Файл: EOM-lab-pos.doc

4.3. Зміст звіту

Навести описи, схеми, та результати перевірок та регулювань. Зробити висновки.

4.4. Контрольні запитання

1. Яке призначення фрезерних бабок агрегатних верстатів?

2. Яка послідовність установки та закріплення бабки на силовому столі?

3. Як проводиться вивірення положення бабки на столі?

4. Як здійснюється налагодження бабки на заданий режим механічної обробки?

5. З якою періодичністю в бабці замінюється мастило?

6. Навіщо і як здійснюється регулювання бабки?

7. Як перевірити фактичну величину радіального і осьового биття шпинделя бабки?

Лабораторна робота №5

Загальна послідовність підготовки до експлуатації

та регулювання вузлів токарних автоматів та напівавтоматів

Мета роботи: ознайомитись з послідовністю та методикою виконання операцій з підготовки токарних автоматів та напівавтоматів до експлуатації, а також з регулювання їх вузлів; отримати навички практичного виконання деяких з даних операцій.

Обладнання, пристрої, інструменти: токарно-гвинторізні верстати мод. 1К62, 1А616, контрольна плита, зразкова циліндрична оправка, проставочні кільця, пристрій для навантаження, набір площинно-паралельних кінцевих мір, динамометр стиску, магнітні стояки, індикатори годинникового типу, прототип шпинделя верстата, призми.

5.1. Теоретичні відомості

Більшість операцій з підготовки токарних автоматів та напівавтоматів до експлуатації, а також з регулювання їх вузлів за послідовністю та змістом є уніфікованими, незалежно від типорозміру верстата.

5.1.1. Загальна послідовність введення токарних

автоматів та напівавтоматів у експлуатаційний режим

Етап 1. Підготовка до налагодження

Перед початком налагодження необхідно уважно вивчити карту налагодження та циклограму роботи верстата. Згідно із даною документацією підбираються змінні зубчасті колеса та шківи для приводу головного руху, змінні кулачки для приводу подач, кулачки, що забезпечують роботу допоміжних механізмів верстата (установлюються на розподільному валу), цанги фіксації та подачі заготовки, а також ріжучий, допоміжний та контрольний інструмент. При переналагодженні верстата, оснащення, що використовувалось раніше, знімається, протирається, змащується і здається на зберігання.

Етап 2. Настроювання частоти обертання шпинделя, розподільного вала та ходового гвинта

На верстатах з електромеханічним приводом дане настроювання здійснюється шляхом установлення змінних зубчастих коліс і шківів, що забезпечують задану швидкість обертання виконавчих елементів. В гідрофікованих верстатах настроювання здійснюється за допомогою дроселів, що регулюють витрати в системі, а з ними і швидкості.

Етап 3. Установка та регулювання затискних та подавальних пристроїв

На шпинделі пруткових верстатів установлюється затискна цанга, на шпиндель патронних – нагвинчується патрон [3]. Регулювання цанг і патронів проводиться за заготовкою, яка знаходиться у незафіксованому стані (наприклад, в пруткових верстатах незакріплена заготовка повинна проходити крізь цангу з максимальним зусиллям 30...50 Н). Зусилля затиску цанг змінюється за допомогою кулачків, зусилля затиску патронів – регулюванням тиску в їх гідро- або пневмосистемах. На пруткових верстатах слід також установити подавальну цангу, робочий хід якої повинен бути на 2...3мм більшим довжини відрізаної деталі (це необхідно для забезпечення надійного контакту прутка і упора). Якщо виліт заготовки, закріпленої в патроні, перевищує величину трьох її діаметрів, обов’язковим є використання під час обробки заднього центру.

Етап 4. Настроювання величин ходів супортів та установка інструмента

На даному етапі на супортах верстата установлюються та закріплюються різцеві блоки та тримачі з інструментом. Починати слід з установки інструмента, що забезпечує обробку з дотриманням максимального лінійного розміру - довжини деталі (при обробці в патроні - це правий підрізний різець, при обробці в центрах – крайні лівий і правий підрізні різці [6]). Після цього установлюють решту інструментів для обробки торцевих та циліндричних поверхонь, а потім і інструмент для свердління, зенкерування, розвертування та різьбонарізання. Настроювання ходів супортів здійснюють установленням на розподільному валу верстата кулачків. Перевірку правильності настроювання (відповідність фактичних і заданих переміщень інструментів) перевіряють при обертанні розподільного вала вручну.

Етап 5. Настроювання інструмента та перевірка верстата в роботі

Настроювання ріжучого інструмента для роботи на верстатах може проводитись двома основними методами: за еталоном та виконанням спробних проходів та промірів [1].

Настроювання за еталоном. В якості еталону можна використати остаточно оброблену деталь. Зовнішні поверхні деталі необхідно обробити з дотриманням нижньої межі поля допуску, а внутрішні – із дотриманням верхньої межі. На пруткових верстатах еталон виставляється по відрізному різцю, на патронних – по базових поверхнях. Після закріплення еталону, розподільний вал повертається вручну до підведення інструментів впритул до відповідних оброблених поверхонь еталону. Якщо той чи інший інструмент не доходить до визначеного граничного положення, відповідного завершенню механічної обробки або проходить за нього, на розподільному валу верстата регулюють положення кулачка, що забезпечує подачу даного інструмента, для дотримання надійного контакту між ним та еталоном. Далі еталон знімається і при ручній подачі здійснюється спробна обробка 1 – 2 заготовок. Якщо після їх обмірювання не виявлено недопустимих відхилень фактичних розмірів від заданих, порушень установлених параметрів точності та шорсткості оброблених поверхонь – етап вважають успішно завершеним, в інших випадках – проводиться додаткове корегування настроювань.

Настроювання методом виконання спробних проходів та промірів. Метод реалізується в декілька етапів. Після проведення спробної обробки заготовки („проходу”) остання обмірюється („промір”) і при наявності тих чи інших відхилень, корегується положення кулачка подачі відповідного інструмента. Обробляється ще одна заготовка і здійснюється її контроль та уточнення положення кулачка і т.д. до тих пір, поки після обробки чергової заготовки її параметри не будуть відповідати заданим. Якщо верстат багатошпиндельний, настроювання на кожному етапі проводять з використанням одної заготовки, яка повинна пройти по всіх позиціях.

Етап 6. Остаточне корегування настроювань верстата та установлення упорів

На верстаті обробляється контрольна партія заготовок, проводиться їх контроль та визначається необхідність проведення додаткових підналагоджень. Після того, як положення кулачків та інструментів остаточно відкориговане на станині та інших базових елементах верстата, у граничних положеннях початку і завершення механічної обробки закріплюються упори, що обмежують робочі та допоміжні ходи супортів.

При переналагодженнях або заміні інструментів для скорочення часу на його настроювання, останнє починають поза верстатом, використовуючи спеціальні пристосування – швидкі наладки (див. також розд. 7.1. і рис.7.1). Це дозволяє скоротити простої верстата з організаційно-технічних причин і підвищити продуктивність його роботи. Після установлення швидкої наладки на верстат, достатньо здійснити спробну обробку 1 – 2 заготовок і за результатами їх обмірювання, при необхідності, - уточнити настроювання верстата.

Перед установленням інструмента необхідно ретельно перевірити та протерти його базові поверхні, встановлювальні поверхні тримача, а перед закріпленням – переконатись у відсутності зміщень, перекосів та деформацій інструмента. Виліт різця із тримача повинен бути мінімальним (не більшим 1,5 висоти державки різця) [7].

Для запуску верстата необхідно спочатку ввімкнути обертання шпинделя (шпинделів), потім – подачу супорта (супортів); для зупинки, навпаки - першою вимикається подача супортів, потім - обертання шпинделів.

5.1.2. Регулювання вузлів токарних автоматів

та напівавтоматів

В процесі експлуатації токарних автоматів та напівавтоматів, при виявленні недопустимих відхилень фактичної точності обробки заготовок від заданої, необхідно перевірити величину радіального і осьового биття шпинделя, а також зазорів в напрямних супортів верстата.

Методики та схеми вимірювання радіального і осьового биття шпинделя токарних верстатів практично не відрізняються від відповідних методик та схем, що використовуються при перевірці геометричної точності фрезерних широкоуніверсальних верстатів (див. розд. 4.2). Якщо в результаті такої перевірки установлена невідповідність фактичних значень радіального і (або) осьового биття допустимим значенням (допустиме радіальне биття біля торця шпинделя – 10 мкм; допустиме осьове биття – 8 мкм), слід регулювати радіальний і (або) осьовий зазор в шпиндельних вузлах.

Для регулювання радіального зазору необхідно демонтувати з верстата шпиндель 8 (рис. 5.1) разом із дворядним роликовим радіально-упорним підшипником 6 передньої опори і установити їх в двох призмах 10 на контрольній плиті. На плиту установлюються також і два магнітних стояки з індикаторами 5 годинникового типу, вимірювальні штифти яких повинні дотикатись зовнішнього кільця підшипника 6 біля торців і бути перпендикулярними до нього. При погойдуванні зовнішнього кільця, за шкалами індикаторів, визначається максимальне відносне відхилення їх стрілок, яке посередньо характеризує радіальний зазор, відповідний обмірюваному раніше радіальному биттю в передній опорі шпинделя. Якщо шпиндель виготовлений згідно із виконанням І (див. рис. 5.1, вид А), то для зменшення зазору потрібно послабити гайку 7 і підтиснути гайкою 4 компенсаційне кільце до внутрішнього кільця підшипника 6 (змістити гайки 7, 4 по різьбі праворуч); при цьому праворуч зміститься також і внутрішнє кільце підшипника. Кільце буде розтягуватись на конічній частині шпинделя 8, внаслідок чого зменшиться величина радіального зазору (перевіряється при повторному погойдуванні зовнішнього кільця). У випадку приведення радіального биття в допустимі межі, гайка 7 знов підтискається до правого торця внутрішнього кільця підшипника (зміщується ліворуч). Якщо шпиндель виготовлений згідно із виконанням ІІ (див. рис. 5.1, вид Б), перед регулюванням зазору вилучають півкільця 9. Внутрішнє кільце підшипника 6 зміщується при підтисканні гайкою 4 праворуч, радіальний зазор вибирається, радіальне биття шпинделя приводиться в установлені межі (контролюється при погойдуванні зовнішнього кільця підшипника). Далі, за допомогою набору площинно-паралельних кінцевих мір, з точністю до мікрометра, вимірюється зазор а, якому повинна відповідати ширина півкілець 9; шліфуванням торців півкілець її доводять до необхідного значення, після чого півкільця установлюють в зазор і скріплюють витком дроту.

Регулювання осьового зазору в задній опорі шпинделя виконання І (див. рис. 5.1, вид А) проводять у такій послідовності. Шпиндель демонтується з верстата і з нього знімають упорно-радіальні підшипники 2, що разом із упорним кільцем та внутрішнім компенсаційним кільцем 1 насаджуються на зразкову циліндричну оправку, на якій фіксуються регулювальною гайкою. По зовнішніх кільцях підшипників 2 вузол установлюються в проставочні півкільця на контрольній плиті; зверху на підшипники 2