Файл: Управление качеством. Контрольные карты Шухарта. Схемы Исикава. Диаграммы Парето. (Карпова О.В.) (Теоретические основы обеспечения качеством продукции).pdf

12— утилизация или переработка в конце последнего срока службы.

Рис. 2. Типичные этапы жизненного цикла продукции

Работа по обеспечению качества продукции осуществляется в рамках действующей на предприятии системы качества. В большинстве случаев при заключении внешнеэкономических контрактов оговариваются требования наличия и документированного оформления положений системы качества у поставщика, а также право ее контроля в любое время потребителем или третьей стороной.

Система качества должна:

- обеспечивать управление качеством на всех этапах жизненного цикла продукции;

- обеспечивать участие в управлении качеством всех работников предприятия;

- устанавливать ответственность на всех этапах управления;

- обеспечивать непрерывность деятельности по качеству с деятельностью затрат;

- обеспечивать проведение профилактических проверок по предупреждению несоответствий и дефектов;

- обеспечивать обязательность выявления дефектов и препятствовать их допуску в производство и к потребителю;

- устанавливать порядок проведения периодических проверок, анализа и совершенствования системы;

- устанавливать и обеспечивать порядок документального оформления всех процедур системы.

В соответствии с Государственным отраслевым стандартом (ГОСТ) управление качеством продукции – это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве, обращении или эксплуатации или потреблении путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции [24].

В настоящее время все шире используются международные стандарты ИСО 9000. Координатором работы в этой области является Технический комитет 176 Международной организации по стандартизации (ИСО), который в 1987 г. подготовил и опубликовал пять международных стандартов на системы качества, получившие в ИСО индекс 9000.

В международных стандартах ИСО серии 9000:2000 включены следующие новые требования:

- ориентация на потребителя;

- необходимость применения законодательных и нормативных требований;

- установление целей, которые могут быть измерены (оценены);

- мониторинг информации, свидетельствующей об удовлетворенности потребителя;

- определение и оценка выделяемых ресурсов для достижения целей;

- определение эффективности подготовки персонала;

- проведение измерений, относящихся к системе, процессам и продукции;

- проведение анализа данных, свидетельствующих о степени выполнения системой менеджмента качества своих функций.

При построении системы управления предприятием используется комплексное понятие качества, включающее качество самого выпускаемого продукта или предоставляемой услуги, качество процессов производства продукта или услуги, а также качества организации управления бизнес-процессами предприятия [6].

Одним из элементов системы управления качества является организация технического контроля на предприятии.

Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его [24].

Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей действующим стандартам.

Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизовано, через отдел технического контроля (ОТК) – самостоятельное структурное подразделение.

Бюро цехового контроля (БЦК) возглавляется начальником или старшим контрольным мастером и состоит из сменных мастеров и контролеров.

В массовом и крупносерийном производстве численность контролеров ЧР_контр определяется по формуле

где:

N_i – программа выпуска изделий;

T_к – норма времени на контроль единицы продукции;

K_в – коэффициент, выборочности при контроле;

К_доп.вр – коэффициент, учитывающий дополнительное время на переход от одного рабочего места к другому;

Ф_д – эффективный фонд времени одного контролера за период времени, на который запланирована программа выпуска изделий.

К основным требованиям, предъявляемым к рациональной

организации технического контроля относятся:

1. профилактичность, то есть организация технологического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции;
2. достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака;
3. оптимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля;
4. широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению функций технического контроля.

Для решения задач, стоящих перед ОТК, необходимо правильно выбрать вид технического контроля.

По назначению технический контроль различают:

- входной, определяющий соответствие закупаемых для производства сырья, полуфабрикатов, вспомогательных изделий требованиям техническим нормативным правовым актам (ТНПА). Проверяется наличие у них сертификатов качества. При этом контролируется комплектность поставок, правильность оформления сопроводительной документации и маркировки продукции;

-предварительный, осуществляется с целью предотвращения поступления в производство бракованных предметов труда и заключается в проверке качества сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий до начала их обработки (сборки);

- промежуточный, осуществляется в процессе изготовления какого-либо объекта по отдельным операциям. Он может быть пооперационным (проверка после каждой операции) и групповым – проверка после нескольких операций;

- окончательный, производится при приемке готовых изделий для выявления некачественной продукции. Он сопровождается специальными испытаниями и анализом уровня качества в соответствии со стандартами и техническими условиями.

По возможности использования продукции контроль может быть разрушающий и неразрушающий (акустический, магнитный, оптический, радиационный). По месту выполнения контрольных операций различают:

стационарный контроль – производится на специально оборудованном постоянном рабочем месте контролера, куда поставляются объекты контроля. Как правило, такой контроль применяется при проверке большого количества однородных объектов;

подвижной контроль – осуществляется на том рабочем месте, где выполняются операции, и применяется для проверки громоздких, не удобных для транспортировки объектов контроля, а также когда не требуются специальные сложные приборы для контроля.

По степени охвата контроль может быть сплошным (проверке подвергаются все без исключения объекты контроля одного наименования) и выборочным (проверке подвергается часть партии однородных объектов с использованием статистических методов контроля).

Инспекционному контролю подвергается продукция, из которой изъят ранее выявленный брак. По его результатам судят о качестве работы служб контроля качества.

Выбор вида контроля – сложная и ответственная задача, решение которой требует сопоставления затрат на контроль с возможными потерями от брака по разным вариантам контрольных операций.

Распространенной формой контроля стал самоконтроль, осуществляемый исполнителем (отдельные рабочие, бригады, участки и целые цехи). Право работы на самоконтроле дается отделом технического контроля (ОТК) в случае, если рабочий (подразделения) в течение длительного времени стабильно сдает продукцию ОТК с первого предъявления. При этом рабочим дают личное клеймо, которым он помечает изготовленную продукцию.

К объектам контроля относятся сырье, материалы, полуфабрикаты, детали, сборочные единицы, изделия, оборудования и технологическое оснащение, транспортные средства и технологические процессы.

В процессе контроля используются различные контрольно-измерительные приборы, аппараты, инструменты, устройства. Все средства контроля разделяют на две группы:

- позволяющие определять абсолютное значение контролируемых величин (индикаторы, манометры и другие приборы);

- позволяющие сортировать объекты по группам качества, когда определятся лишь пределы контролируемых величин (калибры, контрольно-сортировочные устройства, приборы и устройства с двумя предельными значениями измеряемых величин: наибольшим и наименьшим, допустимыми технической документацией).

По принципам действия средства контроля подразделяют на: механические, гидравлические, пневматические, электрические, оптические, химические, звуковые, электронные.

Технический контроль по формам различают:

• пассивный – когда просто фиксируются данные о качестве продукции

(констатируется факт);

• активный – когда оценивается не только качество, но и оказывается

активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством.

Методы количественной оценки качества продукции изучает наука – квалиметрия. Количественные значения показателей качества продукции определяется:

- экспериментальным методом, базирующимся на применении технических средств. Он позволяет дать наиболее объективную количественную оценку качеству, так как в его основе лежат физические эксперименты – методы метрологии (измерения геометрических размеров, массы, твердости, электропроводности, износоустойчивости);

- органолептическим методом, основанном на определении качества соответствующими специалистами с помощью органов чувств по бальной системе (измерение вкуса, запаха, цвета);

- социологическим методом, основанным на использовании данных учета и анализа потребителей продукции;

- экспертным методом, базирующимся на использовании обобщенного опыта и интуиции специалистов и потребителей продукции.

Перечисленные методы предусматривают 100 %-ный охват контролируемых объектов. Однако нередко оказывается целесообразным подвергать проверке лишь часть контролируемых объектов. В этом случае применяются статистические методы контроля.

Под статистическим методом контроля понимается контроль качества продукции или состояния технологического процесса, проводимый с использованием теории вероятности и математической статистики [14].

Для проведения статистического контроля строится контрольная карта (рис.3).

Методы статистического контроля позволяют, как правило, использовать несколько контрольных карт и по каждой из них независимо выполнять регулирование технологического процесса. Автоматизация контроля, применение ЭВМ дают возможность перейти на следующую ступень развития системы управления технологическими процессами, особенно важную в условиях массового автоматизированного производства, в гибкой производственной системе, где должен быть непрерывный контроль за ходом технологического процесса.

Рис. 3. Контрольная карта

На контрольной карте обозначаются средняя линия, соответствующая номинальному значению контролируемого параметра качества продукции или технологического процесса, и границы регулирования.

Две крайние линии показывают верхнюю и нижнюю границы технического допуска, равные 3s, где s – среднее квадратичное отклонение измеряемого параметра:

где:

х₁, х₂, …, х_n - фактические значения контролируемого параметра; х – среднее арифметическое значение измеряемого параметра; n – количество деталей в партии. В соответствии с кривой Гаусса вероятность нахождения случайной переменной х в пределах х+3s равна 0,9973, что вполне допустимо на практике. За этими крайними линиями уде будут находиться зоны брака. Линии , соответствующие +2s, показывают допустимое случайное рассеивание размеров контролируемого параметра, характеризующее удовлетворительное качественное состояние технологического процесса. Контролер периодически (в среднем в час) из партии изготовленной продукции проверяет выборку (5 шт.). Общая сумма проверяемых объектов должна быть равна объему выборки.