Добавлен: 09.11.2023
Просмотров: 95
Скачиваний: 3
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
- коэффициент, характеризующий группу материала по обрабатываемости, и показатель степени 
.
; (стр. 262, табл. 2)
;
;
.
; (стр. 280, табл.31)
;
.
Т = 25 мин (стр.279, табл.30)
.
.
По паспорту станка корректируем частоту вращения: n= 1000 об/мин.
Корректируем скорость резания
.
; (стр. 280)
– крутящий момент, в Н.м
; (стр.277)
;
;
;
- коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые возможности, (стр.264, табл.9).
;
.
;
Осевая сила:
; (стр.277)
; (стр.281, табл. 2)
;
;
;
Мощность, требуемая на резание:
.
– мощность, развиваемая шпинделем, кВт
;
;
.
;
.
Условие выполняется, мощность станка достаточна для выполнения обработки отверстий.
;
L – длина рабочего хода, мм, равна
.
- длина обрабатываемой поверхности, мм
- величины врезания и перебега инструмента, мм. (приложение 4).
;
;
.
Норма времени – регламентированное время выполнения операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями.
Расчет норм времени на сверлильную операцию:
Глубина резания:
;
Подача s = 0,2 мм/об;
Скорость: υ = 25,7м/мин;
Частота вращения: n = 1000 об/мин.
Основное время
.
– время на установку и снятие заготовки.
.
– время связанное с переходами
.
– время контрольного промера
.
– время на управление станком
.
.
;
– время организационного технического обслуживания = 15%
– время на отдых и личные надобности = 5%
;
n – число деталей в партии, 5 шт.
.
При проектировании режущего инструмента необходимо учитывать следующие условия:
На вертикально-сверлильном станке 2Н125 необходимо просверлить и рассверлить отверстия ø9,0 -0,01 на l=4 мм.
Обрабатываемый материал Вт-6ч. Заготовка – штамповка.
Обработку данного отверстия производим комбинированным режущим инструментом сверло-зенкер (ø8,2/ø9,0 -0,01).
Выбираем материал режущей части для сверла-зенкера – быстрорежущая сталь Р18 по ГОСТ 19265-80, для хвостовика – материал Сталь 45 по ГОСТ 1050-88.
Комбинированный инструмент сверло-зенкер применяется для последовательной обработки отверстий одного диаметра и позволяет значительно сократить время получения отверстий. Данная конструкция является наиболее оптимальной в плане точности, так как сверло является направляющей для зенкера и обеспечивает лучшую соосность, чем при любом другом варианте.
Сверло-зенкер имеет рабочую часть, промежуточную шейку, присоединительную часть. Рабочая часть, в свою очередь, включает режущую часть и направляющую. Присоединительная часть может быть цилиндрической и конической формы.
Инструменты с конической присоединительной частью вставляются непосредственно в коническое опорное гнездо шпинделя станка.
Диаметры и углы конусов на присоединительных частях инструментов и в шпинделе станка согласованы и выполняются в соответствии с принятыми международными нормами системы Морзе.
;
где:
– длина режущей части сверла, мм
– канавка перед зенкером, мм
– длина режущей части зенкера, мм.
– канавка перед хвостовой частью, мм
– длина хвостовой части, мм.
.
Проектирование контрольно-измерительного приспособления для операции «Сверление»
Повышение качества продукции машиностроения во многом зависит от правильной организации технического контроля и применения прогрессивных методов контроля.
Калибр-пробка относится к измерительной технике и предназначено для контроля отверстий. Калибр-пробка содержит: корпус, контрольные вставки, выполненные по проходному и непроходному размерам, и элементы фиксации вставок по корпусу. Он установлен в обойму с возможностью осевых перемещений и подпружинен. Между контрольными вставками и элементами фиксации установлены эластичные вкладыши. На корпусе нанесены сигнальные индексы годности и брака по проходному и непроходному размерам, а на обойме выполнены прорези. Контрольные вставки имеют кольцевые проточки. Расширяются технологические возможности калибра-пробки и повышаются его эксплуатационные свойства.
Известна конструкция калибра-пробки для контроля отверстий по проходным и непроходным размерам, выполненная совместно с корпусом как одно целое.
Однако в этой конструкции существует субъективность контроля размеров, особенно в нежестких материалах, так как на результаты контроля оказывает влияние фактор физических качеств контролера. Кроме того, ограничен срок службы калибра, так как каленые до высокой твердости рабочие части калибра при случайных падениях калибра или ударах ломаются по шейке – переходной выточке между корпусом и рабочей частью.
В данной работе была рассчитана калибр-пробка, предназначенная для контроля отверстия ø6Н9 в детали. Она изготовлена из материала Сталь 20 по ГОСТ 1050-88.
. ; (стр. 262, табл. 2) ; ; . ; (стр. 280, табл.31) ; .-
Значение периода стойкости
Т = 25 мин (стр.279, табл.30)
-
Определяем скорость резания
.-
Определяем частоту вращения инструмента
.По паспорту станка корректируем частоту вращения: n= 1000 об/мин.
Корректируем скорость резания
.-
Определяем мощность, требуемую на резание и осевую силу
; (стр. 280) – крутящий момент, в Н.м ; (стр.277) ; ; ; - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые возможности, (стр.264, табл.9). ; . ;Осевая сила:
; (стр.277) ; (стр.281, табл. 2)
;
; ;Мощность, требуемая на резание:
.-
Проверяем достаточность мощности станка
– мощность, развиваемая шпинделем, кВт ; ; . ; .Условие выполняется, мощность станка достаточна для выполнения обработки отверстий.
-
Основное время
, мин, рассчитывают по формуле
;L – длина рабочего хода, мм, равна
. - длина обрабатываемой поверхности, мм - величины врезания и перебега инструмента, мм. (приложение 4). ; ; .-
Расчет норм времени для одной операции «Сверление».
Норма времени – регламентированное время выполнения операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями.
Расчет норм времени на сверлильную операцию:
Глубина резания:
;Подача s = 0,2 мм/об;
Скорость: υ = 25,7м/мин;
Частота вращения: n = 1000 об/мин.
Основное время
.-
Определяем вспомогательное время
– время на установку и снятие заготовки. . – время связанное с переходами . – время контрольного промера . – время на управление станком . .-
Определяем штучное время
; – время организационного технического обслуживания = 15% – время на отдых и личные надобности = 5% -
Определяем штучно-калькуляционное время.
;n – число деталей в партии, 5 шт.
.- 1 2 3 4
Расчетно-конструкторская часть.
-
Описание конструкции спроектированного режущего инструмента.
При проектировании режущего инструмента необходимо учитывать следующие условия:
-
Материал режущего инструмента по твердости должен превосходить материал детали; -
К режущему инструменту должна быть приложена сила, достаточная для условий резания.
На вертикально-сверлильном станке 2Н125 необходимо просверлить и рассверлить отверстия ø9,0 -0,01 на l=4 мм.
Обрабатываемый материал Вт-6ч. Заготовка – штамповка.
Обработку данного отверстия производим комбинированным режущим инструментом сверло-зенкер (ø8,2/ø9,0 -0,01).
Выбираем материал режущей части для сверла-зенкера – быстрорежущая сталь Р18 по ГОСТ 19265-80, для хвостовика – материал Сталь 45 по ГОСТ 1050-88.
Комбинированный инструмент сверло-зенкер применяется для последовательной обработки отверстий одного диаметра и позволяет значительно сократить время получения отверстий. Данная конструкция является наиболее оптимальной в плане точности, так как сверло является направляющей для зенкера и обеспечивает лучшую соосность, чем при любом другом варианте.
Сверло-зенкер имеет рабочую часть, промежуточную шейку, присоединительную часть. Рабочая часть, в свою очередь, включает режущую часть и направляющую. Присоединительная часть может быть цилиндрической и конической формы.
Инструменты с конической присоединительной частью вставляются непосредственно в коническое опорное гнездо шпинделя станка.
Диаметры и углы конусов на присоединительных частях инструментов и в шпинделе станка согласованы и выполняются в соответствии с принятыми международными нормами системы Морзе.
-
Расчет геометрических параметров режущего инструмента.
-
Определяем диаметром сверла и допуск на изготовление – ø8,2 -0,02 мм. -
Принимаем обратную конусность – 0,04 -
Диаметр сердцевины сверла d = 0,33 -
Ширина пера В = 4,75 мм -
Ширина ленточки f0 = 0,8 мм и высота затылка по спинке К = 0,2 мм -
Длина рабочей части сверла L0 = 30 мм -
Угол между режущими кромками сверла 2φ = 114º -
Угол наклона винтовой канавки сверла ⍵ = 28º -
Задний угол α = 9º -
Диаметр зенкера D = ø9 -0,01 мм. -
Число зубьев z = 4 -
Профиль канавок зенкера – типа 3 -
Ширина у ленточки зенкера t = 1,2 мм -
Длина рабочей части у зенкера L = 30 мм -
Угол режущей части зенкера 2φ = 120º -
Угол наклона канавок ⍵ = 13º -
Передний угол зенкера γ = 10º -
Задний угол α = 8º -
Угол наклона режущих кромок λ =0º -
Определяем длину комбинированного инструмента сверла-зенкера:
;где:
– длина режущей части сверла, мм – канавка перед зенкером, мм – длина режущей части зенкера, мм. – канавка перед хвостовой частью, мм – длина хвостовой части, мм. .Проектирование контрольно-измерительного приспособления для операции «Сверление»
-
Описание контрольно-измерительного приспособления.
Повышение качества продукции машиностроения во многом зависит от правильной организации технического контроля и применения прогрессивных методов контроля.
Калибр-пробка относится к измерительной технике и предназначено для контроля отверстий. Калибр-пробка содержит: корпус, контрольные вставки, выполненные по проходному и непроходному размерам, и элементы фиксации вставок по корпусу. Он установлен в обойму с возможностью осевых перемещений и подпружинен. Между контрольными вставками и элементами фиксации установлены эластичные вкладыши. На корпусе нанесены сигнальные индексы годности и брака по проходному и непроходному размерам, а на обойме выполнены прорези. Контрольные вставки имеют кольцевые проточки. Расширяются технологические возможности калибра-пробки и повышаются его эксплуатационные свойства.
Известна конструкция калибра-пробки для контроля отверстий по проходным и непроходным размерам, выполненная совместно с корпусом как одно целое.
Однако в этой конструкции существует субъективность контроля размеров, особенно в нежестких материалах, так как на результаты контроля оказывает влияние фактор физических качеств контролера. Кроме того, ограничен срок службы калибра, так как каленые до высокой твердости рабочие части калибра при случайных падениях калибра или ударах ломаются по шейке – переходной выточке между корпусом и рабочей частью.
В данной работе была рассчитана калибр-пробка, предназначенная для контроля отверстия ø6Н9 в детали. Она изготовлена из материала Сталь 20 по ГОСТ 1050-88.