Файл: Пояснительная записка выпускной квалификационной работы содержит 55 страниц формата А4, 12 рисунков, 8 таблиц, 5 используемых источников информации.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 26.10.2023

Просмотров: 66

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

1 тЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение, состав и техническая характеристика механизма

1.2 Технология Процесс начинается с выплавки стали в электросталеплавильный печах или в дуговых плавильных печах.После плавки сталь сливают в сталеразливочный ковш, оборудованный двумя продувочными блоками. Металл продувают с интенсивностью 200-1000 л/мин (на каждую пробку) аргоном. При наполнении ковша на 1/5—1/4 высоты в металл отдается шлаковая смесь в количестве 1,5-2,0 т (соотношение известь/шпат 4:1) и алюминий в количестве до 500 кг.По окончании выпуска от ковша отсоединяются аргонные шланги. Ковш с металлом передается сталевозом на внепечную обработку (на УПК или на АДС).Уровень налива металла в ковше должен быть не более 400мм от верхней кромки ковша.На установке «печь - ковш» производится подготовка жидкой стали в сталеразливочном ковше. На данном агрегате проходят следующие операции:продувка металла аргоном;корректировка химического состава металла;нагрев металла электродугой;десульфурация металла белым основным шлаком;измерение температуры, окисленности; отбор проб металла и шлака и отправка их на экспресс-анализ;микролегирование или получение металла с узкими пределами содержания элементов путем ввода порошковой проволоки с различными видами наполнителей;добавление углерода в металл доливкой жидкого чугуна.Плавки, предназначенные для обработки на установке печь-ковш, сливаются в сталеразливочный ковш, специально оборудованный для донной продувки.Сталеразливочный ковш устанавливается на сталевоз. Сталевоз передвигается под крышку установки, после чего крышку опускают.Включается подача аргона. Электроды опускаются в рабочую позицию, производится нагрев металла. Через 3-4 мин. продувки и нагрева производится измерение температуры. При необходимости производится измерение окисленности. При получении результатов химического анализа металла производится корректировка его химического состава добавлением необходимого количества раскислителей и легирующих материалов, из расчета получения массовой доли вводимых элементов па 0,05 % выше нижнего предела в готовой стали с учётом их усвоения.После ввода последней части ферросплавов металл смешивается с аргоном в течение не менее 5 минут. Не раньше, чем через 5 минут продувки после легирования, делают температурный и структурный анализ.Перед получением результатов экспресс-анализа металл смешивают с расходом от 200 до 500 л/мин .После получения результатов химического анализа, если требуется, проводится дальнейшая корректировка химического состава.Достигнув необходимого химического состава и определив температуру, установка поднимается для отсоединения шлангов подведения аргона и заземления, сталевоз выдвигается под сталевоз, установленный с ковшом, и ковш смещаются на МНЛЗ.В агрегате доводки стали жидкая сталь подготавливается в стальном лотке для литья при непрерывной разливке.В агрегате доводки стали выполняются следующие технические функции:а) очистка металла с помощью аргона, подаваемого в верхнюю фурму для усреднения химического состава металла и его температуры в сталеразливочном ковше;б) измерение температуры и отбор проб металла и, при необходимости, проб шлака;в) отправка образцов металла и шлака для экспресс-анализа;г) Коррекция химического состава стали и ее микролегирование с помощью фиксированной добавки к материалу;д) улучшение химического состава металла по алюминию введением алюминиевой катанки или чушкового алюминия;е) микролегирование или получение металла с узкими пределами содержания присадок путем введения порошковой проволоки с различными типами наполнителей;ж) химический прогрев металла;и) охлаждение металла;к) Заполнение поверхности жидкого металла гранулированным шлаком.Контроль в процессе ковшевой обработки осуществляется путем измерения температуры и окисления металла, анализом проб металла и шлака, измерения скорости потока и давления аргона для продувки, измерения массы легирующих присадок.Описание технологии обработки металла на агрегате доводки стали.После электропечей и ДСА сталеразливочный ковш помещается на сталевоз АДС. Аргоновые шланги подключаются к продувочной системе ковша.По объёму расплава, для усреднения состава металла и усреднения температуры, используется продувка с помощью аргона в течение 3 минут. После продувки измеряют температуру и отбирают пробу металла. Пробы отправляются пневмопочтой на экспресс-анализ.По прибытии на АДС температура металла может варьироваться от 1600 до 1650 (в зависимости от марки стали).По результатам экспресс-анализа определяется требование улучшения химической структуры металла. Корректирующие присадки добавляют частями массой не более 500 кг с диапазоном 0,5-2,0 минуты.После добавления присадок с марганцем или кремниевых ферросплавов металл обдувают аргоном в течение не менее 5 минут, а при добавлении хромсодержащих ферросплавов - не менее 6 минут.В медно- и никелесодержащих материалах химическая структура металла улучшается путем добавления никелевого, никельсодержащего и/или медьсодержащего материала.При необходимости металл охлаждают с помощью сляба, который подвешивают с помощью цепей. После снятия сляба металл продувают не менее 2 минут.Период продувки аргоном должен быть не менее:а) для хромированной стали - 15 минут;б) Для остальных легированных сплавов - 13 минут;в) для углеродистых сталей - 12 минут.На плавках, в которых температура металла ниже, чем требуется для нормальной продувки, после усредняющей продувки, металл химически нагревается. После доводки поверхность металла покрывается теплоизоляционной смесью. Расход смеси может варьироваться до 2,5 тонн.После достижения необходимого химического состава и определенной температуры ковш перемещается на МНЛЗ.Непрерывную разливку стали в заготовки сечением 100x100, 124x124, 120x150 и 152x170 мм производят на радиальных сортовых МНЛЗ.Основные технологические параметры разливки стали на машине непрерывного литья заготовок представлены в таблице 2 и таблице 3.Таблица 2 – Фонд времени работы машины

1.3 Требования, предъявляемые к приводу

2 Расчёт мощности и выбор двигателя

2.1 Расчёт статических моментов

2.2 Предварительный выбор двигателя

2.3 Расчёт нагрузочной диаграммы

2.4 Проверки двигателя по нагреву и перегрузочной способности

3 выбор и характеристика основного электрооборудования

3.1 Выбор и характеристика преобразователя частоты

3.2 Выбор и характеристика силового трансформатора

4 Расчёт и построение статических характеристик

5 Защита электропривода

5.1 Защита от перегрузки и коротких замыканий

5.2 Защита от перенапряжений

5.3 Контроль изоляции

6 Разработка системы управления мехатронной системой

7 Моделирование работы мехатронной системы

Заключение

Список использованных источников



Коэффициент приведения С1:

Сравнив коэффициенты приведения, убеждаемся в том, что коэффицент приведения подобран правильно.

Векторное управление частотным управляемым асинхронным электроприводом связано как с изменением частоты и значений тока переменных асинхронного двигателя, так и с относительной ориентацией их векторов в полярной или декартовой системе координат. Регулируя значения амплитуды переменных и углов между их векторами, АД полностью контролируется как в статистике, так и в динамике, что заметно улучшает качество переходных процессов по сравнению со скалярным контролем. Этот факт имеет решающее значение для выбора систем с векторным управлением.

На рисунке 7 показана структурная схема системы ПЧ-АД с управлением по потокосцеплению ротора.



Рисунок 7 – Структурная схема системы ПЧ-АД при ориентации координат x,y по потокосцеплению ротора.


Эквивалентное сопротивление цепи статора рассчитывается следующим образом:

Электромагнитная постоянная времени этой цепи:

Коэффициент обратной связи по току равен:

Постоянная времени интегрирования:

где – эквивалентный статический коэффициент передачи;

Передаточная функция регуляторов тока выглядит следующим образом:

Передаточная функция потокосцепления представлена ниже:

Электромагнитная постоянная времени цепи ротора рассчитывается:

Постоянная интегрирования ПИ-регулятора потокосцепления ротора:



Коэффициент обратной связи по потокосцеплению:

Максимальное потокосцепление:


При определении передаточной функции регулятора скорости необходимо учитывать, что регулятор скорости должен компенсировать влияние рабочего блока на формирование электромагнитного момента асинхронного двигателя. Для этого на выходе РС должен быть включен делитель, аналогичный системам двухфазного регулирования скорости двигателей постоянного тока. В этом случае передаточная функция регулятора скорости выглядит следующим образом:

где J - суммарный момент инерции электропривода, кг*м2;

kос - коэффициент обратной связи по скорости, В·с.

Настройку контура регулирования скорости на симметричный оптимум осуществляется при помощи ПИ-регулятора скорости со следующей передаточной функцией:

Для придания сигналу задания по скорости вида S-образной характеристики, а также для уменьшения перерегулирования по моменту, после блока задания скорости установлен фильтр.

Структурная схема, реализованная в программе MatLab Simulink, представлена на рисунке 8.

7 Моделирование работы мехатронной системы


Чтобы упростить моделирование, обработку и анализ переходных процессов, операция работы мостового крана разделена на четыре характерных области:

- опускание траверсы до точки “закрепления” ковша;

- подъём ковша с металлом для дальнейшего перемещения;

- опускание пустого ковша;

- подъём траверсы до верхней точки мостового крана.

Также для достижения большей наглядности время статических режимов работы электропривода было умышлено уменьшено. Переходные процессы, смоделированные в MatLab, по схеме, представленной на рисунке 8, представлены на рисунках 9, 10, 11 и 12 .


Рисунок 8 – Структурная схема системы ПЧ-АД при ориентации координат x,y по потокосцеплению ротора, реализованная в программе MatLab





Рисунок 9 – Переходные процессы момента и скорости двигателя при опускании траверсы



Рисунок 10 – Переходные процессы момента и скорости двигателя при подъёме ковша с металлом



Рисунок 11 – Переходные процессы момента и скорости двигателя при опускании ковша



Рисунок 12 – Переходные процессы момента и скорости двигателя при подъеме траверсы

Заключение


В данной выпускной квалификационной работе описана технология работы главного подъема мостового крана №27 ЭСПЦ ПАО «ММК».

Рассчитаны и построены тахограмма и нагрузочная диаграмма. Выбран двигатель и проверил его по нагреву и перегрузочной способности. Рассчитанный привод отвечает всем технологическим требованиям.

Рассчитаны и выбраны преобразователь частоты и трансформатор.

Построены механические характеристики электропривода.

Выбрана необходимая защита силовой схемы.

Получены переходные процессы работы двигателя, по которым можно судить о состоятельности построенной системы для использования ее в механизме главного подъема мостового крана №27 ЭСПЦ ПАО «ММК».

.

Список использованных источников


  1. Косматов В.И. Проектирование электроприводов металлургического производства: Учебное пособие. 3-е изд. перераб.-Магнитогорск: МГТУ, 2002.-224 с.

  2. Электрооборудование металлургических кранов [Текст]/ Б. М. Рапутов - М.: Металлургия, 1977 - 248 c

  3. Косматов В.И. Электрический привод: Учебное пособие. – Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2012.

  4. Чунихин А.А. Электрические аппараты: Учебник для вузов. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Энергоатомиздат, 1988. — 720 с.

  5. СМК-О-СМГТУ-36-16: Стандарт организации. Курсовая работа: структура, содержание, общие правила выполнения и оформления. Магнитогорск, 2016