Файл: Средства.pdf

40
и обеспечивают вертикальное, горизонтальное, наклонное, вращательное и другие перемещения груза в конечное положение. Передаточные операции осуществляются путем передачи груза с одной погрузочно-разгрузочной машины
(ПРМ) на другую.
Операция N – конечная операция завершает технологический процесс погрузки – разгрузки.
До выполнения ПРО с грузом могут выполняться следующие операции: накопление – сосредоточение груза в одном месте, комплектация – перемещение груза с целью отбора из различных точек хранения с последующим объединением в грузовую единицу для отправки потребителю, пакетирование – укрупнение грузовой единицы укладкой более мелких единиц на общий поддон или тару большего размера в строго установленном порядке с последующим креплением, складирование – размещение грузов в определенном порядке для хранения или временного накопления.
4.2. Технологическая схема и технологическая карта
Технологическая схема – описание ПРП, в котором приводятся основные сведения: направление перемещения груза, состав операций, способ их выполнения, механизация операций, используемые грузозахватные устройства и приспособления, вид пакетирования и т.д.
Технологическая схема изображается графически в виде чертежа, в котором указывается взаимное расположение транспортных и ПРС, складов, подъездных путей. Схема сопровождается описанием погрузочно-разгрузочного процесса и основных элементов его организации. На основании технологической схемы разрабатывается технологическая карта, которая непосредственно используется при организации ПРР.
Технологическая карта – документ, содержащий детальную пооперационную разработку технологического процесса ПРР с указанием технических средств, трудовых и временных затрат. В технологической карте полностью отражается содержание всех операций технологического процесса и приводятся все данные, необходимые для организации и производства ПРР (наименование груза, тип подвижного состава, ПРС и другого оборудования, содержание и нормирование всех операций, состав комплексной погрузочно-разгрузочной бригады, необходимые нормативы, указания по технике безопасности и т.д.).
При выполнении ПРР должна строго соблюдаться технологическая дисциплина, отклонения от которой снижают эффективность ПРР.
По способу выполнения погрузочно-разгрузочные работы делятся на:
немеханизированные – все операции выполняются без использования ПРС
(вручную); механизированные – все основные операции выполняются с использованием
ПРС, а вспомогательные – вручную; комплексно-
механизированные – основные и вспомогательные операции выполняются с применением ПРМ без использования ручного труда; автоматизированные –

41
большая часть технологического процесса погрузки- разгрузки выполняется ПРМ по заданной программе.
4.3. Погрузочно-разгрузочные пункты (ПРП)
Современный ПРП сложная хозяйственная организация, предназначенная для приема, складирования и отпуска различных грузов при современном оформлении необходимой документации [9, 10]
ПР пункт осуществляет: информационное обеспечение по поступающим грузам; оперативное, т.е. текущее руководство пунктом; организацию рабочих мест и постов; планирование работы пункта; выполнение технологий ПРР; обслуживание и ремонт ПРМ; ведение учета и отчетности.
В погрузочно-разгрузочных пунктах могут также выполняться такие операции с грузами, как хранение, подготовка, сортировка и др. На постоянных пунктах погрузку и разгрузку грузов производят регулярно в течение длительного времени. На временных – с длительными интервалами или в течение отрезка времени.
В составе погрузочно-разгрузочных пунктов имеются погрузочно- разгрузочные посты или площади, которые должны быть оснащены соответствующими грузоподъемными машинами или устройствами. Несколько погрузочно-разгрузочных постов, расположенных рядом в пределах одной территории, образуют фронт погрузочно-разгрузочных работ, размер которого зависит от количества постов, габаритных размеров автомобилей, применяемых грузоподъемных машин, а также от схемы расстановки автомобилей.
Погрузочно-разгрузочные пункты должны иметь подъездные пути и площади для маневрирования автомобилей, а также при необходимости и складские помещения для хранения и подсортировки грузов, весовые устройства, служебные и бытовые помещения, необходимый инвентарь и устройства, применяемые при выполнении погрузочно-разгрузочных операций.
Важными параметрами погрузочно-разгрузочного пункта является его
грузооборот – пропускная способность. Грузооборот, или объем погрузки и разгрузки в данном пункте, измеряется в тоннах преимущественно за сутки, или за год. Этот параметр является исходной величиной для различных технико- эксплуатационных расчетов. Пропускная способность пункта – это максимальное количество АТС или груза (в тоннах), которое может быть погружено и разгружено в пункте в единицу времени (час, смена, сутки). Пропускная способность пункта U
п
зависит от количества постов погрузки и разгрузки П
х
и их пропускной способности.
Пропускную способность поста в тоннах U
хт
и в автомобилях U
ха
определяют по выражениям.
k
t
U
а
т
хт
ξ
⋅
=
1
,
(4.1)

42
k
q
t
U
а
с
н
т
ха
ξ
γ
⋅
⋅
⋅
=
1
, (4.2) где t
т
– время погрузки и разгрузки 1т груза, ч;
k
ξа
– коэффициент эффективности работы, зависит от организации работы автомобилей, погрузочно-разгрузочных пунктов и может принимать значение от
1,0 до 2,0.
Производительность поста за смену Q
п
определяется: в тоннах:
T
U
Q
cм
хт
п
⋅
=
,
(4.3) в автомобилях:
T
U
Q
cм
ха
па
⋅
=
, (4.4)
Пропускная способность погрузочно-разгрузочного пункта, а также фронта погрузки-разгрузки, состоящего из П
х
постов с одинаковой пропускной способностью:
П
U
U
х
х
п
⋅
=
, (4.5) а при наличии постов с разной пропускной способностью:
U
U
U
U
U
хп
х
х
х
п
+
+
+
+
=
3 2
1
, (4.6) где U
xn
– посты с разной пропускной способностью.
Расчет пропускной способности фронта погрузочно-разгрузочных постов выполняется для того, чтобы правильно распределить по отдельным складам или площадкам погрузочно-разгрузочного пункта общее количество автомобилей, необходимое для завоза и вывоза грузов.
Наименьшие затраты труда и времени простая автомобилей под погрузкой и разгрузкой можно обеспечить только при правильном определении необходимого количества постов погрузки и разгрузки.
T
k
t
Q
T
U
Q
Q
Q
П
сут
а
т
сут
сут
хт
сут
пт
сут
хт
ξ
⋅
⋅
=
⋅
=
=
, (4.7) где Q
сут
– суточный объем работ пункта в тоннах;
T
сут
– время работы пункта в сутки в часах.

43
Д
Q
Q
р
г
г
сут
=
, (4.8) где Q
г
– годовой объем работ пункта в год;
Д
г
.
р
– число дней работы пункта в год.
Для автомобилей количество постов определяется по формуле:
Т
k
q
t
Q
T
U
Q
Q
Q
П
сут
а
с
н
т
сут
сут
ха
сут
па
сут
ха
ξ
γ
⋅
⋅
⋅
⋅
=
⋅
=
=
, (4.9)
При координации работы ПРП необходимо учитывать ритм работы пункта
R
п
– период времени между отправлением груженых или порожних АТС из пункта:
П
k
t
R
х
а
пр
п
ξ
⋅
=
, (4.10)
I
а
– интервал движения автомобиля – время, через которое автомобили пребывают на погрузочно-разгрузочный пункт.
А
t
I
х
об
а
=
, (4.11) где t
об
– время оборота
,ч; определяется как:
t
v
l
t
t
t
t
пр
е
т
ег
пр
дв
е
об
+
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
=
+
=
=
β
(4.12)
А
х
– количество автомобилей на линии.
При условии равенства R
п
= I
a
пункт будет равномерно загружен работой.
Необходимое кол-во постов:
t
k
t
А
I
k
t
П
об
а
пр
х
а
пр
х
ξ
ξ
⋅
⋅
=
⋅
=
, (4.13)
А
х
– количество автомобилей, необходимое для бесперебойной работы погрузочно-разгрузочного пункта:

44
k
t
t
П
А
а
пр
об
х
х
ζ
⋅
⋅
=
, (4.14) где t
пр
– время простоя под погрузочно-разгрузочными операциями, определяется как t
пр
= t
т
· q
н
· γ
с
тогда:
k
q
t
t
П
А
а
с
н
т
об
х
х
ξ
γ
⋅
⋅
⋅
⋅
=
, (4.15)
Количество автомобилей, необходимое для суточного грузооборота:
γ
с
н
сут
сут
х
q
Т
Q
А
⋅
⋅
=
, (4.16)
4.4. Склады и складские помещения
4.4.1. Классификация и назначение складов
Склады – это комплексы производственных зданий, инженерных сооружений, подъемно-транспортных машин и оборудования, средств вычислительной техники (управляющих, регулирующих и контролирующих их работу), предназначенные для приемки, размещения, накопления, хранения, переработки, отпуска и доставки продукции потребителям. В настоящее время под складом понимают не только здания и сооружения, в которых хранятся различные материальные ценности, но и средство для эффективного управления запасами и материальными потоками, циркулирующими в различных логистических системах [2, 10, 11].
Различают склады:
− по номенклатуре грузов – универсальные (хранение и переработка грузов широкой номенклатуры) и специализированные (хранение грузов с однородными физико-механическими свойствами);
− по виду хранимой продукции – склады сырья; материалов; полуфабрикатов и комплектующих; незавершенного производства; готовой продукции; тары и упаковки; отходов производства; инструментов;
− по форме собственности – склады собственные, коммерческие, арендуемые;
− по назначению – склады производственные, транзитно-перевалочные
(терминалы, для временного хранения грузов в период перегрузки с одного вида транспорта на другой); пристанционные, портовые, при аэропортах; таможенные; досрочного завоза; сезонного хранения; резервные; оптовые; распределительные; розничные;

45
− по срокам хранения грузов – склады для краткосрочного и долгосрочного хранения;
− по степени технического вооружения – немеханизированные; частично механизированные; механизированные; автоматизированные, автоматические;
− по степени автоматизации – с частичной автоматизацией; комплексной автоматизацией; сложной автоматизированной системой управления;
− по способам хранения грузов – открытого хранения; полузакрытого; закрытого хранения;
− по объемно-планировочным решениям – однопролетные и многопролетные; одноэтажные и многоэтажные;
− по направлению грузопотоков в складах – склады с поточным движением грузов и тупиковые.
4.4.2. Основы проектирования складов
На выбор склада и его оборудования влияют: транспортная характеристика грузов, величина и характер грузопотоков, срок и условия хранения грузов, вид подвижного состава, обслуживающего склад, равномерность прибытия и отправления грузов, размеры прямой перегрузки, размеры капитальных вложений, эксплуатационные расходы, наличие подъездных путей.
Помещения основного производственного назначения подразделяются на зоны: разгрузки, приёмки груза по количеству и качеству, хранения, внутрискладской переработки грузов, выдачи груза, погрузки.
Складские помещения необходимо планировать таким образом, чтобы:
− внутрискладской технологический процесс был точным и непрерывным;
− продукция на складе была размещена наиболее рационально;
− условия хранения позволяли сохранять количество продукции и не допускать падения качества ниже существующих норм;
− был обеспечен удобный доступ к продукции;
− обеспечивалась возможность применения средств механизации и автоматизации и их высокопроизводительная работа;
Q
скл
– вместимость склада – максимальное количество груза, хранящееся на складе в м
3
, т, штуках единиц хранения.
( )
T
t
k
Q
i
хр
i
n
i
скл
скл
W
1
⋅
⋅
=
∑
=
,
(4.17) где k
скл
– коэффициент складочности i - того груза;
W(t)
i
– расчётный суточный грузопоток i - того груза;
Т
хр i
.– срок хранения i - того груза, поступающего на склад.
Площадь склада F
скл

46
( )
P
T
t
k
k
F
i
i
хр
i
скл
n
i
i
пр
скл
W
1
⋅
⋅
⋅
=
∑
=
,
(4.18) где k
пр. i
– коэффициент, учитывающий площадь складских проходов и проездов,
P
i
– удельная нагрузка на 1 м
2
полезной площади склада, т/м
2
γ
г
i
h
p
⋅
=
, (4.19) где h – допустимая высота укладки груза в штабели, м;
γ
г
– объемная масса груза, т/м
3
Коэффициент k
пр. i
колеблется в пределах 1,5 – 2,0, где меньшее значение соответствует применению на складе мостовых кранов, а большее – напольного транспорта.
Р
i
- удельная нагрузка зависит от вида груза, для сахара и муки – 0,75 и 0,7; для консервов в металлических банках – 0,85 мясных, 0,71 – для рыбных; макаронных изделий в картонных коробках – 0,2 и 0,32; для напитков в стеклянных бутылках – 0,5.
4.4.3. Определение размеров фронта погрузки-разгрузки
Фронт погрузки-разгрузки склада – участок территории, где в непосредственной близости друг от друга расположены погрузочно-разгрузочные посты.
Различаются поточная (боковая), торцевая и ступенчатая (косоугольная) расстановки автомобилей (рис. 4.1)
Рисунок 4.1. Расчетные схемы для определения размеров погрузочно- разгрузочных фронтов при поточной (а), торцевой (б) и ступенчатой расстановке АТС у складов.
Определение размеров фронта погрузки-разгрузки производится по формулам: продольная:

47
L
фп
= (L
а
+А
п.р.
)·П
х
+А
пр
В
фп
= R
н
+R
в
+В
а
+с
1
+2с
2
(4.20)
торцевая:
L
ф.п
= (В
а
+А
т.р.
)·П
х
+А
т.р.
В
фп
= R
н
–R
в
+L
а
+с
1
+2с
2 ступенчатая:
(4.21)
L
фп
= [(В
а
+А
ср
)·П
х
+А
ср
] sinα
В
фп
= R
н
–R
в
·cosα+ L
а
· sinα+1.4 с
1
+с
2
(4.22)
где L
а
, В
а
– длина и ширина автомобиля соответственно, м;
R
н
,R
в
– наружный и внутренний радиусы поворота автомобиля (соответственно), м;
А
п.р.
, А
т.р.
, А
с.р.
– расстояние между автомобилями при продольной, торцевой, ступенчатой погрузке, м;
с
1
,с
2
– минимальное расстояние от автомобиля до стены и от движущегося автомобиля до границы проезда, м;
А
п.р.
не должно быть меньше 1 м, а А
т.р.
и А
с.р.
– меньше 1,5 м, минимальное расстояние с
1
не должно быть меньше 0,2 м, а с
2
– меньше 0,5 – 1 м.