Файл: Учебное пособие издание второе, дополненное рекомендовано Министерством общего и профессионального.pdf

нагара — перегрев двигателя и продолжение работы двига- теля в течение нескольких секунд после выключения зажи- гания). Снятие головки блока цилиндров производится в следующей последовательности: слить охлаждающую жид- кость; снять приборы, установленные на головке, и отвер- нуть болты (гайки) ее крепления; осторожно снять голов- ку, чтобы не повредить прокладку. Если прокладка при- клеилась, то ее надо отделить тупым ножом или тонкой металлической пластиной.
Для удаления нагара поочередно устанавливают порш- ни в ВМТ, размягчают нагар ветошью, смоченной кероси- ном, и удаляют его скребком из дерева или мягкого метал- ла. То же самое следует проделывать и со стенками камер сгорания в головке.
Устанавливают головку цилиндров в обратной после- довательности. При установке старой прокладки ее необхо- димо натереть порошкообразным графитом, однако для га- рантированного обеспечения герметичности при каждом снятии-установке головки блока цилиндров следует (на дви- гателе ВАЗ-2108 в обязательном порядке) заменять проклад- ку головки на новую. После установки головки произво- дится затяжка ее крепления к блоку.
Затяжка креплений головки цилиндров производится на холодном двигателе динамометрическим ключом с опре- деленным моментом и в определенной последовательнос- ти.
На двигателе ВАЗ-2108 затяжка болтов осуществляется в четыре приема: вначале моментом 20 Н·м (2,04 кгс·м), затем 69...85 Н·м (7,08...8,74 кгс·м); после этого все болты доворачивают еще дважды на 90°. В процессе эксплуата- ции головка не нуждается в подтягивании крепежных эле- ментов, так как между блоком и головкой установлена без- усадочная прокладка и применены специальные болты.
На остальных двигателях затягивать болты следует в два приема: сначала с половинным моментом, а затем, окон-
446

чательно, с полным. Момент окончательной затяжки деся- ти болтов на двигателе ВАЗ-2105 и -2106 96...118 Н·м
(9,8...12,1 кгс·м), а одиннадцатого болта с резьбой М8 дви- гателя 2106-31...39 Н·м (3,2...4,0 кгс·м), гаек на двигателе
УЗАМ-331-88...98 Н·м (9...10 кгс·м) и болтов на двигателе
MeM3-245-93...103 Н·м (9,5...10,5 кгс·м).
Для ремонта и замены остальных деталей кривошипно- шатунного механизма двигатель снимают с автомобиля и осуществляют частичную или полную его разборку, общий порядок которой рассмотрен выше.
Проверка технического состояния деталей кривошипно-
шатунного механизма производится с целью определения возможности их дальнейшей установки на автомобиль либо необходимости их ремонта или замены.
Блок цилиндров после разборки тщательно очищают и промывают внутренние полости (особенно каналы смазоч- ной системы) горячим (температура 75...85°С) раствором каустической соды. Затем его продувают и просушивают сжатым воздухом. Проверка технического состояния состо- ит в тщательном визуальном контроле целостности блока
(отсутствия обломов, трещин и пробоин), а также в измере- нии величин его деформации и износов поверхностей ци- линдров (у гильзованных двигателей — гильз цилиндров и посадочных поверхностей под гильзы в блоке) и отверстий под коренные подшипники.
При наличии повреждения в блоке (трещин, сколов, про- боин) он, как правило, подлежит замене. Небольшие тре- щины можно устранить с помощью сварки либо заделать эпоксидным составом. При определении деформации блока цилиндров контролируют неплоскостность его разъема с го- ловкой цилиндров и соосность отверстий под коренные под- шипники.
Неплоскостность разъема блока с головкой цилиндров проверяется с использованием набора щупов и поверочной плиты или линейки. Линейка устанавливается по диагона-
447

лям плоскости разъема и посередине в продольном и попе- речном направлениях, и с помощью подложенного под нее щупа определяется величина зазора между линейкой и щу- пом. Если зазоры не превышают 0,1 мм, то блок пригоден для дальнейшего использования. При зазорах не более
0,14 мм допускается прошлифовать плоскость разъема для устранения ее неплоскостности. Если зазоры более 0,14 мм, блок подлежит замене.
Несоосность отверстий коренных подшипников проверя- ется при помощи специальной оправки (скалки), вставляе- мой в отверстия коренных подшипников с установленными и затянутыми с требуемым моментом крышками. Если оп- равка вставляется одновременно во все отверстия коренных подшипников, то блок пригоден для дальнейшего исполь- зования, а если нет — блок подлежит замене.
Затем производится измерение диаметров цилиндров и отверстий под коренные подшипники в блоке при помощи индикаторного нутромера. При износах отверстий свыше допустимого блок бракуется либо производится расточка цилиндров под ближайший ремонтный размер поршней с последующей установкой в них поршней и поршневых ко- лец соответствующего ремонтного размера.
Коленчатый вал, снятый с двигателя, предварительно тщательно промывают, отворачивают пробки масляных ка- налов, очищают и продувают полости масляных каналов.
Затем осуществляется визуальный контроль с целью опре- деления наличия трещин, следов повышенного износа по- верхностей и состояния резьб. При наличии трещин вал под- лежит замене. При срыве резьбы не более двух ниток произ- водится ее прогонка. Затем производится измерение диамет- ров коренных и шатунных шеек и определение возможнос- ти дальнейшего использования коленчатого вала без ремон- та, возможности перешлифования шеек под ремонтные раз- меры либо необходимости его замены.
448

Шейки коленчатого вала замеряются микрометром в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по двум поясам.
Перешлифовка всех одноименных шеек производится под один ремонтный размер.
Для контроля перпендикулярности торцевой поверхнос- ти фланца для крепления маховика и оси коленчатого вала измеряется биение торцевой поверхности с помощью мик- рометрической индикаторной головки при прокручивании коленчатого вала.
Маховик контролируют по состоянию поверхности плос- кости прилегания ведомого диска сцепления, состоянию сту- пицы и зубчатого обода (венца). Плоскость прилегания ве- домого диска должна быть гладкой, без рисок и задиров.
Биение плоскости маховика в сборе с коленчатым валом не должно превышать 0,10 мм на крайних точках, в противном случае плоскость прилегания необходимо прошлифовать либо заменить маховик.
При наличии трещин маховик следует заменить. При наличии забоин на зубьях обода маховика их следует зачис- тить, а при значительном износе или повреждениях — заме- нить обод маховика. Перед напрессовкой обод необходимо нагреть до температуры 200...230°С и напрессовать на махо- вик.
Проверка состояния и подбор деталей поршневой груп- пы рассмотрен выше при описании сборки двигателя.
Техническое обслуживание кривошипно-шатунного меха-
низма. После пробега первых 1500...2000 км, а в дальнейшем только после снятия головки блока цилиндров, а также при появлении признаков прорыва газов или подтекания охлаж- дающей жидкости в соединениях необходимо подтягивать гайки шпилек и болты головки блока цилиндров в установ- ленной последовательности. В эти же сроки подтягивать винты или болты крепления поддона картера двигателя.
Через каждые 10000... 15000 км пробега следует прове- рять и при необходимости подтягивать болты и гайки креп-
449

ления опор двигателя, очищать от грязи и масла их резино- вые подушки. По мере загрязнения, а при езде по пыльным и загрязненным дорогам ежедневно, протирать поверхность двигателя ветошью, смоченной специальным очистителем.
Обслуживание и ремонт механизма
газораспределения
Основными неисправностями механизма газораспреде- ления являются нарушение тепловых зазоров клапанов; вы- тягивание зубчатого ремня и износ зубчатых шкивов (на дви- гателях ВАЗ-2108, -2105 и МеМЗ-245, или износ цепи и звез- дочек (на двигателях ВАЗ-2106, УЗАМ-331, -412) привода; износ маслоотражательных колпачков (кроме двигателей
У3ΑΜ-331 и -412); ослабление креплений крышек подшип- ников распределительного вала (на двигателях ВАЗ); неплот- ное закрытие клапанов вследствие изнашивания их головок и седел, а также снижения упругости клапанных пружин; износ подшипников, шеек и кулачков распределительного вала, а также других деталей клапанного механизма (толка- телей, поршней и их осей, клапанов, их втулок и седел).
Нарушение регулировок и износ деталей механизма га- зораспределения сопровождаются повышенной шумностью и стуками при работе двигателя, потерей им мощности, а также повышенным дымлением и расходом масла (при из- носе маслоотражательных колпачков, когда масло начинает просачиваться в камеры сгорания цилиндров через клапа- ны). Необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения определяется по результатам проверки его технического состояния на автомобиле.
Проверка технического состояния механизма газорас- пределения заключается в оценке состояния его деталей по шумам и стукам, расходу сжатого воздуха, подаваемого в
450

цилиндры, и компрессии, по измерениям изменений разря- жения во впускном трубопроводе, а также упругости кла- панных пружин.
По шумам и стукам определяются растяжение и износ цепи и звездочек привода газораспределительного механиз- ма (на двигателях ВАЗ-2106, УЗАМ-331 и -412), износ под- шипников и опорных шеек распределительного вала, увели- ченные зазоры в клапанном механизме вследствие наруше- ния регулировки или износа его деталей.
По расходу сжатого воздуха и падению компрессии уста- навливают нарушение герметичности клапанов вследствие износа посадочных поверхностей их седел и головок (при наличии нормальных тепловых зазоров клапанов). Расход сжатого воздуха определяется с помощью прибора К-69М, как это было описано выше. Поскольку повышенный расход воздуха одновременно характеризует состояние как криво- шипно-шатунного механизма, так и механизма газораспре- деления, для уточнения конкретной причины повышенного расхода сжатого воздуха производится повторное измерение расхода после заливки в цилиндр небольшого (25...30 г) ко- личества моторного масла, так же, как и при измерении ком- прессии. Если при этом расход сжатого воздуха восстанав- ливается до требуемой величины, то детали клапанного ме- ханизма находятся в удовлетворительном состоянии, а если нет — то потребуется снять головку цилиндров для ремонта
(притирки клапанов, замены изношенных деталей).
По результатам измерений определяется необходимость разборки и ремонта механизма газораспределения (снятия и ремонта или замены головки цилиндров, распределитель- ного вала, деталей клапанного механизма).

и с помощью прибора КИ-723 измерить усилие, необходи- мое для сжатия пружин. Если оно окажется меньше пре- дельно допустимого, то производят замену пружин или под- кладывают под нижнюю опорную тарелку дополнительную шайбу.
Проверка и регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов необходимы для обеспечения эффективной рабо- ты и долговечности двигателя. При увеличенном тепловом зазоре появляется частый металлический стук клапанов, хо- рошо прослушиваемый при малой частоте вращения на хо- лостом ходу. При этом происходят усиленное изнашивание торцов стержней клапанов, наконечников стержней или ре гулировочных шайб, падение мощности двигателя, так как сокращается время нахождения клапанов в открытом поло- жении и вследствие этого ухудшается наполнение горючей смесью и очистка цилиндров от отработавших газов. При малом зазоре или его отсутствии у выпускных клапанов по- являются хлопки из глушителя, а у впускных — из карбюра- тора. При этой неисправности клапаны неплотно садятся в седлах, что приводит к снижению компрессии, уменьшению мощности двигателя и обгоранию головок клапанов.
Для предотвращения этих неисправностей нужно перио- дически проверять и своевременно регулировать тепловые зазоры, а при износах клапанов и седел притирать их к сед- лам или заменять. Проверка и регулировка зазоров в приво- де клапанов производится на холодном двигателе при тем- пературе 15...20°С. Величина тепловых зазоров клапанов на рассматриваемых двигателях составляет: на двигателе ВАЗ-
2108 — 0,15...0,25 мм у впускных и 0,30...0,40 мм у выпус- кных; на двигателе МеМЗ — 0,15 мм у впускных и 0,30 мм у выпускных; на остальных двигателях — 0,15 мм на всех клапанах.
Регулировка зазоров клапанов двигателей ВАЗ-2105 и
-2106 осуществляется в определенной последовательности:
1. Вывернуть свечи зажигания.
452

2. Снять крышку головки цилиндров, отвернув гайки ее крепления.
3. Проворачивая коленчатый вал специальным ключом за шестигранник храповика, установить поршень четверто- го цилиндра в положение ВМТ в конце такта сжатия, совместив показанные стрелками на рис. 192 метки на звездочке распределительного вала и выступе корпуса подшипников.
4. Для регулировки зазора нужно ослабить контргайку ре-
Рис. 192. Установочные метки и регулировочные устройства
тепловых зазоров на двигателях:
а — ВАЗ-2106; б, в, г, — УЗАМ-331 и -412; 1 — звездочка распре-
делительного вала; 2 — выступ на корпусе подшипников распреде-
лительного вала; 3 — контргайка; 4 — регулировочный болт; 5 —
рычаг привода клапана; 6 — штифт; 7 — щуп; 8 — регулировочный
винт; 9 — торцовый ключ; 10 — стержень клапана; 11 — гаечный
ключ; А — метка на шкиве, соответствующая ВМТ; Б — метка уста-
новки начального момента зажигания
453

гулировочного болта и поворотом последнего установить по щупу необходимый зазор между рычагом и затыл- ком кулачка распределительного вала.
5. Отрегулировать зазоры у остальных клапанов, провора- чивая коленчатый вал каждый раз на 180° в следующем порядке:
Угол поворота коленчатого вала от ВМТ, град 0
180 360 540
Номер цилиндра, поршень которого
находится в ВМТ в конце сжатия
4
2
1
3
Номера регулируемых клапанов:
впускного
6
7
3
2
выпускного
8
4
1
5
6. После регулировки установить на место ранее снятые детали.
Техническое обслуживание механизма газораспределе-
ния. Ежедневно при контрольном осмотре автомобиля пос- ле прогрева двигателя необходимо на слух убедиться в от- сутствии стуков при различной частоте вращения коленча- того вала.
После первых 2000 км пробега, а в дальнейшем через
30 000 км на двигателях ВАЗ надо подтягивать гайки креп- ления крышки подшипников распределительного вала в ус- тановленной последовательности моментом 18,4...22,6 Н·м
(1,9...2,3 кгс·м).
После каждых 15 000 км пробега необходимо проверять состояние и степень натяжения ремня привода распредели- тельного вала и натягивать его. При наличии складок, тре- щин, расслоения, замасливания и разлохмачивания привод- ного ремня возникает опасность разрыва при работе двига- теля, поэтому в этом случае он должен быть заменен ранее установленного срока (60 000 км пробега). В случае замасли- вания ремень тщательно протирают ветошью, смоченной бензином.
454

На двигателях ВАЗ-2106, УЗΑΜ-331 и -412 для предуп- реждения преждевременного изнашивания и снижения шума цепного привода распределительного вала необходимо пер- вые две его подтяжки производить через 5000 км пробега, а последующие через каждые 10 000 км пробега.
После каждых 30 000 км пробега (а при необходимости и раньше) надо проверять и регулировать тепловые зазоры клапанов. После каждых 60 000 км пробега рекомендуется производить замену зубчатого ремня привода распредели- тельного вала и маслоотражательных колпачков.
Ремонт и техническое обслуживание
системы охлаждения
Неисправности системы охлаждения имеют следующие признаки: подтекание охлаждающей жидкости, перегрев или переохлаждение двигателя, а также повышенный шум при работе жидкостного насоса, возникающий при выходе из строя его подшипников.
Подтекание охлаждающей жидкости может быть выз- вано негерметичностью соединений шлангов системы охлаж- дения со штуцерами и патрубками, неплотностью соедине- ний фланцев патрубков, негерметичностью спускных про- бок и краника отопителя, повреждением шлангов, трещина- ми в бачках и сердцевине радиатора, износом самоподжим- ного сальникового уплотнения жидкостного насоса (при вы- текании жидкости из дренажного отверстия насоса).
Контроль герметичности системы охлаждения произво- дится специальным устройством, которое устанавливается вместо пробки на горловину радиатора или расширительно- го бачка и при помощи насоса устройства создают избыточ- ное давление в системе 0,05...0,07 МПа, при котором не до- пускается просачивания жидкости из системы. Однако обыч-
455