Файл: Курсовая работа (курсовой проект) по учебному курсу Технология машиностроения Вариант 1 (при наличии).docx
Добавлен: 24.10.2023
Просмотров: 182
Скачиваний: 5
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП400х16х127 9Б40ПСМ2 ГОСТ 2424-83..
Измерительный инструмент: микрометр рычажный МР-75 с ц.д. 0,002 мм.
Операции 095. Круглошлифовальная, предварительная.
Станок: круглошлифовальный станок модели 3М151.
Приспособление: центры, поводковое устройство.
Базирование: по центровым отверстиям и торцу.
Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП450х20х127 9А40ПС2К5 ГОСТ 2424-83.
Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 и ШЦ-11-250-0,05; микрометр рычажный МР-75 с ц.д. 0,002 мм.
Операции 080, 085. Круглошлифовальная, чистовая.
Станок: круглошлифовальный станок модели 3М151.
Приспособление: центры, поводковое устройство.
Базирование: по центровым отверстиям и торцу.
Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП450х40х127 24А25ПСМ15К5 ГОСТ 2424-83.
Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1, ШЦ-11-250-0,05 и ШЦ-111-400-0,1; прибор активного контроля.
6. Разработка технологической операции
При выборе режимов резания руководствуются следующими общими рекомендациями. В первую очередь устанавливают глубину резания t. Обычно на черновом этапе удаляется до 70% припуска, а на чистовые этапы оставляют не более 30%. Подача s назначается максимально допустимой. Скорость резания рассчитывают по формуле теории резания или устанавливают по нормативам исходя из условий выполнения обработки. После назначения режимов резания подсчитывают суммарную силу резания и по ней эффективную мощность.
Выбор режимов резания на токарно-винторезной черновой операции (операция 020):
Обработку проводим на токарно-винторезном станке мод.16К20Ф3. Режущий инструмент: токарный проходной упорный резец с сечением 16х25 мм из твердого сплава Т14К8 с углом =90.
Переход 1 (точить поверхность 4):
глубину резания на данном переходе назначаем, равной припуску на черновую операцию, t=2,0 мм;
подачу назначаем по рекомендациям [2,стр.266], s=0,5 мм/об;
скорость резания рассчитываем по формуле [2,стр.265]:
, (1.8)где С - коэффициент, С=350 [2,стр.269];
Т - период стойкости инструмента, Т=50 мин [2,стр.268];
x, y, m – показатели степени, x=0.15, y=0.35, m=0.2 [2,стр.269];
К - коэффициент, рассчитываемый по формуле [2,стр.261]:
, (1.9)где Kи =1 - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента, [2,стр.263];
Kп=0,8 - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки [2,стр.263];
Kм - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала и рассчиты-ваемый по формуле [2,стр.261]:
, (1.10)где Kг=0,8 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости [3,стр.262];
n - показатель степени, n=1,0 [3,стр.262];
- предел прочности, обрабатываемого материала, =700 МПа;
.Отсюда по формуле (1.8):
м/минЧастота вращения заготовки рассчитывается по формуле:
, (1.11)где d – диаметр заготовки.
об/мин.Примем значение частоты вращения заготовки n=800 об/мин (ближайшее стандартное значение частоты для данного станка). По формуле (1.11) пересчитаем действительную скорость резания:
м/мин.Определим величину силы резания по формуле [2, стр.271]:
, (1.12)где Cp – постоянная, Cp=300 [2, стр.273];
x, y, n – показатели степени: x=1, y=0,75, n=-0,15 [2, стр.273];
Kp – поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле [2,стр.271]:
, (1.13)где KМр – коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости и рассчитываемый по формуле [2,стр.264]:
, (1.14)где n - показатель степени, n=0,75 [2,стр.264]
- предел прочности, обрабатываемого материала, =700 МПа;
- коэффициенты Kp, Kp, Kp, Krp назначим по рекомендациям [2,стр.275]:
Kp=0,89, Kp=1,1, Kp=1, Krp=0,93.
Таким образом, получаем:
;
Н.Определим мощность резания по следующей формуле [2, стр.271]:
, (1.15)
кВт.Мощность электродвигателя главного привода станка 16К20Ф3 составляет 10 кВт, следовательно, станок выбран правильно.
На остальных переходах данной операции режимы резания назначаем по рекомендациям [4]. Необходимо учесть, что, так как обработка проводится на станке с ЧПУ, частота вращения остается неизменной на всех переходах.
Таблица 1.14
Режимы резания
| № операции | № перехода | Припуск, мм | t, мм | s, мм/об | n, об/мин | υ, м/мин |
| 015 | 1(фрезеровать торцы) | 3,1 | 3,1 | 1,2 | 1070 | 129 |
| 2 (сверлить центровочные отверстия) | - | 8.5 | 0,03 | 1250 | 12 | |
| 020 | 1 (точить пов.4) | 3.2 | 2.5 | 0.5 | 800 | 161 |
| 2 (точить пов.9) | 3.2 | 2,5 | 0.5 | 800 | 187,3 | |
| 3 (точить пов.13) | 3.2 | 2,5 | 0.5 | 800 | 217,5 | |
| 4 (точить пов.16) | 2,9 | 2,9 | 0.5 | 800 | 261,4 | |
| 5 (точить пов.18) | 3,0 | 3,0 | 0.5 | 800 | 394 | |
| 6 (подрезать торец 7) | 3.1 | 2.5 | 0,1 | 800 | 182 | |
| 7 (подрезать торец 12) | 3.0 | 2.5 | 0,1 | 800 | 218,3 | |
| 8 (подрезать торец 15) | 3.3 | 2.6 | 0,1 | 800 | 262,5 | |
| 9 (подрезать торец 17) | 2,9 | 2.3 | 0,1 | 800 | 262,5 | |
| 1 (точить пов.22) | 3.2 | 2.5 | 0,5 | 800 | 183 | |
| 2 (точить пов.25) | 4.2 | 2.9 | 0,5 | 800 | 180.9 | |
| 3 (подрезать торец 19) | 3.2 | 2.6 | 0,1 | 800 | 142.5 | |
| 4 (подрезать торец 23) | 3.1 | 2.5 | 0,1 | 800 | 135.6 | |
| 025 | 1 (точить пов.4) | 0.7 | 0,5 | 0,2 | 1400 | 129 |
| 2(точить пов.9) | 0.7 | 0.5 | 0,2 | 1400 | 187.4 | |
| 3 (точить пов.13) | 0.7 | 0.5 | 0.2 | 1400 | 217,5 | |
| 4 (подрезать торец 7) | 0.6 | 0,4 | 0,1 | 1400 | 182 | |
| 5 (подрезать торец 12) | 0.5 | 0,4 | 0,1 | 1400 | 218,3 | |
| 6 (подрезать торец 15) | 0,6 | 0,5 | 0,1 | 1400 | 262,5 | |
| 7 (точить канавку 6) | 0,5 | 0,5 | 0,08 | 800 | 46 | |
| 8 (точить канавку 11) | 0,5 | 0,5 | 0,08 | 800 | 65 | |
| 9 (точить канавку 15) | 0,5 | 0,5 | 0,08 | 800 | 82,3 | |
| 10 (точить фаску 3:1.6х45) | - | 1,8 | 0,4 | 1250 | 78 | |
| 11 (точить фаску 5:1.6х45) | - | 1,8 | 0,4 | 1250 | 78 | |
| 12 (точить фаску 8: 3х45) | - | 3,2 | 0,4 | 1250 | 126 | |
| 1 (точить пов.22) | 0.7 | 0.5 | 0,2 | 2000 | 142.6 | |
| 2 (точить пов.25) | 1.3 | 1.0 | 0.2 | 2000 | 164.5 | |
| 3 (подрезать торец 19) | 0.6 | 0.5 | 0,1 | 2000 | 123.6 | |
| 4 (подрезать торец 23) | 0.6 | 0.5 | 0,1 | 2000 | 135.6 | |
| 5 (точить канавку 20) | 0,5 | 0,5 | 0,08 | 800 | 68 | |
| 6 (точить канавку 24) | 0,5 | 0,5 | 0,08 | 800 | 63.2 | |
| 7(точить фаску 26: 1.6х45) | - | 1.8 | 0,4 | 1250 | 195 | |
| 030 | 1(фрезеровать шпоночный паз 12) | 5,0 | 5,0 | 0,02 мм/зуб | 2800 | - |
| 1(фрезеровать лыски8,34) | 3,0 | 3,0 | 0,05 мм/зуб | 1400 | - | |
| 035 | 1(шлифовать пов.19) | 0,7 | 0,2 | 20/0.08 | 400 | 18/30 |
| 040 | 1(шлифовать пов.20,21) | 1,2 | 0,5 | 30/0.06 | 180 | 11.6/20 |
| 055 | 1 (точить пов.11) | 1.3 | 0,8 | 0,2 | 800 | 112 |
| 060 | 1(нарезать резьбу М45x1.5-6g) | - | 1.5 | 0.5 | 630 | 49.5 |
| 2(нарезать резьбу М48x1.5-6g) | - | 1.5 | 0.5 | 630 | 52.4 | |
| 075 | 1(шлифовать пов.19) | 0,5 | 0,3 | 20/0.08 | 630 | 18/30 |
| 095 | 1 (шлифовать пов.4) | 0,5 | 0,3 | 20/0,006 | 200 | 15/30 |
| 2 (шлифовать пов.11) | 0,5 | 0,3 | 20/0,006 | 200 | 18.9/30 | |
| 3 (шлифовать пов.14) | 0,3 | 0,2 | 20/0,006 | 200 | 17/30 | |
| 4 (шлифовать пов.28) | 0,3 | 0,2 | 20/0,006 | 200 | 18.9/30 | |
| 5 (шлифовать пов.30) | 0,5 | 0,3 | 20/0,006 | 200 | 18.9/30 | |
| 100 | 1 (шлифовать пов.4) | 0,2 | 0,2 | 16/0,001 | 250 | 19.6/40 |
| 2 (шлифовать пов.11) | 0,2 | 0,2 | 16/0,001 | 250 | 23.6/40 | |
| 3 (шлифовать пов.14) | 0,2 | 0,2 | 16/0,001 | 250 | 25/40 | |
| 4 (шлифовать пов.28) | 0,2 | 0,2 | 16/0,001 | 250 | 23.6/40 | |
| 5 (шлифовать пов.30) | 0,2 | 0,2 | 16/0,001 | 250 | 19.6/40 |
Рассчитаем нормы времени на операцию 020, токарная черновая (1 установ).
Норма штучного времени на операцию рассчитывается по формуле [3,стр.23]:
, (1.16)где То – основное (технологическое) время, рассчитываемое на основе режимов работы оборудования по формуле:
, (1.16)
мин.Тв– вспомогательное время, рассчитываемое по формуле:
, (1.17)где Тв.а - вспомогательное время работы станка по программе:
Тв.а.=0,08· То=0,11 мин.
Твр - время ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автомати- ческой работы станка:
Твр=tуст+tв.оп.+tконтр., (1.18)
гдеtуст - вспомогательное время на установку и снятие детали, tуст =0,3 мин;
tв.оп - вспомогательное время, связанное с выполнением операции, tв.оп =0,48 мин;
tконтр. - вспомогательное время на контрольное измерение детали, tконтр =0,58 мин.
Таким образом, получим из формул (1.17) и (1.18):
Твр=0,3+0,48+0,58=1,36 мин;
Тв=1,36+0,11=1,47 мин.
Время на обслуживание и отдых берем в процентах от суммы вспомогательного и основного времени [3,стр.137]:
Тотд=0,06То+ Тв)=0,1 мин;
Тобс=0,08(То+ Тв)=0,133 мин.
Получаем:
Тш=1,38+1,47+0,1+0,133=3,28 мин.
Подготовительно-заключительное время определим по рекомендациям [3,стр.47],
Тпз=16 мин.
Штучно-калькуляционное время на одну деталь определим по формуле [3,стр.23]:
, (1.19)где n – количество деталей в партии.
мин.Остальные операции нормируем по рекомендациям [3] и запишем данные в таблицу 1.15.