяем число капитальных ремонтов (НКР).
Определяем число текущих ремонтов (НТР).
Определяем число технических обслуживаний (НТО).
НТО = ТКР / ТТО - НКР - НТР (6)
НТО = 34560 / 4320 - 1 - 3 = 4
2.3 Графическое изображение полей допуска сопрягаемых изношенных деталей.
3. Монтаж, техническое обслуживание и ремонт станка
2. Расчетный раздел
1. Кинематический расчет привода
Определяем диапазон регулирования привода главного движения по формуле:
Определяем диапазон регулирования шпинделя при постоянной мощности по формуле:
=1*1,15*1,3=1,5
=1*1,1*1,2=1,32
, принимаю 
=12, 
коэффициенты неравномерности распределения нагрузки по длине зуба; учитывают увеличение нагрузки на опасном участке контактной линии вследствие упругой деформации валов и подшипников и по грешно стай изготовления сопряженных колес, ведущих к взаимному перекосу контактирующих зубьев; 
- допускаемое напряжение на изгиб и контактную прочность а 
определяются по формулам: 
=1,9*108*1,2*1=2,28*108Па,
=9,5*108*1,4=13,3*108Па,
где
Коэффициенты неравномерности распределения нагрузки- длительные пределы выносливости зубьев при расчете на изгиб и контактную прочность в Па; - допускаемое напряжение на изгиб и контактную прочность а определяются по формулам: =1,9*108*1,2*1=2,28*108Па,
=9,5*108*1,4=13,3*108Па,
где 
Коэффициенты неравномерности распределения нагрузки- длительные пределы выносливости зубьев при расчете на изгиб и контактную прочность в Па; 
- коэффициенты переменности режима работы, учитывающие благоприятное влияние переменного режима работы универсального станка на величину допускаемого напряжения, когда через рассчитываемую передачу не всегда передается полная мощность, что позволяет повысить допускаемые напряжения по сравнению с длительными пределами выносливости; 
- коэффициент формы зуба, определяемый по приведенному числу зубьев шестерни:
=58
- угол наклона зубьев;
, принимаю 
; 
- коэффициент угла наклона зубьев, учитывающий благоприятное влияние да прочность наклонного расположения контактной ликии, для >30'
; для 
определяется по формуле:
=0,93
- коэффициент уменьшения суммарной длина контактных линий (принимаю 
); 
- коэффициент перекрытия в торцовом свечении. Определяется по формуле:
=
1,74 
- соответственно, числа зубьев шестерни и колеса;
“+”- для наружного зацепления;
“-”-.для внутреннего зацепления;
- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий вследствие неодинаковой удельной жесткости контактирующей пары зубьев. Для обеспечения бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя при постоянной мощности знаменатель ряда передаточных отношений передач коробки скоростей φ1 принимаю равным RдР. Требуемое число ступеней коробки скоростей:
Определяют нормальный модуль
мми округляют его до стандартного значения
=2,5. Рассчитывают межосевое расстояние А.
и сравнивают его с подсчитанным по формуле:
≈142 мм.
где
- сумма зубьев колес пары.2. Расчет ремонтного цикла
Периодичность ремонта (Т):
ТТО = 4320 ч.
ТТР = 8640 ч.
ТКР = 34560 ч.
Продолжительность простоя (П)
ПТО = 4 ч.
ПТР = 48 ч.
ПКР = 96 ч.
Трудоемкость
ТО- 8 чел.-ч.
ТР- 8 чел.-ч.
КР- 48 чел.-ч.
Периодичность ремонтов (Т):
ТТО=1440 ч.
ТТР = 8640 ч.
ТКР = 43200 ч.
Продолжительность простоя (П)
ПТО = 3 ч.
ПТР = 35 ч.
ПКР = 229 ч.
Трудоемкость
ТО-6 чел.-ч.
ТР-24 чел.-ч.
КР-210 чел.-ч.
Определение цикла ремонтов и технических обслуживаний (Ц)
Определяем ЦКР - цикличность капитальных ремонтов.
Ц = ЦКР= ТКР / НГ, где (1)
ТКР – периодичность капитальных ремонтов оборудования
НГ – максимальная наработка оборудования в год, ч.
Ц = ЦКР= 34560 /
Определяем ЦТР - цикличность текущих ремонтов.
ЦТР = ТТР/ Нм, где (2)
ТТР - периодичность текущего ремонта, ч.
НМ - максимальная наработка в месяц
ЦТР = 8640 /
Определяем ЦТО - цикличности технических обслуживаний.
ЦТО = ТТО/ Нм, где (3)
ТТО - периодичность технического обслуживания, ч;
НМ - максимальная наработка в месяц;
ЦТО = 4320/
Определение числа ремонтов и технических обслуживаний
Определяем число капитальных ремонтов (НКР).
НКР = ТКР / ТКР (4)
НКР = 34560 / 34560 = 1
Определяем число текущих ремонтов (НТР).
НТР = ТКР / ТТР - НКР (5)
НТР = 34560 / 8640 - 1 = 3
Определяем число технических обслуживаний (НТО).
НТО = ТКР / ТТО - НКР - НТР (6)
НТО = 34560 / 4320 - 1 - 3 = 4
2.3 Графическое изображение полей допуска сопрягаемых изношенных деталей.
Износ на участке I кривой ОА1 характеризуется быстрым нарастанием износа ОК за сравнительно малый период работы ОА. Он выражает начальную работу сопряжения — период приработки деталей. Износ и степень интенсивности изнашивания в этот период во многом зависят от качества поверхности деталей, условий смазки и нагрузки. С увеличением шероховатости рабочей поверхности, а также с увеличением нагрузки в начальный период работы износ деталей значительно повышается. Участок II кривой А1В1, наибольший по протяженности, характеризует нормальную работу детали или сопряжения. За время нормальной эксплуатации АВ износ деталей нарастает постепенно, часто с небольшой равномерной интенсивностью, и увеличивается на небольшое значение КК1. Износ на этом участке носит название естественного износа.
Его значение во многом зависит от условий эксплуатации, а также от своевременности и качества проводимого технического обслуживания. Участок Ш за точкой B1 характеризуется интенсивным нарастанием износа деталей и резким увеличением зазоров в сопряжениях.
Работа сопряжений с износами деталей, превышающими значение ОК1, как правило, сопровождается нарушением условий смазки, перегревом деталей, появлением шумов и стуков и часто заканчивается аварийным разрушением.
Такие износы называют предельными. Детали с предельными износами требуется восстановить или заменить.
