Файл: Проектирование машиностроительных цехов и заводов. Основные стадии проектирования промышленного предприятия.doc

, необходимого для выполнения отдельных операций и такта выпуска. В этом случае для создания непрерывности потока необходимо достичь синхронизации операций в соответствии с принятым тактом.



или -

количество станков для выполнения одной операции в поточной линии.

Расчетное количество станков обычно округляется до ближайшего большего целого числа.

При поточно-серийном производстве количество станков определяется по формуле:

,

где К_п – коэффициент, учитывающий время на переналадку линии с одного наименования детали на другое; обычно К_п  0,95.

Средний коэффициент загрузки оборудования всей линии определяется отношением расчетного числа станков линии к принятому. Для поточно-массового производства средний коэффициент загрузки _з может быть меньше, чем в обычном серийном производстве. Это объясняется применением в непрерывно-поточных линиях специальных, специализированных агрегатных и автоматических станков, настроенных на определенную операцию. Однако производительность каждого станка значительно выше, чем в обычном серийном. _{з ср} должен быть не ниже 0,65 – 0,75.

Определение количества станков по технико-экономическим показателям (укрупненным способом).

Этот метод имеет большую практическую ценность при проектировании заводов и цехов при коротких сроках проектирования. Точность результата вполне достаточна для практических целей.

В основу расчета принимают следующие технико-экономические показатели:

1. 
   годовой выпуск с одного станка при работе в одну смену (или несколько смен), выраженный в тоннах или штуках готовой продукции;
   
2. 
   число станко-часов, необходимое для обработки одного комплекта деталей одного изделия или 1 т изделий.
   

Указанные показатели берут из практики наиболее передовых заводов, утвержденных передовых проектов.

Для многих машин средних размеров годовой выпуск в одну смену составляет
35 – 40 т. Число станко-часов, затрачиваемое для изготовления 1 т. изделий составляет 50 – 57 станко-часов.

---

где Д – годовой выпуск продукции в тоннах (штуках).

q – годовой выпуск с одного станка в одну смену в тоннах (штуках)

m – число рабочих смен.

Расчетное количество станков по показателю , выражающему число станко-часов, затрачиваемых на 1 т. или на 1 шт. готовых изделий определенных по формуле:

,

где h – количество станко-часов, затрачиваемых на 1 т или на 1 шт. готовых изделий.

Величины q и h берутся из соответствующих таблиц [см. Егоров, 1969, табл. 8 – 11 стр 140 – 145.]

Общее количество станков, подсчитанных по этим формулам для всего цеха, распределяется по видам (типам) в % соотношении, принимаемом по данным проектов механических цехов соответствующей отрасли.


Например:

Автомобильный завод	Станкостроительный завод
токарные – 26% расточные – 2,5% сверлильные – 17% фрезерные – 9,7% зубообрабатывающие – 6,6% протяжные – 2% шлифовальные – 16,2% прочие – 20%	токарно-винторезные – 19,2% токарно-револьверные – 3,7% расточные – 6% сверлильные – 10,6% фрезерные – 15% шлифовальные – 12,2% зубообрабатывающие – 6% спец. и агрегатные – 15% прочие – 12,3%

Полученное количество станков округляют до целого числа в ту или другую сторону, но общее число станков не должно выходить за пределы.

Более подробное деление станков по типам и размерам в пределах каждого вида – по аналогии с существующими цехами передовых предприятий отрасли.

По результатам расчета и подбора составляется сводная ведомость станков.

---

Рабочий состав цеха и определение его численности.

В работе механического цеха участвуют:

1. 
   Производственные рабочие (гл. образом станочники).
   
2. 
   Вспомогательные рабочие
   
3. 
   МОП – младший обслуживающий персонал,
   
4. 
   Служащие,
   
5. 
   ИТР – инженерно-технические работники,
   
6. 
   СКП – счетно-конторский персонал.
   

В зависимости от типа производства и требуемой точности применяются различные методы расчета количества производственных рабочих.

Для единичного и серийного производства.

Количество производственных рабочих станочников по виду работы (специальности) и по квалификации (разрядам) может определяться двумя способами:

а) по количеству общего нормированного времени, необходимого для изготовления годовой программы изделий;

б) по заданному количеству станков.

Расчет по общему нормированному времени.

(*)

где Т – трудоемкость годового выпуска изделий в человеко-часах;

Ф_д.р – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час. (1860, 1840, 1820 ч.)

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания.

Расчет по заданному количеству станков.

,

отсюда . Подставив это значение в (*), получим:



Зная трудоемкость на каждом типе станков, определяют количество рабочих-станочников по специальностям.

В проектной практике для определения К_м используют опытные данные из соответствующих отраслей машиностроения:

массовое производство – К_м = 1,8 – 2,2

крупносерийное – К_м = 1,5 – 1,8

серийное - К_м = 1,3 – 1,5

мелкосерийное - К_м = 1,1 – 1,2

Количество производственных рабочих автоматических линий.

---

Расчет количества рабочих ведется по двум профессиям – операторам и наладчикам, которые в автоматическом производстве относятся к производственным рабочим. Работа оператора – установка и снятие детали на автоматическую линию Наладчики обеспечивают нормальную работу линии.

Количество операторов принимается в зависимости от фактического количества рабочих мест линии и условий обслуживания их и составляет 1 или 2 оператора на линию в смену.

Количество наладчиков рассчитывается по нормам обслуживания в зависимости от сложности наладки из расчета один наладчик на 2 – 8 единиц обслуживаемого оборудования линии.

Для определения количества станочников по специальностям и разрядам составляется табл. (по форме) подсчета количества рабочих станочников.

Табл. 6.

№ п/п

Деталь

Кол-во дет. на 1 маш.

Токари

Фрезеровщики

Итого

2 р.

3 р.

4 р.

5 р.

2 р.

3 р.

4 р.

5 р.

1.

Вал …

3

1

-

2

-

-

1

-

-

…

12

Итого на 1 маш.

Итго на годовую программу

Количество рабочих, приведенных к 1 разряду:

Число рабочих	Разрядный коэффициент	Произведение	Разряд
30 80 20 10	1,29 1,48 1,72 2	30*1,29 80*1,48 20*1,72 10*2	3 4 5 6
140		211,5

---

Средний разрядный коэффициент:

211,5 : 140 = 1,51
Средний разряд производственного рабочего:



Средний разряд производственных рабочих зависит от типа производства:

- мелкосерийный 3,0 – 4,0

- крупносерийный 2,75 – 3,0

- массовое 2,25 – 2,75

---