Файл: Пояснительная записка выпускной квалификационной работы содержит 55 страниц формата А4, 12 рисунков, 8 таблиц, 5 используемых источников информации.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 26.10.2023

Просмотров: 57

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

1 тЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение, состав и техническая характеристика механизма

1.2 Технология Процесс начинается с выплавки стали в электросталеплавильный печах или в дуговых плавильных печах.После плавки сталь сливают в сталеразливочный ковш, оборудованный двумя продувочными блоками. Металл продувают с интенсивностью 200-1000 л/мин (на каждую пробку) аргоном. При наполнении ковша на 1/5—1/4 высоты в металл отдается шлаковая смесь в количестве 1,5-2,0 т (соотношение известь/шпат 4:1) и алюминий в количестве до 500 кг.По окончании выпуска от ковша отсоединяются аргонные шланги. Ковш с металлом передается сталевозом на внепечную обработку (на УПК или на АДС).Уровень налива металла в ковше должен быть не более 400мм от верхней кромки ковша.На установке «печь - ковш» производится подготовка жидкой стали в сталеразливочном ковше. На данном агрегате проходят следующие операции:продувка металла аргоном;корректировка химического состава металла;нагрев металла электродугой;десульфурация металла белым основным шлаком;измерение температуры, окисленности; отбор проб металла и шлака и отправка их на экспресс-анализ;микролегирование или получение металла с узкими пределами содержания элементов путем ввода порошковой проволоки с различными видами наполнителей;добавление углерода в металл доливкой жидкого чугуна.Плавки, предназначенные для обработки на установке печь-ковш, сливаются в сталеразливочный ковш, специально оборудованный для донной продувки.Сталеразливочный ковш устанавливается на сталевоз. Сталевоз передвигается под крышку установки, после чего крышку опускают.Включается подача аргона. Электроды опускаются в рабочую позицию, производится нагрев металла. Через 3-4 мин. продувки и нагрева производится измерение температуры. При необходимости производится измерение окисленности. При получении результатов химического анализа металла производится корректировка его химического состава добавлением необходимого количества раскислителей и легирующих материалов, из расчета получения массовой доли вводимых элементов па 0,05 % выше нижнего предела в готовой стали с учётом их усвоения.После ввода последней части ферросплавов металл смешивается с аргоном в течение не менее 5 минут. Не раньше, чем через 5 минут продувки после легирования, делают температурный и структурный анализ.Перед получением результатов экспресс-анализа металл смешивают с расходом от 200 до 500 л/мин .После получения результатов химического анализа, если требуется, проводится дальнейшая корректировка химического состава.Достигнув необходимого химического состава и определив температуру, установка поднимается для отсоединения шлангов подведения аргона и заземления, сталевоз выдвигается под сталевоз, установленный с ковшом, и ковш смещаются на МНЛЗ.В агрегате доводки стали жидкая сталь подготавливается в стальном лотке для литья при непрерывной разливке.В агрегате доводки стали выполняются следующие технические функции:а) очистка металла с помощью аргона, подаваемого в верхнюю фурму для усреднения химического состава металла и его температуры в сталеразливочном ковше;б) измерение температуры и отбор проб металла и, при необходимости, проб шлака;в) отправка образцов металла и шлака для экспресс-анализа;г) Коррекция химического состава стали и ее микролегирование с помощью фиксированной добавки к материалу;д) улучшение химического состава металла по алюминию введением алюминиевой катанки или чушкового алюминия;е) микролегирование или получение металла с узкими пределами содержания присадок путем введения порошковой проволоки с различными типами наполнителей;ж) химический прогрев металла;и) охлаждение металла;к) Заполнение поверхности жидкого металла гранулированным шлаком.Контроль в процессе ковшевой обработки осуществляется путем измерения температуры и окисления металла, анализом проб металла и шлака, измерения скорости потока и давления аргона для продувки, измерения массы легирующих присадок.Описание технологии обработки металла на агрегате доводки стали.После электропечей и ДСА сталеразливочный ковш помещается на сталевоз АДС. Аргоновые шланги подключаются к продувочной системе ковша.По объёму расплава, для усреднения состава металла и усреднения температуры, используется продувка с помощью аргона в течение 3 минут. После продувки измеряют температуру и отбирают пробу металла. Пробы отправляются пневмопочтой на экспресс-анализ.По прибытии на АДС температура металла может варьироваться от 1600 до 1650 (в зависимости от марки стали).По результатам экспресс-анализа определяется требование улучшения химической структуры металла. Корректирующие присадки добавляют частями массой не более 500 кг с диапазоном 0,5-2,0 минуты.После добавления присадок с марганцем или кремниевых ферросплавов металл обдувают аргоном в течение не менее 5 минут, а при добавлении хромсодержащих ферросплавов - не менее 6 минут.В медно- и никелесодержащих материалах химическая структура металла улучшается путем добавления никелевого, никельсодержащего и/или медьсодержащего материала.При необходимости металл охлаждают с помощью сляба, который подвешивают с помощью цепей. После снятия сляба металл продувают не менее 2 минут.Период продувки аргоном должен быть не менее:а) для хромированной стали - 15 минут;б) Для остальных легированных сплавов - 13 минут;в) для углеродистых сталей - 12 минут.На плавках, в которых температура металла ниже, чем требуется для нормальной продувки, после усредняющей продувки, металл химически нагревается. После доводки поверхность металла покрывается теплоизоляционной смесью. Расход смеси может варьироваться до 2,5 тонн.После достижения необходимого химического состава и определенной температуры ковш перемещается на МНЛЗ.Непрерывную разливку стали в заготовки сечением 100x100, 124x124, 120x150 и 152x170 мм производят на радиальных сортовых МНЛЗ.Основные технологические параметры разливки стали на машине непрерывного литья заготовок представлены в таблице 2 и таблице 3.Таблица 2 – Фонд времени работы машины

1.3 Требования, предъявляемые к приводу

2 Расчёт мощности и выбор двигателя

2.1 Расчёт статических моментов

2.2 Предварительный выбор двигателя

2.3 Расчёт нагрузочной диаграммы

2.4 Проверки двигателя по нагреву и перегрузочной способности

3 выбор и характеристика основного электрооборудования

3.1 Выбор и характеристика преобразователя частоты

3.2 Выбор и характеристика силового трансформатора

4 Расчёт и построение статических характеристик

5 Защита электропривода

5.1 Защита от перегрузки и коротких замыканий

5.2 Защита от перенапряжений

5.3 Контроль изоляции

6 Разработка системы управления мехатронной системой

7 Моделирование работы мехатронной системы

Заключение

Список использованных источников

2.3 Расчёт нагрузочной диаграммы


Для построения нагрузочной диаграммы нужно рассчитать статические и динамические моменты, а также моменты пуска и торможения.

Пусковой момент определяется выражением:


где MH- номинальный момент двигателя, Нм.

Значение динамического при подъеме груза момента находится по формуле:

Тормозной момент определяется:

Время пуска и торможения при подъёме груза:

- установившееся значение скорости двигателя, соответствующее MC, 1/с.


Пусковой момент при опускании груза определяется по формуле:

Значение динамического момента в генераторном режиме можно определить следующим образом:

Значение тормозного момента в генераторном режиме находится по формуле:

Время пуска и торможения в генераторном режиме:

- установившееся значение скорости двигателя, соответствующее MC, 1/с.

Пусковой момент при подъёме/опускании траверсы равен:

Значение динамического момента при подъёме траверсы можно определить:

Значение тормозного момента при подъёме траверсы определяется по формуле:


Время пуска и торможения при подъёме траверсы определяется выражением:


Значение динамического момента опускании траверсы найдем по формуле:

Значение тормозного момента при опускании траверсы найдем по выражению:

Время пуска и торможения (в генераторном режиме при опускании траверсы):


После определения моментов, перейдем к определению длин и времени.

Длина спуска траверсы при пуске определяется формулой:

Длина спуска траверсы при торможении:

Время спуска траверсы при постоянной скорости:

Время подъёма груза при постоянной скорости:

Время опускания груза при постоянной скорости:

Время подъёма траверсы при постоянной скорости:

Совмещённая тахограмма и нагрузочная диаграмма двигателя представлены на рисунке 3.


Рисунок 3 – Нагрузочная диаграмма и тахограмма двигателя

2.4 Проверки двигателя по нагреву и перегрузочной способности


Проведем проверку двигателя по фактическому эквивалентному моменту [2]:


где MП – пусковой момент электропривода, Н∙м;

tп – время пуска электропривода, с;

MС – статический момент электропривода, Н∙м;

tУСТ– время на установившемся участке тахограммы, с;

MТ – тормозной момент электропривода, Н∙м;


tТ – время торможения электропривода, с.

Подставив все значения и решив выражение получим фактический эквивалентный момент, равный:

Далее определим фактическую продолжительность включения:

где tп - время пуска, с;

t0 - время пауз, с;

tТ - время торможение, с;

tУСТ - время работы на установившейся скорости, с;

α – коэффициент показывающий ухудшение условий охлаждения при работе на скорости ниже номинальной, принимают равным 0,75;

β - коэффициент показывающий ухудшение условий охлаждения во время пауз, принимают равным 0,5.

Проверяем двигатель по условию:



Двигатель удовлетворяет данным условиям. По нагреву он проходит.

Эквивалентный момент составляет 63,4% от номинального, что удовлетворяет проверке аварийного режима работы электропривода подъёма при выходе из строя одного из двигателей. Это обеспечивает требуемый запас по мощности.

Проверяем двигатель по перегрузке по условию:

где MMAX– максимальный момент на нагрузочной диаграмме, Нм;

λ – перегрузочная способность двигателя.



Двигатель проходит по перегрузке и нагреву, следовательно конечный выбор падает на двигатель SIEMENS модели 1MA8-317–6BD. Из-за необходимости двух двигателей, используем два одинаковых.

3 выбор и характеристика основного электрооборудования

3.1 Выбор и характеристика преобразователя частоты


Поэтому преобразователь частоты (ПЧ) для выбираем исходя из обеспечения выполнения следующих условий [1]:


где - коэффициент связи пускового тока с номинальным током двигателя;


где – коэффициент запаса мощности.

По этим параметрам подходит преобразователь частоты ATV 71HC28N4 фирмы Schneider Electric, технические данные которого представлены в таблице 6; принципиальная схема показана на рисунке 4.


Таблица 6 ‑ Технические характеристики ПЧ ATV 71HC28N4

Параметр

Значение

Номинальная мощность

280 кВт

Полная мощность

325 кВА

Входное напряжение

380 В

Номинальный ток

494 А

Максимальный продолжительный ток

550 А

Максимальный ток в течение 60 сек.

825 А

Максимальный ток в течение 2 сек.

907 А

Выходная частота

0.1500 Гц

Максимальная частота коммутации

2500 Гц

Номинальное потребление энергии

1188 Вт




Рисунок 4 – Принципиальная схема преобразователя частоты ATV 71HC50N4

3.2 Выбор и характеристика силового трансформатора



Питающее напряжение сети равно 10 кВ, напряжение привода равно 380 В. В этом случае следует использовать понижающий трансформатор со следующими параметрами:


Эти параметрам соответствует трансформатор Geafol 400 10/0,4 фирмы Siemens. Его параметры указаны в таблице 7.

Таблица 7 ‑ Технические характеристики трансформатора Geafol 400 10/0,4

Параметр

Значение

Номинальная мощность (Sтр.н)

400 кВА

Номинальная частота (fтр.н)

50 Гц

Номинальное напряжение обмотки ВН (Uтр.1л)

10 кВ

Номинальное напряжение обмотки НН (Uтр.2л)

400 В

Потери холостого хода (Pтр.хх)

800 Вт

Потери короткого замыкания (Pтр.кз)

4900 Вт

Напряжение короткого замыкания (eтр.кз)

6%


Номинальный ток трансформатора:


Полное сопротивление фазы трансформатора, приведённое к вторичной обмотке:

Активное сопротивление фазы трансформатора:

Индуктивное сопротивление фазы трансформатора:

Индуктивность фазы трансформатора: