Файл: Лекция. Тема Понятие и методологические основы регламентации и нормирования труда.pdf

13
занятиями, не связанными с работой. К ним относят и излишнее (по сравнению с установленным режимом и нормативами) время отдыха работников.
9
Обратимся теперь к классификации времени использования оборудования. Время работы оборудования (РО), в течение которого оно действует, включает время на выполнение производственного задания, что для оборудования является оперативным временем (ОП), и время на
выполнение работ, не предусмотренных производственным заданием (НЗ)
(непроизводительная работа оборудования (HP), например изготовление брака, и случайная работа оборудования (СР), связанная с изготовлением продукции, не обусловленной заданием, вызванным производственной необходимостью).
Время работы оборудования подразделяется также на время работы с
участием рабочего (время занятости рабочего — 3) и время работы без
участия рабочего (машинно-свободное или аппаратурно-свободное время —
МС или АС).
В оперативное время работы оборудования включается основное время
(О), когда совершается процесс обработки предмета труда и автоматического ввода его в обработку. Это время может быть машинным, когда рабочий только наблюдает и регулирует работу оборудования, и машинно-ручным, когда наряду с машинной работой необходимы ручные действия (станок с ручной подачей). Что касается вспомогательного времени (В), выделяемого в составе оперативного времени работы оборудования, то здесь учитываются только действия, необходимые для осуществления основной работы, не перекрываемые машинным временем. Отметим, что в некоторых вариантах классификации во времени работы оборудования выделяются время рабочего
9
М.Р. Зайнуллина, Л.Г. Набиева, Т.Ф. Палей. Организация и нормирование труда в отраслях непроизводственной сферы: Учебное пособие ‐ Казань: , 2013. — 120с

14
хода (РХ) (оборудование находится в действии и на нем выполняется основная работа) и время холостого хода (XX) (оборудование действует, но основная работа на нем не выполняется, а ведется подготовка к рабочему ходу).
10
Время перерывов в работе оборудования (П) — это время бездействия оборудования по различным причинам. Регламентированные перерывы (ПР) установлены технологией, организацией производственного процесса, а также необходимостью отдыха работника. Всю их совокупность можно подразделить на перерывы во время обслуживания оборудования и перерывы в работе оборудования, связанные с ожиданием обслуживания. К первым относятся перерывы, связанные с подготовкой к работе (ПЗ) и обслуживанием рабочего места (ОБ), ко вторым — перерывы в работе оборудования, не устранимые технологически (например, совпадение времени занятости рабочего на одном станке с остановкой другого станка при многостаночном обслуживании) и перерывы в отведенное для отдыха и личных надобностей работника время (ПТ и ОТЛ).
Нерегламентированные перерывы в работе оборудования (ПН) — перерывы из-за нарушения нормального хода производственного процесса по организационно-техническим причинам (ПНТ): бездействие оборудования из-за отсутствия топлива, энергии, внеплановых ремонтов в связи с неисправностью, аварией, а также перерывы, вызванные нарушениями трудовой дисциплины рабочих (ПНД) (опоздания, преждевременные уходы с работы и пр.).
11 10
Скляревская В.А. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: Учебник / В.А.
Скляревская. – М.: Издательско‐торговая корпорация «Дашков и К», 2012. – 340 с.
11
Савельева Е.В. «Регламентация и нормирование труда». : учебное пособие.-М.:
МАРТИТ, 2012.-69 с.

15
Классификация затрат рабочего времени по отношению к предмету труда (производственному процессу) представлена на рис. 5. Время производственного процесса может выходить за пределы одной смены. Оно подразделяется на: время осуществления технологического процесса
(основное, технологическое время, когда происходит преобразование предмета труда) — обозначим его Т; время транспортных операций
(межоперационная транспортировка, перемещение предмета труда к местам последовательной обработки или сборки) — обозначим его ТР; время
контроля и испытания готовых изделий (КИ) и межоперационного контроля;
время перерывов в ходе производственного процесса (П).
В зависимости от степени механизации производственного процесса все его составляющие, за исключением перерывов, могут подразделяться на машинное (аппаратурное), машинно-ручное и ручное время. Аналогично классификациям, рассмотренным ранее, перерывы делятся на:
регламентированные (время выполнения вспомогательных действий — В, время обслуживания рабочего места — ОБ, время выполнения подготовительно-заключительных действий — ПЗ, время перерывов, предусмотренных технологией и организацией производства, — ПТ, время перерывов на отдых и личные надобности для работников — ОТЛ), а также
нерегламентированные,
вызванные недостатками в организации производства и труда, техническими неполадками и нарушениями трудовой дисциплины (ПНТ и ПНД).
При установлении норм труда в структуре затрат рабочего времени выделяются нормируемые и ненормируемые затраты, т.е. включаемые в норму времени и признаваемые необходимыми и не включаемые в нее, рассматриваемые как нерациональные и излишние.
Для работника к нормируемым затратам времени относятся: время подготовительно-заключительной работы; оперативное время; время обслуживания рабочего места; регламентированные перерывы, обусловленные технологией, и перерывы для отдыха и личных надобностей.

16
В отношении работы оборудования нормируемым является время выполнения производственного задания и время регламентированных перерывов в период работы оборудования и в ожидании его обслуживания. С точки зрения производственного процесса нормируемым является все его время, исключая нерегламентированные перерывы (технологическое время, время транспортных операций, время контроля и испытаний продукции, регламентированные перерывы).
12
Кненормируемымзатратам рабочего времени относятся время выполнения случайной и непроизводительной работы и перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками и нарушениями трудовой дисциплины. Ненормируемые затраты — это потери рабочего
времени, сокращение и предупреждение которых является существенным резервом повышения производительности труда.
Как отмечалось ранее, в ходе хронометражных наблюдений измеряются затраты времени на выполнение операции и ее элементов с помощью сплошных, выборочных или цикловых замеров. Результаты записываются цифровым способом, иногда с применением индексов и графиков. Рассмотрим методику проведения хронометража.
Прежде всего определяется цель наблюдения. В зависимости от цели выбирается объект наблюдения.
Если цель — установление или уточнение норм, то в качестве объекта наблюдения выбираются так называемые среднепрогрессивные рабочие, выполняющие нормы на уровне между средним и высшим. При этом до наблюдения следует привести организацию и обслуживание рабочего места,
12
Бухалков М.И. «Организация и нормирование труда». Учебник для ВУЗов – 2ое издание., М.:
ИНФРА‐М, 2009.‐416 с.

17
выбор режимов работы оборудования в соответствие с требованиями рациональности и эффективности.
Если целью является разработка нормативов, то в качестве объекта наблюдения отбираются типовые исполнители
(среднетиповые психофизиологические данные, стаж, квалификация), выполняющие работу в нормальном темпе.
Для изучения передового опыта отбираются лучшие рабочие, однако надо учитывать, что выполнение отдельных приемов может быть более рациональным и у рядовых рабочих.
Если цель состоит в установлении причин невыполнения норм, то в качестве объекта наблюдения отбираются рабочие, не выполняющие нормы и перевыполняющие их (для сравнения полученных данных). В этом случае перед наблюдением в организацию и обслуживание рабочего места, в режимы работы оборудования изменения не вносятся.
13
Следующий этап работы — подготовка к проведению наблюдения.
Необходимо тщательно изучить операцию и ее элементы, организационно- технические условия ее выполнения. Эти сведения вносятся на лицевую сторону специального бланка наблюдения — хронокарты. Далее осуществляется разделение операции на отдельные элементы (комплексы приемов, приемы, действия). Степень дробления зависит в основном от типа производства, определяющего требуемую точность норм. Наиболее дробное деление характерно для массового, крупносерийного производства, наименее дробное — для серийного и мелкосерийного.
Следует проанализировать, все ли элементы операции являются необходимыми, рациональна ли их последовательность, есть ли возможность параллельного выполнения отдельных элементов.
13
Пашута В.П. Практикум по организации, нормированию и оплате труда на предприятии: учебное пособие. ‐М.: КНОРУС, 2007.‐240 с.

18
Разделив операцию на элементы, необходимо установить фиксажные
точки — четко выраженные (по звуку, зрительному восприятию) моменты начала и окончания каждого элемента. При проведении сплошного
(непрерывного) хронометража с записью показаний по текущему времени начальная фиксажная точка определяется только для первого элемента операции. Для остальных элементов операции начальной будет конечная фиксажная точка предыдущего элемента.
Прежде чем приступать к наблюдению, нужно определить, какое количество наблюдений необходимо и достаточно для требуемой точности результатов. Дело в том, что на работу исполнителя влияет ряд факторов, поэтому в разных наблюдениях продолжительность элементов операции будет неодинаковой. Усредненные данные по итогам ряда наблюдений будут тем точнее, чем больше их количество. В силу этого необходимое число наблюдений (замеров) зависит от требуемой точности норм (в процентах) и
нормативного коэффициента устойчивости хроноряда. Хроноряд, — ряд значений продолжительности отдельного элемента во всех проведенных замерах.
Коэффициент устойчивости показывает допустимый «разброс» максимального и минимального значений продолжительности элемента операции в хроноряде. Так, нормативный коэффициент устойчивости 1,5 означает, что максимальное значение не должно превышать минимальное более чем в 1,5 раза. Нормативный коэффициент устойчивости хронорядов
(K
v
) определяется в зависимости от уровня механизации работ (при машинной работе длительность ее выполнения меньше зависит от случайности, чем при машинно-ручной и ручной), длительности элемента операции (при более длительном элементе допустима меньшая погрешность), типа производства (более массовый тип требует большей точности).
14 14
Пашута В.П. Практикум по организации, нормированию и оплате труда на предприятии: учебное пособие. ‐М.: КНОРУС, 2007.‐240 с.

19
Число замеров зависит и от требуемой точности норм в процентах
(величины допустимой погрешности). Для массового производства эта величина составляет 3—5%, для крупносерийного — 5—8%, для серийного
— 8—10%, для мелкосерийного и единичного — 10—20%. В табл. 4.1. представлено определение необходимого числа замеров.
Точность замеров времени и применяемые приборы (секундомер, хроноскоп) зависят от длительности элементов операции: при длительности до 10 с - точность до 0,1 с, при длительности более 10 с -точность до 0,5 с.
Проводить хронометраж следует через 50—60 мин после начала смены, по окончании периода врабатываемости. Необходимо заранее выбрать удобное место для наблюдателя с учетом того, чтобы не мешать работнику.
Наблюдатель не должен отвлекать работника вопросами, делать замечания, следует его заранее оповестить о дне проведения и цели хронометража. При осуществлении хронометража с целью установления норм и разработки нормативов рабочего инструктируют о порядке выполнения операции, надлежащих организации и обслуживания рабочего места.
Таблица 4.1
Необходимое число замеров при хронометраже
Нормативный коэффициент устойчивости хроноряда, К
у
Точность наблюдение, %
3 5 8 10 15 20
Число замеров
1,1 6 4 4 3 - -
1,2 12 7 5 4 3 -
1,3 22 10 6 5 4 -
1,4 31 14 7 6 5 3

20
Продолжение табл. 4.1.
1,5 45 19 9 7 5 4 1,6 60 22 11 8 6 5 1,7 75 27 13 10 6 5 1,8 91 33 16 11 7 5 2 125 45 22 14 8 6 2,3 174 63 25 19 10 7 2,5 205 75 30 21 11 8 3 278 100 40 25 14 10
Следующий этап работы — собственно наблюдение. Исследователь ведет наблюдение, фиксирует показания времени, отмечает их в хронокарте
(см. табл. 10). При сплошном хронометраже в хронокарте отмечаются показания текущего времени окончания каждого элемента (строка, обозначенная индексом «Т»). Начало наблюдения, соответствующее начальной фиксажной точке первого элемента в первом замере, определяется как 0 в отсчете текущего времени. При выборочном хронометраже в хронокарте фиксируется продолжительность каждого элемента (строка, обозначенная индексом «П»). Если в ходе наблюдения работником или наблюдателем допускается ошибка, то она отмечается в разделе «Дефектные замеры» с указанием номеров элемента операции и замера и расшифровкой причины ошибки.
При сплошном непрерывном хронометраже она начинается с определения продолжительности каждого элемента. Из текущего времени начала первого элемента в первом замере вычитается 0 — получается 24. Из текущего времени окончания второго элемента вычитается текущее время окончания первого замера — получается продолжительность второго элемента: 37-24 = 13 и т.д. При переходе к обработке данных следующего замера из текущего времени окончания первого элемента во втором замере

21
вычитается текущее время окончания последнего элемента в первом замере:
3-05 - 2-40 = 25 с. Таким образом обрабатывается вся хронокарта и получаются хроноряды по каждому элементу операции.
Далее - устраняются (зачеркиваются), в соответствии с записями, дефектные замеры в каждом хроноряде и приступают к процедуре проверки
устойчивости хронорядов. Проверка определяет качество наблюдений, соответствие полученных данных требуемой точности. Для этого на основе табл. 10 в соответствующий столбец хронокарты вносится нормативный коэффициент устойчивости хроноряда. Затем рассчитывается фактический коэффициент устойчивости
(К.) путем деления максимальной продолжительности элемента во всех замерах па его минимальную продолжительность. При этом исключенные дефектные замеры в расчет не принимаются.
15
Так, для второго хроноряда фактический коэффициент устойчивости составит 13 : 10 = 1,3.
Требуемое условие устойчивости хроноряда: фактический коэффициент устойчивости должен быть менее или равен нормативному. В нашем случае все хроноряды устойчивы, однако возможно и иное. Например, если бы тип производства был массовый, то нормативный коэффициент устойчивости по второму хроноряду составил бы 1,2, т.е. оказался бы меньше фактического. В этом случае требуется чистка хроноряда, в ходе которой отбрасывается максимальный или минимальный замер в неустойчивом хроноряде и повторно рассчитывается фактический коэффициент устойчивости. Отбросим максимальное значение — 13 с. Тогда фактический коэффициент будет равен 12 : 10 = 1,2. Это значение не превышает нормативное, хроноряд устойчив, и можно переходить к дальнейшим расчетам. Следует отметить, что количество дефектных и отброшенных в
15
Скляревская В.А. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: Учебник / В.А.
Скляревская. – М.: Издательско‐торговая корпорация «Дашков и К», 2012. – 340 с.

22
ходе чистки хронорядов замеров не должно превышать 15%. Иное означает, что наблюдение проведено некачественно и исследование нужно повторить.
Процедура проверки устойчивости хронорядов обязательна при любой разновидности хронометража — сплошном, выборочном, цикловых замерах.
Далее определяется и записывается в хронокарту суммарная продолжительность всех годных (т.е. кроме дефектных и отброшенных) замеров и их количество — по каждому элементу операции. Затем рассчитывается средняя продолжительность каждого элемента, для чего суммарная продолжительность замеров делится на число годных замеров
(так, для второго элемента операции она составит 96 : 8 = 12 с). В результате суммирования средней продолжительности всех элементов операции получается продолжительность операции в целом: 25,9 + 12 + 93,5 + 8,2 +
24,5 = 164,1 с (2,74 мин).
Следующий этап — анализ и использование итогов наблюдения.
Допустим, что цель исследования — проверка обоснованности действующих норм. В этом случае при наличии отклонений в выполнении нормы по сравнению установленной (например, невыполнение) целесообразно провести анализ отдельных элементов операции — сопоставить выявленные в ходе хронометража затраты машинного времени с нормативными.
Возможно, излишнее машинное время связано с более низкими, по сравнению с заложенными в норме, режимами работы оборудования.
Следует также выяснить, не превышают ли нормативы затраты времени на ручные элементы работы (вспомогательное время). Такое превышение может объясняться тем, что работник недостаточно квалифицирован, использует нерациональные приемы работы, выполняет лишние действия.
16 16
Скляревская В.А. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: Учебник / В.А.
Скляревская. – М.: Издательско‐торговая корпорация «Дашков и К», 2012. – 340 с.