Файл: EOM-lab-pos.doc

вдягається ще одна пара таких самих півкілець, через які вони навантажуються зусиллям 0,75...1,2 кН, створюваним за допомогою спеціального пристрою. З використанням набору площинно-паралельних кінцевих мір, з точністю до 1 мкм вимірюється зазор _е між внутрішніми торцями зовнішніх кілець підшипників, згідно із величиною якого підшліфовуються торці зовнішнього компенсаційного кільця 3 для відповідності його ширини _е. Далі підшипники 2, кільця 1, 3, упорне кільце та регулювальна гайка установлюються на шпинделі, який монтується на верстаті. Якщо ж шпиндель виготовлений згідно із виконанням ІІ (див. рис. 5.1, вид Б), регулювання осьового зазору здійснюється гайкою 11, яка підтискає кільця упорного п
ідшипника 12 до кришки.

Слід також пам’ятати, що при розбиранні та складанні шпинделів, підшипники випресовують тільки за допомогою гвинтових знімачів, без ударів [9].

У всіх випадках, після регулювання зазорів, шпиндель необхідно обкатати на верстаті не менше 30 хв, після чого виміряти робочу температуру підшипників (вона не повинна перевищувати 50 ºС).

Послідовність і схеми регулювання зазорів в напрямних супортів токарних верстатів аналогічні тим, які розглядались у розд. 1.1.2 (див. також рис. 1.4).

5.2. Хід роботи

1. Вивчити загальну послідовність підготовки токарних автоматів та напівавтоматів до експлуатації, засвоїти методики регулювання їх вузлів.

2. Установити на контрольній плиті з базуванням на двох призмах прототип шпинделя токарного верстата з установленими на ньому дворядним роликовим підшипником, компенсаційним кільцем та регулювальними гайками. За допомогою двох індикаторів, що закріплені на магнітних стояках визначити фактичне значення радіального зазору і при необхідності відрегулювати його.

3. Насадити на зразкову циліндричну оправку упорне кільце, два упорно-радіальні підшипники і компенсаційне кільце, закріпити їх регулювальною гайкою та установити з’єднання в два проставочні півкільця на контрольній плиті. Зверху на зовнішні кільця підшипників вдіти ще два проставочні півкільця, через які навантажити підшипники зусиллям 0,75...1,2 кН (навантаження здійснюється на спеціальному пристрої і контролюється динамометром стиску). За допомогою набору площинно-паралельних кінцевих мір визначити величину зазору _е між внутрішніми торцями зовнішніх кілець підшипників (див. рис. 5.1).

5.3. Зміст звіту

Навести послідовність проведених дослідів із зазначенням результатів перевірок.

5.4. Контрольні запитання

1. Як здійснюється настроювання заданої частоти обертання шпинделя, ходового гвинта та розподільного вала токарних автоматів та напівавтоматів?

2. Що собою являють затискні та подавальні пристрої токарних автоматів та напівавтоматів, які основні вимоги пред’являються до їх установки та регулювання?

3. В якій послідовності на токарні автомати та напівавтомати установлюється ріжучий інструмент, як настроюється величина ходів супортів?

4. Які два основні методи застосовуються для налагодження інструмента на токарних автоматах та напівавтоматах? В якій послідовності реалізуються дані методи?

5. Яке призначення упорів, що закріплюються на станині та інших базових елементах токарних автоматів та напівавтоматів?

6. В якій послідовності здійснюється пуск та зупинка токарних автоматів та напівавтоматів?

7. Які основні вимоги повинні бути дотримані при установленні та закріпленні на верстатах інструмента?

8. Що може бути причиною зниження точності обробки на токарних автоматах та напівавтоматах?

9. Як перевірити фактичне значення радіального биття шпинделя токарного верстата?

10. Як відрегулювати осьовий зазор в задній опорі шпинделя токарного верстата?

Лабораторна робота №6

Експлуатація одношпиндельних фасонно-відрізних

токарних автоматів

Мета роботи: ознайомитись з призначенням, основами кінематики та загальною послідовністю введення одношпиндельних фасонно-відрізних автоматів в експлуатаційний режим, вивчити заходи з налагодження їх вузлів, засвоїти деякі з них на практиці.

Обладнання, пристрої, інструменти: токарно-гвинторізні верстати мод. 1К62, 1А616, токарні різці, штангенциркуль, лінійка.

6.1. Теоретичні відомості

6.1.1. Призначення та кінематика фасонно-відрізних автоматів

Одношпиндельні фасонно-відрізні токарні автомати моделей 11Ф16, 11Ф25, 11Ф40 призначені для обробки пруткових заготовок діаметром до 40 мм і довжиною до 100 мм, а автомати моделей 1Б023, 1Б032 – для виготовлення деталей зі стального дроту діаметром до 8 мм та з латунного дроту діаметром до 10 мм, згорнутого у бунт [1]. Обробка, під час якої заготовка 1 (рис. 6.1) не обертається і не зміщується у лінійному напрямку, здійснюється методом врізання фасонними, відрізними та іншими різцями 7. Різці закріплені в головках 6, що обертаються. Деякі з автоматів додатково оснащуються повздовжніми супортами та агрегатними головками для свердління, фрезерування та нарізання різьби.

Привод головного руху фасонно-відрізного бунтового автомата (див. рис. 6.1) здійснюється від електродвигуна через пасову передачу, шків 17 якої є змінним. Пас приводить в обертання шпиндель 5 з різцевими головками 6 та інструментом 7. Рух подачі передається від того ж самого електродвигуна на вал І і далі при включеній кулачковій муфті через циліндричну зубчасту передачу, конічну передачу, змінні колеса 27, 28 і черв’ячну передачу – розподільному валу 26, разом з яким обертаються кулачки 14, 16, 18, 23, 25. При обертанні кулачків 16, 18 по їх робочих поверхнях сковзають шарніри важелів 15, 19, від яких приводяться в рух штанги з конічними елементами, кутові важелі, а з ними і різцеві головки 6. Кулачок 25 і пов’язаний з ним важіль 24 приводять в дію механізм правки та подачі 2, забезпечуючи зміщення роликів 3 і роботу цанги. Кулачок 23 керує робочим циклом механізмів заднього та середнього затиску дроту 1 (заготовки): при поворотах важелів 22 і 4 періодично сходяться та розходяться губки 21 механізму заднього затиску, крім цього приводяться в рух гайка 20, штанги та головка механізму середнього затиску, внаслідок чого його цанги 12 фіксують та звільняють заготовку. Аналогічно працює механізм переднього затиску 8, який приводиться від кулачка 14 і важеля 13, що натискає на регулювальну гайку 10 і забезпечує зміщення головки 9. Під час налагодження розподільний вал 26 можна провертати і вручну, при обертанні маховика, від якого рух передають ланцюгова, зубчаста та черв’ячна передачі.

6.1.2. Налагодження фасонно-відрізних автоматів

Загальна послідовність налагодження автомата

Вивчити карту налагодження і згідно з нею підібрати та установити змінні шків 17, зубчасті колеса 27, 28 та кулачки 14, 16, 18, 23, 25 на розподільному валу верстата. Налагодити механізм правки та подачі 2, механізми заднього, 21, середнього 12 та переднього 8 затиску. Установити та попередньо відрегулювати положення різців 7. Провести спробну обробку 1 – 2 заготовок і за результатами їх обмірювання, при необхідності, відкоригувати настроювання верстата.

Налагодження механізмів затиску заготовки

Налагодження механізмів 21, 12 та 8 здійснюється за заготовкою, яка знаходиться у незафіксованому стані. Регулювання проводять за допомогою гайок 10, 20, що можуть зміщуватись по різьбі, внаслідок чого обмежуються переміщення головок механізмів переднього та середнього затиску, а також кут повороту важеля 4 механізму заднього затиску; при цьому змінюються зусилля фіксації заготовки. На етапі подачі заготовки остання повинна вільно проходити між губками 21 та скрізь цанги 12, 8 і виштовхувати відрізану деталь з механізму переднього затиску.

Налагодження механізму правки та подачі

На повзунах механізму 2, що переміщуються в поперечних пазах, установлюються та закріплюються ролики 3. Положення їх на повзунах регулюється таким чином, щоб на етапі правки, при зміщенні роликів у граничні положення в напрямку до заготовки, остання викривлювалась між ними, в результаті при відході роликів від заготовки забезпечується її правка. Цанга механізму повинна надійно фіксувати заготовку від сковзання на етапі правки і подавати її на етапі подачі на задану величину, яка відповідає довжині відрізаної деталі.

Настроювання положення різців

Настроювання різців 1, 6 (рис. 6.2) в головках на обробку із дотриманням заданих розмірів проводять за допомогою гвинтів 10, при обертанні яких здійснюється поворот тримачів 2, 4 на осях 5.

Робоча подача різців реалізується при зміщеннях штанг 8, 12 і повороті важелів 9, 11. В осьовому напрямку різці переміщуються під дією муфт 7 і важелів 13, 14, пов’язаних з кулачками 16, 18 розподільного вала (див. рис. 6.1).

На рис. 6.3 зображені основні виконавчі елементи фасонно-відрізного автомата в положеннях, які вони займають на різних етапах робочого циклу обробки деталі типу „палець” [1]. Так, на етапі подачі дроту 3 (див. рис. 6.3, а) при розтиснутих цангах, різці 2 і 5 відведені від заготовки із забезпеченням між їх вершинами та поверхнею заготовки діаметром D зазору 0,2...0,3 мм. В момент завершення етапу механічної обробки (див. рис. 6.3, б) вершина відрізного різця 2 повинна зайти на 0,3...0,5 мм за вісь деталі 6.

Настроювання на обробку із дотриманням заданих лінійних розмірів деталі (L, l) здійснюють шляхом регулювання величини подачі дроту 1 (див. рис. 6.1) механізмом 2 з врахуванням припуску на обробку торця (0,8-1мм).

6.2. Хід роботи

1. Вивчити основні кінематичні ланцюги одношпиндельного фасонно-відрізного бунтового токарного автомата, загальну послідовність його налагодження та основні вимоги щодо налагодження вузлів верстата.

2. Згідно із номером варіанта, вказаного викладачем, за табл. 6.1 визначити вихідні дані для налагодження токарно-гвинторізних верстатів 1К62 та 1А616.