Файл: Инв. подл. Подп и дата.docx

Конструирование и расчет специального режущего инструмента

Техническое задание:

Определить конструкцию и рассчитать возможный комбинированный инструмент для обработки отверстия Ø6.4 мм и Ø14 мм.

Материал детали – сталь 10 ГОСТ 1050-2013.
Выбор схемы обработки, выбор материала инструмента.

обработки отверстий 6,4 и 14,2йцфффффффф22йцццц сверло ступенчатое. Материал режущих частей инструмента - Р6М5 ГОСТ 19265-73.
2 Выбор номинальных диаметров инструментов.

Сверло: D =6,4 мм; L = 144 мм; l = 63 мм (ГОСТ 10903-77)

Зенкер: D = 14 мм; L = 138 мм; l = 57 мм
Выбор диаметра шейки между ступенями

Dш = Dс - 1 = 4 - 1 = 3 мм
Выбор конструктивных и геометрических параметров.

Сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5 Ø 4 мм. Принимаем форму заточки сверла - нормальную.

2φ = 118˚

= 18˚

Сверло из быстрорежущей стали Р6М5 Ø 6 мм. Принимаем форму заточки сверла - нормальную . Прочие размеры по ГОСТ 1672-80: f=0,15 мм; α =12°; γ = 0°.

Неравномерная разбивка зубьев развёртки: W₁ = 58° 22'; W₂ = 59° 53'; W₃ = 62° 05'.
Расчёт и назначение режимов резания.

Глубина резания  при сверлении t_с , при развертывании t_р.


Выбираем наибольшую глубину резания, t = 3,2 мм
Подача.

При сверлении: So = 0,15-0,2 мм/об; Kos = 0,5; So= 0,2 * 0,5 = 0,1мм/об;

При зенкеровании So = 0,5-06 мм/об; Kso = 0,5; So = 0,5 * 0,6 = 0,3 мм/об

Выбираем наименьшую подачу, So = 0,1 мм/об
Скорость резания для сверления


Cv - постоянная, зависящая от физико-механических свойств материала.

q, m, x, y - показатели степени

Cv = 7

q = 0,40

m = 0,2

y = 0,7

Т - стойкость инструмента, мин
Тобщ. =Тс + Тс2

Тс = 25 мин; Тс2 = 25 мин

Тобщ = 25 + 25 = 50 мин
Kv поправочный коэффициент для измененных условий обработки
Kv = Kmv * Kuv * Klv
Kmv – коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

где К_r – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости

К_r = 1

К_uv

---

– коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;

К_uv = 1

К_lv – коэффициент, учитывающий влияние глубины сверления

К_lv = 0,75
Kv = 0,6 * 1 * 0,75 = 0,5

Частота вращения шпинделя, n об/мин


n_п = 800 об/мин
Действительная скорость резания



Скорость резания для развертывания


Cv - постоянная, зависящая от физико-механических свойств материала.

q, m, x, y - показатели степени

Cv = 16,3

q = 0,30

m = 0,3

y = 0,5

Kv = 0,6 * 1 * 0,75 = 0,5



Частота вращения шпинделя, n об/мин


n_п = 800 об/мин
Действительная скорость резания



Выбираем скорость резанья, V = 34 м/мин
Крутящий момент М­_кр

где C_м = 0,034

q = 2

y = 0,8

К_р – поправочный коэффициент на изменение условия работы

К_р = К_мр

где К_мр – поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала на силовые зависимости.





Осевая сила.



Cp = 68;

q=1;

y=0,7



Проверка по мощности

---

Основное технологическое время
То = L_рх / (Sо * n_n)
L_px = y_св + l + 1,5 + l + 1,5 + y_св2 + l + 1,5 + Δ

y + Δ – врезание и перебег соответствующего инструмента, мм;

L_px – длина рабочего хода инструмента, формируется по чертежу, зависит от глубины отверстия, которое обрабатывается каждым инструментом.
Lpx = 3 + 32+ 1,5 + 3 + 14 + 1,5 + 4 = 59 мм
То = 59 / (0,1 * 800) = 0,73 мин.

Расчёт диаметра хвостовика, выбор конуса Морзе.
μ - коэффициент трения стали по стали

μ =0,096;

Θ - угол конуса хвостовика

Θ =1° 26'16''=1,143778°;

ΔΘ - допуск на величину конуса хвостовика

ΔΘ =+5'.


По ГОСТ 25557-2016 выбираем ближайший больший конус Морзе №1, D = 12,065 мм
В соответствии с заданием для одной из операций проектируемого технологического процесса конструируют специальный режущий инструмент. Такими инструментами могут быть:

- комбинированный инструмент,

- инструмент для станков с ЧПУ.

После выбора вида инструмента выполняют расчеты и схемы к расчету [7]. После расчета выполняют чертеж режущего инструмента.

8 Список используемых источников

1 Анурьев В.А. Справочник конструктора-машиностроителя В 3-х т. Т.1. – 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. -728 с., ил.

2 Вороненко. ВП., Схиртладзе АГ, Брюханов ВН Машиностроительное производство: Учеб для сред спец учеб заведений. Под редакцией Ю.МСоломенцева - М: Высш школа, Издательский центр “Академия”, 2001-304 с.: ил.

3 Классификатор ЕСКД класс 71-76

4 Методические рекомендации по выполнению курсовой работы по Технологии приборостроения под ред. Бойцовой И.А. Л.,1988 г

5 Нефедов НА, Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов -5-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение 1990-448 с.: ил.

6 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУчасть II Нормативы режимов резания. - М: Экономика, 1990

7 Справочник конструктора – инструментальщика: Под общ. ред.В.И. Баранчикова.-М.: Машиностроение,1994- 560с., ил. – (Библиотека конструктора)

---

8 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4 -е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986- 656 с., ил.

9 Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения М. 1975

10 Технология машиностроения: в 2-х т. Т.1. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов /В.М. Бурцев, А.С. Васильев, А.М Дальский и др.; Под ред. А.М.Дальского.-2-е изд., стереотип.- М.: изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.- 564 с., ил.

11 Технология машиностроения. Ч III. Правила оформления технологической документации: Учеб. пособие /Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, Н.Н. Шипилов, В.В. Дегтярев, А.М. Соловейчик; под ред. С.Л. Мурашкина. - СПб.: Издательство СПбГТУ, 1999.-59 с.

12 Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: Учеб. пособ. для машиностроит. спец. вузов/ Я.М.Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе, М.С. Островский; под ред. В.А.Тимирязева,- М.:Высш. шк..,2004

13 Торопов Ю.А. Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Припуски и допуски отливок и поковок: справочник. – СПб.: Изд-во «Профессия», 2004.—598с

---

---