Файл: Средства.pdf

48
ΔT – период времени (сутки, месяц, год).
− Коэффициент неравномерности загрузки склада – К
нер
Р
Р
К
ср
мес
мах
мес
нер
=
, (4.26) где Р
мес. мах
– грузооборот самого напряженного месяца, т;
Р
мес.ср
– среднемесячный грузооборот, т.
− Коэффициент оборачиваемости грузов на складе – К
о
З
Р
К
ср
общ
о
=
, (4.27) где З
ср.
– средний запас хранения грузов на складе, т.
− Грузонапряженность склада – И
скл
F
Q
И
пол
г
скл
=
, (4.28) где Q
г
– количество грузов, размещённых на полезной площади склада, т;
F
пол
– полезная площадь склада, м
2
− Коэффициент использования склада по объёму – К
v
V
V
К
скл
гр
v
=
, (4.29) где V
гр
– объём, занимаемый грузом, м
3
;
V
скл
– общий объём склада, м
3
− Коэффициент использования склада по площади – K
f
F
F
К
общ
гр
f
=
, (4.30) где F
гр
– площадь склада, занимаемая грузом, м
2
;
F
общ
– общая площадь склада, м
2
− Коэффициент использования склада по вместимости – К
g
Q
Q
К
скл
ср
г
g
Δ
=
, (4.31)

49
гдеΔQ
г.ср
– среднее количество грузов на складе за анализируемый период;
Q
скл
. – вместимость всего склада.
− Производительность труда персонала склада Т
скл
N
Р
Т
раб
общ
скл
=
, (4.32) где N
раб
– численность всех работников и подсобных рабочих, закреплённых за складом.
4.5. Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ при
перевозках различных видов грузов
Механизация (автоматизация) – замена ручного труда машинами и механизмами. Она может быть частичной или полной.
К частично механизированным относятся процессы, в которых основные трудоёмкие операции выполняются машинами, а управление этими машинами и некоторые вспомогательные операции – вручную, так как механизация этих операций неэффективна.
К полностью, комплексно механизированным процессам относятся такие, у которых все операции выполняются машинами и оборудованием, а за человеком остаётся управление этой техникой и контроль.
В частично автоматизированных процессах автоматизируются лишь некоторые операции.
При комплексной автоматизации большая часть операций выполняется автоматически, а человек подключается к управлению только на отдельных этапах, которые или пока нельзя доверить автоматам, или их применение оказывается неэкономичным.
В автоматическом процессе все операции выполняются в автоматическом режиме. Человек только наблюдает периодически за системой, ведёт её регулировку и наладку по мере надобности.
Условия для выполнения автоматизации:
− наличие комплексной механизации процесса ПРР;
− стабильность процесса переработки грузов в течение длительного времени;
− возможность свободного доступа заборных органов ПРС во все зоны помещений для хранения грузов и транспортных средств;
− унифицированность транспортных показателей грузов.
Технико-эксплуатационные требования к средствам автоматизации:
− должны обладать длительным сроком службы;
− обеспечивать необходимое быстродействие, определяемое эксплуатационными условиями переработки грузов;
− обеспечивать простоту и удобство управления;

50
− стабильно работать в различных природно-климатических и производственных условиях;
− быть безопасными в обслуживании и удобными при монтаже и ремонте;
− обладать высокой помехоустойчивостью управляющих сигналов;
− иметь минимальные габариты, массу и стоимость.
Основными качественным показателем состояния ПРР является уровень механизации
∑
=
⋅
=
п
i
i
об
мi
м
у
Q
Q
1
%
100
γ
, (4.33) где Q
мi
–
объём работ по переработке i-ых грузов, выполненных механизированным способом;
Q
об.i
– весь объём погрузочно-разгрузочных работ с этими грузами;
n – количество наименований грузов, перерабатываемых на погрузочно- разгрузочном пункте или складе.
Для учёта трудоёмкости процесса механизации используется показатель степень механизации труда
%
100 1
⋅
⋅
⋅
=
∑
=
n
i
i
об
i
об
Mi
Mi
см
T
Q
T
Q
γ
,
(4.34) где Т
мi
– трудоёмкость выполнения механизированных операций, приходящаяся на единицу объёма i-го груза;
Т
об.i
– общая трудоёмкость переработки всего количества i-го груза, приходящаяся на единицу его объёма.
Технологический процесс погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ в обязательном порядке должен включать схемы механизации, к которым предъявляются следующие требования:
− обязательное обеспечение безопасности работ;
− сокращение доли и интенсивности ручного труда, а также улучшение его условий;
− обеспечение максимально возможной производительности применяемой техники и обслуживающего персонала;
− улучшение использования оборудования, обеспечение его надёжности;
− сокращение затрат на переработку грузов.
Основной целью разработки схем механизации является отыскание наиболее рациональных способов доставки грузов потребителям.
В настоящее время схемы механизации разрабатываются с использованием современных информационных технологий, принципов математического, графического, имитационного моделирования, сетевых графиков технологических процессов [1, 9, 12, 13].

51
5. ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ СРЕДСТВА
5.1. Классификация погрузочно-разгрузочных средств
Все ПРС делятся на две группы: основные и вспомогательные [9, 12].
К основным ПРС относятся: грузоподъёмные и транспортирующие машины и механизмы, средства пакетизации и контейнеризации, специализированные и специальные автомобили.
Группу вспомогательных ПРС составляют устройства и приспособления для механизации вспомогательных работ, для облегчения погрузки и разгрузки, а также устройства для выполнения операций учёта и контроля.
Признаками классификации ПРС являются: вид и категория перегружаемого груза, степень подвижности механизма (по наличию ходовой части), принцип действия основного рабочего органа механизма, направление перемещения груза, назначение (рис.5.1).
По виду перегружаемых грузов ПРС делятся на пять групп:
− машины и механизмы, предназначенные для погрузки-разгрузки тарно- упаковочных и штучных грузов (все виды кранов, автопогрузчики, ленточные транспортёры и др.);
− обеспечивающие погрузку навалочных и насыпных грузов (экскаваторы и ковшовые погрузчики, погрузчики и краны с грейферными захватами, ленточные, скребковые, пластинчатые конвейеры, ковшовые элеваторы и др.);
− для работы с порошкообразными грузами (установки всасывания и нагнетания, винтовые конвейеры и др.);
− для погрузки- разгрузки жидких грузов (различные виды гидравлических насосов);
− для газообразных грузов (насосы для перекачки газов).
По степени подвижности различаются стационарные и передвижные
(мобильные и самоходные) ПРС: стационарные – вообще не имеют ходового оборудования или не снабжены таким ходовым оборудованием, которое позволяет им перемещаться в пределах одного погрузочно-разгрузочного пункта
(настенные, мостовые, козловые, башенные краны, краны-штабелеры и тд.);
мобильные – имеют ходовое оборудование на шасси с собственным источником энергии, что позволяет им самостоятельно перемещаться между погрузочно- разгрузочными пунктами (экскаваторы, погрузчики, автомобильные, гусеничные и др. виды кранов).
По направлению перемещения груза выделяют 4 группы ПРС:
− для вертикального перемещения (домкраты, элеваторы);
− для вертикального подъёма груза и последующего его перемещения (все виды кранов, электро- и автопогрузчики, установки пневмотранспорта ковшовые погрузчики, экскаваторы, автомобили-самопогрузчики, тали и др.);
− для наклонного перемещения груза (конвейеры);

52
− для горизонтального перемещения груза (различные виды конвейеров).
По назначению ПРС бывают: общего назначения (универсальные) – перерабатывающие грузы широкой номенклатуры (краны, экскаваторы и др.) и
специализированные – перерабатывающие только один вид груза
(пневмотранспортные установки для муки, цемента, удобрений и др.)
По принципу действия основного рабочего органа ПРМ можно разделить на три основные группы: с рабочим органом периодического действия
(прерывного или циклического), с рабочим органом непрерывного действия и
комбинированные.
Система обозначения погрузочно-разгрузочных средств.
Наибольшее распространение получила система обозначения, по которой каждому типу ПРС присваивается буквенное (марка) и цифровое (индекс) обозначение.
Буквенные обозначения основных ПРМ:
− КС – краны стреловые самоходные;
− КБ – краны башенные строительные;
− ТА – оборудование пневмотранспорта: пневморазгрузчики, пневмонасосы, пневмоподъёмники;
− ТК – конвейеры и питатели;
− ТМ – погрузчики многоковшовые;
− ТР – разгрузчики нерудных материалов;
− ЭО – экскаваторы одноковшовые универсальные;
− ЭП – электропогрузчик;
− ЛЭ – лебёдка электрическая.
Цифровая индексация состоит обычно из нескольких цифр, указывающих класс грузоподъёмности, особенности ходового устройства или других элементов конструкции, модернизацию, порядковый номер модели и кинематическое исполнение.

53
Рисунок 5.1. Классификация погрузочно-разгрузочных средств
Основные погрузочно-разгрузочные средства подразделяются на три класса:
− грузоподъёмные и транспортирующие машины и механизмы;
− средства пакетизации и контейнеризации;
− специализированные и специальные автомобили.
Из них наиболее большим и разнообразным является класс грузоподъемных и транспортирующих машин и механизмов периодического действия.
5.2. Погрузочно-разгрузочные средства периодического действия
Они предназначены для захвата, подъема и транспортирования различных грузов и включают простейшие устройства и механизмы, краны и погрузочно- разгрузочные машины [1, 9, 12, 13].
5.2.1. Простейшие механизмы и устройства
Классификация таких средств представлена на рисунке 5.2. К ним относятся: полиспасты, домкраты, ручные лебёдки, ручные тали, ручные тележки, ручные вилочные погрузчики-штабелеры, электрические лебёдки, электрические тали, пневматические тали, механические лопаты, монорельсовые тележки.
Полиспаст – древнейшее грузоподъёмное устройство, представляющее собой систему подвижных и неподвижных блоков, огибаемых гибким единым органом
(канат, цепь).
Они разделяются на силовые (прямого действия) и скоростные (обратного действия).

54
В полиспасте прямого действия вес поднимаемого груза распределяется на количество ветвей гибкого органа. В полиспасте обратного действия груз подвешивается на его свободную ветвь, а тяговое усилие приложено к подвижной обойме блоков.
Домкраты – простые подъёмные механизмы с жестким выдвижным органом, применяемым для подъёма или перемещения груза на расстояние не более одного метра. Грузоподъёмность домкратов достигает 500 тонн, скорость подъёма груза
10 – 35 мм/мин, собственная масса 3 – 150 кг. Домкраты подразделяются на реечные, винтовые и гидравлические.
Ручные лебёдки – простейшие грузоподъёмные машины, преобразующие вращательное движение вала в поступательное движение гибкого органа, используемые для подъёма и перемещения грузов. По виду рабочего органа лебёдки делятся на барабанные и рычажные, по назначению – на подъёмные, тяговые и поворотные, по способу установки – на передвижные и стационарные.
Тяговое усилие ручной лебёдки равно 5 – 80 кН, канатоёмкость барабанов 22 –
150 м, масса 40 – 1500 кг.
Ручные тали – компактные подвесные грузоподъёмные устройства, смонтированные в одном корпусе с лебёдкой. По виду гибкого элемента тали делятся на цепные и канатные, по способу установки – на стационарные и передвижные, по виду передаточного механизма – на шестерёнчатые и червячные. Червячные тали выпускают грузоподъёмностью 0,25 – 12,5 т, шестерёнчатые 0,25 – 8 т.
Ручные тележки применяют для погрузки-разгрузки и перемещения на небольшие расстояния тарно-упаковочных и штучных грузов. По устройству ходовой части тележки бывают одно-, двух-, трёх- и четырёхколёсные.
Двухколёсные тележки, называемые «медведками», имеют грузоподъёмность 300
– 500 кг и собственную массу 45 – 60 кг.
Ручные вилочные тележки с гидравлическим подъёмом вил называются транспаллетами или роклами. Грузоподъёмность таких тележек 0,5 – 2,5 тонн.
Такие тележки являются наиболее распространёнными на складах и выпускаются фирмами «Босс» (Великобритания), «Рокла» (Финляндия), «БТ» (Швеция), российскими «Транспрогресс», «Волжский», «Полиграфмаш».
Ручные вилочные погрузчики-штабелеры предназначены для погрузки, выгрузки и штабелирования тарно-упаковочных и штучных грузов, в т.ч. в пакетах на поддонах, а также для ручного перемещения поддонов на незначительные расстояния. Штабеллеры делаются с ручным, с ножным или с комбинированным приводом. Их грузоподъёмность 200 – 1500 кг, высота подъёма груза на вилах 1,5 – 2 м.
Электрические лебёдки – вместо ручного привода на валу установлен электродвигатель, может развивать значительное тяговое усилие 2,5 – 50 кН в длительном режиме работы.
Электрические тали – одни из самых распространённых подъёмников, имеют компактную конструкцию, удобную и безопасную эксплуатацию, надёжность, малую массу и долговечность в работе. Могут быть стационарные и

55
передвижные. В России наиболее распространены электротали типа ТЭ с грузоподъёмностью 0,25 – 5 т, высотой подъёма 6 – 30 м., скоростью подъёма груза до 8 м/мин, скоростью передвижения 20 – 32 м/мин.
Пневматические тали приводятся в действие за счёт подачи сжатого воздуха в рабочий цилиндр, для чего нужна компрессорная станция, применяются в пожаро- и взрывоопасных производствах.
Механические лопаты – предназначены для выгрузки сыпучих грузов из бортовых автомобилей. Состоят из электрической лебёдки, тросов тяговых рабочих элементов – скребков. Существуют одинарные, сдвоенные, стационарные и передвижные. Производительность одинарных – 30 – 40 т/ч, сдвоенных – до 80 т/ч.
Монорельсовые тележки («кошки») – предназначены для подъёма и горизонтального перемещения по подвесной балке двутаврового сечения сыпучих и штучных грузов. Могут быть как без механизма передвижения, так и с ним.
5.2.2. Краны
Кран – грузоподъёмная машина циклического действия, осуществляющая подъём и перемещение грузов, удерживаемых грузозахватными устройствами, из одной точки погрузочной площадки, обслуживаемой машиной, в другую с последующими опусканием грузов к месту доставки [1, 9, 12].
Краны различаются по назначению, области применения, конструктивным признакам, характеру выполняемой работы, типу ходового устройства, конструкции грузозахватного устройства, способу управления и по другим признакам.
По назначению: краны общего назначения, оснащённые преимущественно грузовым крюком и применяемые в основных производствах, и специального назначения – краны металлургические, строительно-монтажные, для обслуживания гидротехнических сооружений, а также краны, работающие во взрыво- и пожароопасных средах, в условиях повышенного агрессивного воздействия среды.
По конструкции: мостовые и стреловые.
По конструкции ходового устройства: рельсовые, железнодорожные, плавучие, шагающие, автомобильные, гусеничные, пневмоколёсные.
По
возможности
перемещения: передвижные, стационарные, самоподъёмные, переставные, самоходные, прицепные.
По роду привода механизмов: ручные и машинные.
По конструкции грузозахватного органа: крюковые, магнитные, грейферные (для навалочных грузов), клещевые (для затаренных в ящики, бочки, мешки грузов), траверсные, с автоматическими захватами.
По способу управления: управляемые из кабины или с пола, управляемые дистанционно и автоматически.
5.2.2.1. Мостовые краны