Файл: Проектирование машиностроительных цехов и заводов. Основные стадии проектирования промышленного предприятия.doc

Подробный расчет потребного количества контролеров производится на основе разработанных контрольных карт. Но это требует значительного времени. На практике контролеров принимают в процентном отношении от числа станочников:

• 
  в серийном производстве – 5 – 7 % от числа станочников;
  
• 
  в массовом производстве – 12 – 15 % от числа станочников.
  

Площадь контрольных пунктов и контрольного отделения можно определить путем планировки всех рабочих мест работников контроля, оборудования и инвентаря.

Укрупненно:



где R_контр – количество контролеров;

S_уд = 5 – 6 м² на 1 работника в контрольном отделении.

коэффициент 1,5 – 1,75 учитывает расположение оборудования инвентаря и проходов.

Часто площадь S_{конт.отд} принимают равной 3 – 5 % от площади станочного отделения. Контрольное отделение располагается в механическом цехе по пути в сборочный цех, перед промежуточным складом и его выгораживают перегородками. Там должна поддерживаться нормальная температура (t = 20  1С).

Ремонтная база производственного цеха

Предназначается для поведения межремонтного обслуживания производственного оборудования, а также для проведения ремонтных работ (мелкий и средний ремонт).

Количество станков в ЦРБ укрупненно может быть определено в зависимости от количества оборудования механического цеха, обслуживаемого ремонтной базой.

Таблица 11.

Количество оборудования в мех. цехе	Кол-во станков в ЦРБ	Количество оборудования в мех. цехе	Кол-во станков в ЦРБ
до 150 200 300 400 500 600	2 – 4 3 – 5 4 – 6 5 – 7 6 – 8 7 – 9	700 800 1000 1200 1500	9 – 12 10 – 13 12 – 15 15 – 18 18 – 20

Если число станков ремонтной базы не превышает С_рем  5 ст., то целесообразно организовать объединенную рем. базу для обслуживания нескольких цехов, особенно при их размещении в одном корпусе.

Число рабочих станочников ЦРБ определяется по числу принятых станков с коэффициентом загрузки _з = 0,6 – 0,8 и коэффициентом многостаночного обслуживания К_м = 1,05 – 1,1.

---

Число слесарей – (60 – 100) % от числа станочников,

Число вспомогательных рабочих – (18 – 20) % от числа станочников + слесарей.

ИТР – 9 – 12 % от общего числа рабочих;

Служащих = 1,5 – 2,5 %

МОП – 1,0 – 1,5 %

Общая площадь ремонтной базы определяется по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования ремонтной базы. (см. табл. 12.).

Табл. 12.

Число единиц осн. оборудования, шт.	Общая площадь на ед. осн. оборудования, м2	В т.ч. площадь склада зап. частей.
3 – 6 7 – 10 11 – 15 св. 16	31 – 32 29 – 30 27 – 28 27	4 3,5 3 2,5

Отделение для приготовления и раздачи СОЖ.

Снабжение металлорежущих станков механического цеха СОЖ (эмульсии, содовый раствор, сульфофрезол) может быть организовано следующим образом:

1. 
   централизованным циркуляционным;
   
2. 
   централизованным групповым
   
3. 
   децентрализованным.
   

При централизованном циркуляционном способе СОЖ подается к станкам по трубопроводам и отработанная жидкость самотеком по подземным трубопроводам возвращается к установке. Применяется в цехах, имеющих большое количество однотипных станков, работающих на одинаковых по составу СОЖ.

При централизованном групповом способе СОЖ по трубам из центральной установки подается к разборным кранам, распределяющим жидкость по группам станков или по отдельным станкам. При этой системе отработанные эмульсии и водные растворы отводятся в канализацию, а отработанное масло передается для регенерации. Применяется в цехах, имеющих большое количество разнотипных станков, требующих разных по составу охлаждающих жидкостей.

Децентрализованный – предусматривает подачу СОЖ в таре; отработанные жидкости удаляются также, как и в предыдущем случае. Применяется в цехах с небольшим количеством станков.

Центральная установка располагается у наружной стены здания и имеет непосредственный выход наружу.

Годовой расход СОЖ определяется по формуле:

, т/год

где q_i – расход охлаждающей жидкости на 1 станок в сутки, кг;

---

С_п – количество станков;

253 – число рабочих дней в году.

Таблица 13.

№ п/п	Оборудование	Марка СОЖ или масла	Расход в сутки на 1 ст.
1. 2. 3. 4. 5. 6.	Одношп. ток. автомат, резьбофрезерный, резьбонарезной Резбошлифовальный Зубообрабатывающий Многошпиндельный автомат Электроискровой Металлорежущий	сульфофрезол сульфофрезол сульфофрезол сульфофрезол керосин эмульсол сода индустр. масло 20, 30, 45	2,3 кг 2,5 кг 4,1 кг 5,4 кг 2,5 кг 0,3 кг 0,03 кг 0,25 кг – мелк. обор.; 0,44 кг – среднее; 0,7 - крупное

Площадь отделения для приготовления и раздачи СОЖ определяется укрупненно в зависимости от количества производственного оборудования.

Таблица 14.

Кол-во обор.	30 – 60	60 – 100	100 – 200	200 – 300	300 – 400
Sсож, м2	35 – 40	40 – 50	50 – 75	75 – 100	100 - 120

Площадь склада масел: S_м = 10 – 20 м².

Отделение для переработки стружки.

Современные станки, оснащенные десятками режущих инструментов и работающие на высоких скоростях, дают до 100 кг стружки в час. В целом на машиностроительных предприятиях страны в настоящее время образуется 6 – 7 млн. т. стружки в год. Это сделало необходимым разработку многих специальных средств для уборки и утилизации стружки. Наиболее эффективный способ переработки стружки – ее брикетирование. Брикет имеет форму цилиндра 140 – 180 мм, h = 40 – 100 мм, массой 5 – 8 кг.

Стружка может перерабатываться также в пакеты, однако по эффективности они уступают брикетированию. Особые трудности вызывает переработка стальной витой (сливной) стружки, которая предварительно должна дробиться для обработки на станке путем применения спец. стружколомов, экранов и т.п.

Схема уборки стружки.

1. 
   Дробление на станке.
   
2. 
   Транспортирование в люк или короб.
   
3. 
   Транспортирование от станка к сборным коробам (у проездов).
   
4. 
   Транспортирование в отделение.
   
5. 
   Переработка стружки в брикеты (пакеты).
   

---

Для уборки стружки из рабочей зоны современные многошпиндельные станки имеют специальные устройства шнекового, скребкового или инерционного типа, которые перемещают стружки в короб или люк, расположенные с тыльной стороны станка.

Т
Рис. Секция винтового конвейера.
ранспортирование стружки от станков к сборным коробам или бункерам производится при помощи электротележек и погрузчиков, электротельферов на монорельсе, мостовых кранов, кран-балок, транспортеров. Сборные короба транспортируются в отделение для переработки стружки теми же транспортными средствами. Наиболее эффективно применение транспортеров или конвейеров, расположенных под полом. В этом случае применяются конвейеры следующих типов: шнековые (винтовые), скребковые, ершово-штанговые, цепные, пластинчатые, ленточные, инерционные, гидравлические, пневматические и др.

В


Рис. Секция скребково-штангового конвейера.

интовой (шнековый) конвейер состоит из неподвижного желоба. внутри которого вращается вал с винтом. Недостаток – малая длина стружки и ограниченная длина винта (3 – 4 м).

Скребково-штанговый конвейер состоит из желоба 1, штанги 2 с шарнирно закрепленными на ней скребками 3, направляющей планки 4 и при движении штанги в направлении стрелки, скребки, упираясь тыльной стороной в штангу занимают вертикально положение и сдвигают лежащую впереди стружку. При движении штанги назад скребки, встречая сопротивление стружки, поворачиваются вокруг осей 6 и скользят по поверхности стружки. Приводом служит пневмо- или гидроцилиндр с золотниками. Применяется для чугунной стружки, можно устанавливать конвейер под углом до 30, что обеспечивает механизированную погрузку в тару.

Ершово-штанговый конвейер имеет наклонные шипы 1, приваренные к штанге 2, которая совершает возвратно-поступательные движения по желобу 3. На внутренней стороне желоба имеются приваренные шипы 4.

При рабочем движении штанги витая стружка захватывается шипами 1 и проталкивается по желобу. При возвратном движении штанги шипы 1 проскальзывают сквозь стружку, не захватывая ее, а шипы 4 удерживают стружку.

Недостатки механических конвейеров – быстрый износ, сложность ремонта, ограниченное применение. Поэтому в ряде случаев более выгодно применять гидравлические и пневматические конвейеры.

---

Гидроконвейеры – служат для транспортирования мелкой стружки из любого металла при обилии СОЖ.

Пневмоконвейеры – для транспортирования чугунной и мелкой алюминиевой и стальной стружки.

Площадь отделения для сбора и переработки стружки определяется в зависимости от количества производственного оборудования цеха по таблице.

Табл.

Кол-во станков	до 60	60 – 100	100 – 200	200 – 300	300 – 400
Sотд, м2	65 – 75	75 – 85	85 – 105	110 – 125	130 – 180

Рис. Секция ершово-штангового конвейера

Складские помещения.

Цеховой склад материалов и заготовок.

Предназначается для хранения запасов пруткового и другого материала и заготовок (отливок, поковок, штамповок и др.) и по возможности должен быть объединен с заготовительным отделением. Такие склады устраиваются при механических цехах единичного и серийного производства. В цехах поточно-массового производства вместо таких складов предусматриваются складские площадки в начале каждой поточной линии (а в конце линии – площадки для временного хранения готовых деталей).

Запас материалов и заготовок должен быть невелик и содержать минимум, необходимый для бесперебойной работы станков.

Табл.

Род материала и заготовок	Нормы запаса на складе в днях
	ед. пр-во	м/сер.	ср/сер.	кр/сер.	массовое
1. Сортовой материал, мелкие и средние отливки и поковки	10	8	6	4	2 (на площадках)
2. Крупные отливки и поковки	10	8	6	1,5	0,5 (на площадках)

Для достижения прямого и кратчайшего пути движения материалов и заготовок склад располагают в начале цеха, при этом он может размещаться:

• 
  в начале цеха поперек пролетов здания;
  
• 
  в отдельном пролете, перпендикулярно пролетам механического цеха;
  
• 
  под эстакадой, примыкающей к зданию цеха и расположенной перпендикулярно его пролетам.
  

---