Файл: Вдовин Суркова Валентинов Теория систем и системный анализ.pdf

324

325

Анализ структуры главной проблемы результатов деятель-

ности предприятия

Цель  —  определить основную проблему в обнаруженной 

главной проблеме. Анализ структуры главной проблемы резуль-
татов деятельности предприятия приведен в табл. 2.15.

Таблица 2.15

Номер

проблемы

Величина
проблемы

(шт., тыс. руб.)

Накопленная

сумма

(тыс. руб.)

Структура 

проблемы — 

несоотвествия 

продукции

1

13

13

Дефекты

2

10

23

Поломки

3

6

29

Ошибки

4

4

33

Отказы

5

3

36

Рекламации

6

2

38

Ремонты

7

3

41

Прочие

Диаграмма Парето

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

1

2

3

4

5

6

7

Номер проблемы

Ве

ли

чи

н

а 

п

роб

л

ем

П

роце

н

ты

100%

0%

Рис. 2.24. Диаграмма Парето

Анализ. Первая и вторая проблемы (рис. 2.24) вместе соз-

дают почти 60% дефектов от общего количества всех дефектов, 
создаваемые всеми проблемами.

Вывод.  Необходимо уделить внимание решению первой 

проблемы “дефекты”, чтобы существенно улучшить качество 
работы предприятия.

Анализ причин проблемы деятельности предприятия
Цель — обнаружить основную причину основной проблемы 

главной проблемы предприятия. Анализ причин проблемы дея-
тельности предприятия приведен в табл. 2.16.

Таблица 2.16

Номер

проблемы

Величина

проблемы,

шт.

Накопленная

сумма

(тыс. руб.)

Названия источников 

появления дефектов

1

45

45

Оборудование

2

35

80

Сырье

3

12

92

Рабочий

4

8

100

Метод работы

5

5

105

Время

6

1

106

Среда

7

2

108

 Прочие

Диаграмма Парето

0

20

40

60

80

100

120

1

2

3

4

5

6

7

Номер проблемы

Ве

ли

чи

н

а 

п

роб

л

ем

П

роце

н

ты

100%

0%

Рис. 2.25. Диаграмма Парето

326

327

Диаграмма Парето по причинам (рис. 2.25) отражает при-

чины проблем, возникающих в ходе производства, включающие 
сырье и ресурсы предприятия, и используется для выявления 
главной из них:

•сырье: изготовитель, тип и торговая марка, завод-постав-

щик, партия;

•оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, 

организация использования, модели, штампы, тип и форма, 
конструкция, срок службы, расположение;

•рабочий: бригада, возраст, опыт работы, квалификация, 

индивидуальные характеристики;

•метод работы: условия производства, заказы-наряды, 

приемы работы, последовательность операций, система сдачи 
продукции;

•время: смена, время суток, день недели, дата, потери вре-

мени на непроизводственные нужды, потери времени вследствие 
плохой организации процессов;

•среда: 
—

физическая: место нахождения (континент, государство, 

область, район, климат), рабочее место оператора; 

—

 абстрактная: законы, правила, традиции, моральные 

принципы.

Анализ. Первая и вторая проблемы вместе создают более 

70% дефектов от общего количества всех дефектов, создаваемые 
всеми проблемами.

Вывод. Необходимо уделить внимание решению первой про-

блемы “оборудование”, чтобы существенно улучшить качество 
работы предприятия.

Анализ структуры причины проблемы деятельности пред-

приятия

Цель  —  обнаружить основной сбойный процесс, который 

является причиной большей части всех несоответствий по пред-
приятию. Анализ структуры причины проблемы деятельности 
предприятия приведен в табл. 2.17.

Анализ. Первая и вторая проблемы вместе создают более 

80% дефектов от общего количества всех дефектов, создаваемых 
всеми проблемами (рис. 2.26).

Таблица 2.17

Номер

проблемы

Величина

проблемы,

шт.

Накопленная

сумма

(тыс. руб.)

Структура 

причины 

“оборудование”

1

13

13

Станки

2

8

21

Агрегаты

3

3

24

Инструменты

4

2

26

Оснастка

5

1

27

Испытания

6

1

28

Модели

Диаграмма Парето

0

5

10

15

20

25

30

35

1

2

3

4

5

6

7

Номер проблемы

Ве

ли

чи

н

а 

п

роб

л

ем

П

роце

н

ты

100%

0%

Рис. 2.26. Диаграмма Парето

Вывод. Необходимо уделить внимание решению первой про-

блемы “станки”, чтобы существенно улучшить качество работы 
предприятия.

С помощью диаграммы Парето можно определить номер 

станка, который больше всего производит дефектной продук-
ции. Далее необходимо определить причину плохой работы 
станка. Причиной плохой работы станка может быть выход за 
нормативные границы основных характеристик самого станка 
и процессов, производимых на этом станке.

326

327

Диаграмма Парето по причинам (рис. 2.25) отражает при-

чины проблем, возникающих в ходе производства, включающие 
сырье и ресурсы предприятия, и используется для выявления 
главной из них:

•сырье: изготовитель, тип и торговая марка, завод-постав-

щик, партия;

•оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, 

организация использования, модели, штампы, тип и форма, 
конструкция, срок службы, расположение;

•рабочий: бригада, возраст, опыт работы, квалификация, 

индивидуальные характеристики;

•метод работы: условия производства, заказы-наряды, 

приемы работы, последовательность операций, система сдачи 
продукции;

•время: смена, время суток, день недели, дата, потери вре-

мени на непроизводственные нужды, потери времени вследствие 
плохой организации процессов;

•среда: 
—

физическая: место нахождения (континент, государство, 

область, район, климат), рабочее место оператора; 

—

 абстрактная: законы, правила, традиции, моральные 

принципы.

Анализ. Первая и вторая проблемы вместе создают более 

70% дефектов от общего количества всех дефектов, создаваемые 
всеми проблемами.

Вывод. Необходимо уделить внимание решению первой про-

блемы “оборудование”, чтобы существенно улучшить качество 
работы предприятия.

Анализ структуры причины проблемы деятельности пред-

приятия

Цель  —  обнаружить основной сбойный процесс, который 

является причиной большей части всех несоответствий по пред-
приятию. Анализ структуры причины проблемы деятельности 
предприятия приведен в табл. 2.17.

Анализ. Первая и вторая проблемы вместе создают более 

80% дефектов от общего количества всех дефектов, создаваемых 
всеми проблемами (рис. 2.26).

Таблица 2.17

Номер

проблемы

Величина

проблемы,

шт.

Накопленная

сумма

(тыс. руб.)

Структура 

причины 

“оборудование”

1

13

13

Станки

2

8

21

Агрегаты

3

3

24

Инструменты

4

2

26

Оснастка

5

1

27

Испытания

6

1

28

Модели

Диаграмма Парето

0

5

10

15

20

25

30

35

1

2

3

4

5

6

7

Номер проблемы

Ве

ли

чи

н

а 

п

роб

л

ем

П

роце

н

ты

100%

0%

Рис. 2.26. Диаграмма Парето

Вывод. Необходимо уделить внимание решению первой про-

блемы “станки”, чтобы существенно улучшить качество работы 
предприятия.

С помощью диаграммы Парето можно определить номер 

станка, который больше всего производит дефектной продук-
ции. Далее необходимо определить причину плохой работы 
станка. Причиной плохой работы станка может быть выход за 
нормативные границы основных характеристик самого станка 
и процессов, производимых на этом станке.

328

329

Если количество дефектов равномерно распределено по 

станкам, то очевидно имеется общая причина для всех станков, 
которая позволяет получать дефектную продукцию. В этом 
случае все равно причину дефектов следует искать в проверке 
процессов и соблюдении нормативных границ процессов, про-
изводимых на станках.

2. Проверка контрольных границ
Цель  —  проверить качество работы сбойного процесса. 

Результаты проверки контрольных границ работы устройства 
при количестве объектов n = 100 шт. в одной партии приведены 
в табл. 2.18.

Таблица 2.18

№

партии

Дата

Количество

(бракованных

изделий)

pn

Среднее

переменной

процесса

CL

Верхняя

граница

UCL

1

28,12

13

15,82

26,768

2

29,12

12

15,82

26,768

3

29,12

16,5

15,82

26,768

4

30,12

12

15,82

26,768

5

30,12

15

15,82

26,768

6

31,12

10

15,82

26,768

7

31,12

28,6

15,82

26,768

8

1,01

12,1

15,82

26,768

9

1,01

16

15,82

26,768

10

2,01

23

15,82

26,768

Среднее

15,82

UCL = Pcp*n + 3*корень(Рср*n(1-Pcp))
CL = Pcp*n

n =

100

Анализ. Средний процент дефектной продукции указывает 

на работу устройства в пределах “одной сигмы” (рис. 2.27). Под 
новый год 31.12 количество брака вышло за пределы контроль-
ных границ.

Вывод. Устройство нуждается в улучшении качества вы-

пускаемой продукции, администрации предприятия нужно 
усилить контроль за процессами в праздничные дни.

ɉɪɨɜɟɪɤɚ ɤɨɧɬɪɨɥɶɧɵɯ ɝɪɚɧɢɰ ɩɪɨɰɟɫɫɚ

0

5

10

15

20

25

30

35

0

2

4

6

8

10

ɇɨɦɟɪ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ

Ʉɨ

ɥ

ɢ

ɱɟ

ɫɬ

ɜɨ

 ɛ

ɪ

ɚɤ

ɨ

ɜ

ɚɧ

ɧ

ɵ

ɯ 

ɢɡ

ɞ

ɟɥ

ɢ

ɣ

 (

ɪ

n)

CL

UCL

Рис. 2.27. Проверка контрольных границ процесса

3. Поиск тенденции
Цель  — изучить динамику переменной характеристики 

сбойного процесса и обнаружить его тенденцию для получения 
прогнозного поведения процесса в будущем. Определение тен-
денции динамики переменной характеристики процесса при-
ведено в табл. 2.19.

Таблица 2.19

№

Дата

Влажность мезги по жаровням ( < 3,5%)

Среднее

Ж1

Ж2

Ж3

Ж4

1

2

3

4

5

6

7

1

28,12

3,73

3,48

3,59

4,12

3,73

2

29,12

4,05

4,97

3,59

4,2

4,2025

3

29,12

4,55

4,14

4,73

4,5

4,48

4

30,12

3,98

3,98

4,64

4,27

4,2175

5

30,12

4,04

4,10

4,04

3,08

3,815

6

31,12

4,35

4,55

4,29

3,73

4,23

7

31,12

3,98

4,15

3,84

4,52

4,1225

8

1,01

3,74

4,76

4,14

4,82

4,365

328

329

Если количество дефектов равномерно распределено по 

станкам, то очевидно имеется общая причина для всех станков, 
которая позволяет получать дефектную продукцию. В этом 
случае все равно причину дефектов следует искать в проверке 
процессов и соблюдении нормативных границ процессов, про-
изводимых на станках.

2. Проверка контрольных границ
Цель  —  проверить качество работы сбойного процесса. 

Результаты проверки контрольных границ работы устройства 
при количестве объектов n = 100 шт. в одной партии приведены 
в табл. 2.18.

Таблица 2.18

№

партии

Дата

Количество

(бракованных

изделий)

pn

Среднее

переменной

процесса

CL

Верхняя

граница

UCL

1

28,12

13

15,82

26,768

2

29,12

12

15,82

26,768

3

29,12

16,5

15,82

26,768

4

30,12

12

15,82

26,768

5

30,12

15

15,82

26,768

6

31,12

10

15,82

26,768

7

31,12

28,6

15,82

26,768

8

1,01

12,1

15,82

26,768

9

1,01

16

15,82

26,768

10

2,01

23

15,82

26,768

Среднее

15,82

UCL = Pcp*n + 3*корень(Рср*n(1-Pcp))
CL = Pcp*n

n =

100

Анализ. Средний процент дефектной продукции указывает 

на работу устройства в пределах “одной сигмы” (рис. 2.27). Под 
новый год 31.12 количество брака вышло за пределы контроль-
ных границ.

Вывод. Устройство нуждается в улучшении качества вы-

пускаемой продукции, администрации предприятия нужно 
усилить контроль за процессами в праздничные дни.

ɉɪɨɜɟɪɤɚ ɤɨɧɬɪɨɥɶɧɵɯ ɝɪɚɧɢɰ ɩɪɨɰɟɫɫɚ

0

5

10

15

20

25

30

35

0

2

4

6

8

10

ɇɨɦɟɪ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ

Ʉɨ

ɥ

ɢ

ɱɟ

ɫɬ

ɜɨ

 ɛ

ɪ

ɚɤ

ɨ

ɜ

ɚɧ

ɧ

ɵ

ɯ 

ɢɡ

ɞ

ɟɥ

ɢ

ɣ

 (

ɪ

n)

CL

UCL

Рис. 2.27. Проверка контрольных границ процесса

3. Поиск тенденции
Цель  — изучить динамику переменной характеристики 

сбойного процесса и обнаружить его тенденцию для получения 
прогнозного поведения процесса в будущем. Определение тен-
денции динамики переменной характеристики процесса при-
ведено в табл. 2.19.

Таблица 2.19

№

Дата

Влажность мезги по жаровням ( < 3,5%)

Среднее

Ж1

Ж2

Ж3

Ж4

1

2

3

4

5

6

7

1

28,12

3,73

3,48

3,59

4,12

3,73

2

29,12

4,05

4,97

3,59

4,2

4,2025

3

29,12

4,55

4,14

4,73

4,5

4,48

4

30,12

3,98

3,98

4,64

4,27

4,2175

5

30,12

4,04

4,10

4,04

3,08

3,815

6

31,12

4,35

4,55

4,29

3,73

4,23

7

31,12

3,98

4,15

3,84

4,52

4,1225

8

1,01

3,74

4,76

4,14

4,82

4,365