ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 27.10.2023
Просмотров: 92
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Станок оснащен бесступенчатым регулирование, полученные значения в корректировке не нуждаются.
2.4 Минутная подача стола станка
Формула для определения:
3.1 Расчет машинного времени То (мин)
Формула для определения:
3.2 Расчет суммарного времени переходов.
То = То1 + ……. + Ton
То = 0,5+0,28+0,4+0,2+0,3+0,24 +0,47 То = 2,68 мин
Фрезерный переход
Структура операции (Таб. 1)
| № | Содержание перехода | ПИ | Инструмент | Расчетные размеры | |||
| D | L | t | i | ||||
| 1 | Снять, установить и закрепить заготовку | | | | | | |
| 2 | Зенкеровать отверстие | 1 | зенкер | 18,5 | 9 | 1 | 1 |
| 3 | Развернуть отверстие | 2 | развертка | 19 | 10 | 0,25 | 1 |
| 4 | Зенкеровать отверстие | 3 | зенкер | 26 | 17 | 1,25 | 1 |
| 5 | Зенкеровать отверстие | 4 | зенкер | 34,5 | 13 | 1 | 1 |
| 6 | Развернуть отверстие | 5 | развертка | 35 | 14 | 0,25 | 1 |
| 7 | Контроль исполнителем | | | | | | |
1. Расчет режимов резания
1.1 Расчет глубины резания
где h – припуск на диаметр.
Глубина резания для зенкера составляет 1 мм.
Глубина резания для развертки составляет 0,25 мм.
Глубина резания для зенкера составляет 1,25 мм.
Глубина резания для зенкера составляет 1 мм.
Глубина резания для развертки составляет 0,25 мм.
1.2 Выбор Sо мм/об по картам нормативов
Подача для зенкера черн Sо = 0,45 мм/об
Подача для развертки Sо =1.10 мм/об
Подача для зенкера черн Sо = 0,40 мм/об
Подача для зенкера черн Sо = 0,31 мм/об
Подача для развертки Sо =0,97 мм/об
1.3 Выбор скорости резания по нормативам Vт (м/мин)
где Kv – поправочный коэффициент на скорость резания; Kv = 1,3;
Vт – скорость резания по нормативам.
Скорость резания для зенкерования Vт =24.5 м/мин
Скорость резания для развертки Vт = 9 м/мин
Скорость резания для зенкерования Vт =28 м/мин
Скорость резания для зенкерования Vт =35 м/мин
Скорость резания для развертки Vт = 8.7 м/мин
1.4 Определение частоты вращения шпинделя n (об/мин)
где D – диаметр инструмента.
Подбираем значения по паспорту станка
nп1 = 500 об/мин
nп1 = 200 об/мин
nп1 = 400 об/мин
nп1 = 400 об/мин
nп1 = 100 об/мин
1.5 Расчет действительной скорости резания Vд
где D – диаметр инструмента.
1.6 Определение минутной подачи Sмин.
Sмин = Sо * nп Sмин.п
Sмин = 0,45 * 500 (По паспорту Sмин.п = 225)
Sмин = 1.1 * 200 Sмин = 220 мм/мин
Sмин = 0,4 * 400 Sмин =160 мм/мин
Sмин = 0,31 * 400 Sмин = 125 мм/мин
Sмин = 0,97 * 100 Sмин = 97 мм/мин
1.7 Расчет машинного времени То (мин)
где l0 - длина обрабатываемой поверхности,
l1, l2, l3 - длина подвода, врезания и перебега инструмента,
i – количество обрабатываемых идентичных поверхностей
Основное время для зенкерования
Основное время для развертка
Основное время для зенкерования
Основное время для зенкерования
Основное время для развертка
1.8 Расчет суммарного времени переходов.
То = То1 + То2 + To3+ To4
То = 0,07+ 0,06 +0,11+0,17+0.21 То = 0,62 мин
Исходными данными для выбора режима резания являются: данные об изготовляемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.
Режимные параметры выбирают таким образом, чтобы была обеспечена наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удается выполнить при работе инструментом рациональной конфигурации с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка.
Аналитический расчет режимов резания по эмпирическим формулам с учетом всех поправочных коэффициентов производят по указанию руководителя проекта только для двух-трех разнохарактерных операций, например точения, сверления, шлифования. Для остальных операций режимы резания устанавливают по таблицам нормативных справочников с использованием поправочных коэффициентов, учитывающих изменение условий обработки.[8]
Нормы вспомогательного и подготовительно-заключительного времени берут по таблицам нормативных справочников.
Данные для расчета Твсп. заносят в таблицу 10.
Таблица 10 – Форма для расчета вспомогательного времени на операцию.
| № пер | tуст | tпер | tn | ts | tсм | tвсп | tок.пр. |
| 1 | | | | | | | |
| 2 | | | | | | | |
| 3 | | | | | | | |
| 4 | | | | | | | |
| 5 | | | | | | | |
| 6 | | | | | | | |
Штучное время определяют по формуле [10]:
Тшт = (То + Твсп)(1+ К/100), (10)
где То – основное технологическое время, которое может быть машинным,
машинно-ручным и ручным. На станках определяют машинное время.
Твсп – затрачивается на выполнение рабочим ряда действий, необходимых
для того, чтобы обеспечить проведение основной работы. Твсп затрачивается
на:
tуст. и закр. – время на установку и закрепление заготовки;
tперех. – время, связанное с переходом;
tсмен. – время на смену инструмента;
tn – время на смену частоты вращения;
ts – время на смену подач;
tок.пр. – время на окончательный промер;
(То + Твсп) – оперативное время;
Тобсл.р.м. – время на обслуживание рабочего места;
Тотд – время на отдых;
Тобсл.р.м. + Тотд. – прибавочное время, определяется в % от оперативного
времени;
К = 5-12 %
Норма выработки определяется по формуле :
Nвыр = (480 – Тп.з)/Тшт, (11)
где Тп.з – подготовительно-заключительное время.
Особенности нормирования на станке с ЧПУ рассмотрены в методических рекомендациях по выполнению расчетно-практических работ на станках с ЧПУ и технической литературе [11,13]
- 1 2 3 4 5 6