Файл: Ремонт летательных аппаратов и авиационных двигателей Текст лекций.pdf

29
Контролеспособность - приспособленность (подготовленность) объекта к проведению проверок.
Показатели контролеспособности: а) время, необходимое для контроля; б) изменение надежности вследствие введения в систему ЛА до- полнитель- ных контрольных элементов и их инфраструктуры; в) изменение веса и габаритов ЛА из-за установки контролирующих элементов; г) оптимальность выбора контролируемых параметров; д) эффективность выбранных методов контроля.
Контролепригодность - возможность доработки конструкции ЛА для внедрения в нее выбранной системы контроля.
Параметры контроля : основные - определяющие выполнение ЛА основных функций; вспомогательные - измерение которых вызывается необходимостью определения отказавшего элемента и которые характеризуют выполнение узлами, блоками и частями ЛА частных функциональных задач; косвенные -параметры, которые нельзя измерить непосредственно и о которых судят на основании измерений близко связанных с ними других величин. Прямые - параметры, которые можно непосредственно измерить.
Классификации технического контроля.
Классификация по назначнию.
Входной контроль - на соответствие стандартам и ТУ поставляемых из вне изделий 1 категории (новых).
Текущий контроль - осуществляется в процессе ремонта, сборки или изготовления изделия как послеоперационный.
Приемочный контроль - для проверки отремонтированных, соб- ранных или изготовленных изделий.
Контроль испытаниями - для оценки соответствия фактических па- раметров изделия заданным в ТУ.
Эксплуатационный контроль - нормальной и опытной эксплуатации
- диагностика ЛА, анализ отказов и неисправностей.
Классификация по степени охвата изделий.
Сплошной контроль - проверка всей предъявленной продукции.
Выборочный контроль - подразделяется на простой и статистический - проверке подвергается выборка из общего количества продукции. Простой контроль не связан с непосредственным воздействием на производство.
При статистическом - выборка и расчет параметров исправности ведется специальным образом и позволяет с большой долей вероятности судить о показателях, как если бы проводился сплошной контроль.
Классификация контроля по месту его осуществления.
Стационарный контроль - выполняется на специально оборудо- ванной площадке (пункте). Скользящий контроль - осуществляется

30 непосредственно на рабочих местах. Кольцевой контроль - разновидность скользящего - обход работником ОТК рабочих мест, расположенных в порядке технологической цепочки с выборочным контролем изделий.
Классификация по степени технической оснащенности.
Ручной контроль - контроль ручными контрольно-измерительными приборами. Механизированный контроль - контроль специальными механизированными контрольно-измерительными приборами.
Автоматизированный контроль - контроль без участия и вмешательства человека.
Активный контроль изделий, термины и определения.

31
по области применения - применяемые к единице продукции; со- вокупности единиц однородной продукции; совокупности единиц раз- нородной продукции.
по применению для оценки уровня качества - базовые и относи- тельные.
Используемые данные из смежных дисциплин
Настоящий конспект лекций предполагает знакомство студентов с такими понятиями, как размер; отклонение; допуск при контроле изделий; сопряженные соединения; отверстие и вал; свободные поверхности; функциональные размеры; выбор размеров; номинальные и действительные размеры; предельные размеры; отклонения - верхнее и нижнее предельные, действительные; допуск; величина допуска; построение и обозначение классов точности; применение допусков.
Погрешности измерений и выбор измерительных средств.
Измерение - нахождение физической величины опытным путем с помощью технических средств. Прямое измерение - искомое значение величины находят непосредственно из опытных данных; косвенное - искомое значение находят расчетным путем по известным функцио- нальным зависимостям от величин прямых измерений.
Методы оценки и сравнений - метод непосредственной оценки
(непосредственный отсчет по нимбу измерительного средства) и метод сравнения с мерой.
Цена деления - разность значений величин - соседних отметок шкалы прибора;
Диапазон показаний - разность значений конечного и начального значения шкалы прибора;
Чувствительность измерительного прибора - отношение изменения показания измерительного прибора к вызывающему эту перемену изменению измеряемой величины.
Погрешность измерительного прибора - погрешность, свойственная средству измерения, находящемуся в нормальных условиях применения.
Классификация погрешностей измерений и их влияние на результаты точности величин изучается в соответствующих курсах и оперирует такими понятиями, как: величина погрешности измерения; сис- тематическая погрешность; случайная погрешность; грубая погрешность; осреднение случайных погрешностей; предельная погрешность; средняя квадратическая погрешность.
Поля допусков, соединений и посадок.
Вопросы взаимозаменяемости в машиностроении регламентируются системой стандартов: "Основные нормы взаимозаменяемости" и "Единая система допусков и посадок". Эти стандарты используют нормы, разработанные Международной организацией по стандартизации и изучаются в курсе "Допуски, посадки и технические измерения". Но, в авиаремонтном производстве ремонтируется техника, где применялась

32 отечественная система, и основная масса чертежной документации выполнена в старом варианте. Поэтому представляется целесообразным краткое ознакомление с нею специалистов-ремонтников.
Обозначение допусков: А - основное отверстие; В - основной вал;
Пр3, Пр2, Пр1 - соответственно прессовая третья, вторая, первая; Гр - горячая; Пр - прессовая: Пл - легкопрессовая; Г -глухая; Т - тугая; Н - напряженная; П - плотная; С - скользящая; Д - движение; Х - ходовая; Л - легкоходовая; Ш - широкоходовая; ТХ - тепловая ходовая. Эти поля допусков образуют 16 основных посадок в системе отверстия и 11-в системе вала.
Общие требования, предъявляемые к конструкции ЛА.
Аэродинамические требования; требования прочности; жесткости: наименьшего веса (массы); живучести; эксплуатационные требования
(надежность); требования производственно-технологические
(возможность применения прогрессивных и экономичных технологичес- ких процессов; технологичность конструкции.
Технические требования к управлению ЛА.
Достаточная прочность и жесткость, малый вес и небольшое сопротивление, простота производства и ремонта, удобство эксплуатации и достаточная живучесть; плавное возрастание усилий на штурвале и педалях; обеспечение необходимого отклонения рулей и элеронов; независимость; соответствующие люфты и трение; нормальная работа тросов; регулировка педалей.
Технические требования к покрытиям.
Хромированные - равномерный осадок без прогаров и шелушений; при толщине более 0,08 ... 0,1 мм допускаются мелкие дендриты; для износостойкого покрытия - цвет блестящий, для высокотемпературного покрытия - цвет молочный.
Химическое никелирование - цвет блестящий или матовый; не допускаются шелушения, пузыри, непокрытые места; после термообра- ботки более 300° С допускаются цвета побежалости.
Медное покрытие - гладкое, мелкокристаллическое и однородное, не допускаются непокрытости, подгары, дендрита, пузыри и отслоение.
Никелевое покрытие - равномерный мелкокристаллический осадок серебристого цвета. После пескоструйки - матовый; после шлифовки и полировки - блестящий со слабым желтоватым оттенком.
Цинковое покрытие - без пассивации - мелкокристаллическое, сплошное, светло-серого цвета с голубоватым оттенком.
Кадмиевое покрытие - мелкокристаллическое, с гладкой однородной поверхностью, матовое или блестящее. Детали хромовой пассивации имеют сплошную золотисто-радужную окраску с зеленым или желтым оттенком. Не допускается отслаивание и губчатость, полосы и пузыри.
Серебряные покрытия - гладкие, мелкокристаллические, светлые, без дендритов, вздутий и пузырей.

33
Твердое анодирование - цвет от темно-серого до черного, не допускается растворение металла, образование рыхлой пленки и светлых пятен.
Оксидирование (воронение) стали - цвет от голубого до черного и темно-серого.
Измерение толщины покрытий.
Хром и никель химический - магнитным толщиномером; капельный метод - 1 капля 25 % раствора соляной кислоты растворяет слой толщиной в 1 мкм.
Цинк и кадмий - наносится капля раствора: йодистый калий - 2 весовые части, йод металлический - 1 в.ч., вода дистиллированная - 10 в.ч.. Выдерживается в течение 1 мин. Затем каплю вытирают насухо и операции повторяют до обнаружения основного металла. Толщина покрытия: h=hк (n - 1); где n - число капель: hк - толщина покрытия, снимаемая одной каплей.
Никель - раствор для капельного метода: хлорное железо - 150 г , сернокислая медь - 100 г , уксусная кислота - 250 мл , вода дистиллированная - 1 л.
Твердое анодирование - снимает пленку на участке очерченным восковым карандашом раствором: ортофосфорная кислота - 200 г, хромовый ангидрид - 80 г , вода - 1 л. Толщина замеряется по разности уровней.
Анодирование сернокислотное и хромокислотное - 2...3 капли раствора: соляная кислота- 25 кб.см., двуххромовокислый калий- 3 г., вода дистиллированная- 75 кб. см. Засекают время до позеленения капель.При толщине пленки 5 мкм при температуре 18 ... 21 гр. С и времени 12 мин., а при температуре 22 ... 26 С - 8 мин. - покрытие качественное.
Оксидированые стали (воронение) - покрытие качественное, если при нанесении 2% раствора медного купароса в течении 20 сек. на поверхности не образуется красной "контактной" меди. Второй способ - по отрыву магнита от стали. Чем толще покрытие, тем меньше усилие отрыва.
Технические условия на эксплуатацию деталей самолета.
В каждом конкретном случае пользуются величинами допусков на дефекты изделий, которые задаются документацией на самолет данного типа.
Элементы надежности АТ.
В процессе эксплуатации детали АТ подвергаются естественному износу, действию атмосферы и других факторов, вызывающих физико- механические и химические изменения материала. Это вызывает снижение работоспособности и, следовательно, ограничение ресурса АТ.
Ресурс АТ - наработка (в часах налета, годах хранения, циклах срабатывания, валетах-посадках и т.д.), в течение которых разрешается эксплуатация изделия АТ.

34
Ресурс до 1 капитального ремонта - (гарантийный) - наработка от начала эксплуатации до 1 капитального ремонта.
Межремонтный ресурс - ресурс между двумя последовательными капитальными ремонтами.
Назначенный ресурс - наработка изделия от начала эксплуатации до снятия изделия о эксплуатации. Равен сумме гарантийного и всех межремонтных ресурсов.
Надежность АТ - интегральное свойство, состоящее из:
безотказность - свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторой наработки без перерывов;
ремонтопригодность - свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению от- казов и неисправностей;
работоспособность - состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции о заданными параметрами;
долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность в течение назначенного ресурса;
сохраняемость - свойство изделия сохранять работоспособность во время хранения и транспортировки;
Факторы, влияющие на надежность - конструктивные; производс- твенные, эксплуатационные, ремонтные (АРЗ); конструктивные
факторы - соответствие элементов конструкции режимам и условиям работы, условиям эксплуатации всей системы; структура конструкции - число и способ соединения между собой; заменяемость и взаимозаменяемость; защищенность от воздействий атмосферы и других факторов; доступность для контроля, осмотра, регу- лировки, ремонта; удобство управления системами и поиска неисп- равностей; производственные факторы - качество применяемых материалов; совершенство технологии изготовления; совершенство испытаний и доводки; эксплуатационные факторы - соответствие режимов и условий эксплуатации заданным конструктором; квалификация летного состава и ИТР; методы и средства предполетной подготовки, регламентных работ, мелких и средних ремонтов; техническое снабжение; совершенство технологических и эксплуатационных методов эксплуатации; объективность и своевременность обмена информацией по надежности; ремонтные факторы - соответствуют проивводственным, но в части восстановления изделий.
Контроль и исследование технического состояния.
В целях получения обоснованных данных для разработки мероп- риятий, направленных на повышение надежности АТ, инженерно-авиа- ционная служба эксплуатирующих организаций, отделы надежности и бюро анализа дефектов авиаремонтных заводов, научные организации, конструкторские бюро и заводы-изготовители АТ систематически про- водят: контроль и исследование технического состояния АТ при различной

35 наработке; учет всех отказов и неисправностей, выявленных при экс- плуатации, обслуживании и ремонте; изучение и анализ причин и условий появления отказов и неисправностей; исследование состояния ЛА с наибольшим налетом (подконтрольная эксплуатация); проведение доработок и оценка их эффективность.
Анализ неисправностей и отказов авиатехники.
Изучаются обстоятельства возникновения неисправностей, отказов и условий работы АТ (режим работы, наработка, налет, количество ремонтов и т.д.); проверяется правильность эксплуатации обслуживания и ремонта; подбор и изучение статистических материалов по аналогичным случаям отказов и неисправностей; определение характера неисправности или испытания; испытание авиатехники для выявления характера неисправности или отказа; разборка с анализом состояния деталей; установление предположительных причин неисправности; исследование влияния факторов, определяющих надежность, для проверки сделанных выводов и установления действительных причин; разрабатываются мероприятия по предупреждению.
Прогнозирование отказов и неисправностей - научно-обоснованное предсказание возникновения отказов на основе данных испытаний, измерений, наблюдений.
Прогнозирование методом сравнения - основан на сравнении по- казаний последовательных измерений параметров изделий, характери- зующихих работу. В случае существенного расхождения параметров изделие считается ненадежным.
Прочность и длительная прочность соединения.
Условие прочности - отношение допускаемой нагрузки к расчетной эксплуатационной нагрузки больше единицы.
Длительная прочность - способность сопротивляться разрушению при длительном действии нагрузок.
Опыт эксплуатации свидетельствует о том, что разрушение силовых элементов конструкции узлов возникает в большинстве случаев в местах расположения разъемных и неразъемных соединений и на участках перехода к таким соединениям. Такого рода разрушения наблюдаются как при высоких кратковременно действующих статических нагрузках, так и при низких длительных повторных нагрузках.
Термокомпенсирование конструкций - свободное деформирование соединения деталей при нагревании без напряжений - основной метод нагрузки скрепленных деталей при свободном тепловом удлинении.
Долговечность соединения конструкций.
Выносливость - прочность конструкции при воздействии на нее повторно-статических нагрузок.
Нормирование выносливости - нормируется зависимость Lg N, где N
- число циклов повторной нагрузки до разрушения при частоте нагружения
0,02 - 0,1 Гц.