Файл: Пояснительная записка выпускной квалификационной работы содержит 55 страниц формата А4, 12 рисунков, 8 таблиц, 5 используемых источников информации.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 26.10.2023

Просмотров: 63

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

1 тЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение, состав и техническая характеристика механизма

1.2 Технология Процесс начинается с выплавки стали в электросталеплавильный печах или в дуговых плавильных печах.После плавки сталь сливают в сталеразливочный ковш, оборудованный двумя продувочными блоками. Металл продувают с интенсивностью 200-1000 л/мин (на каждую пробку) аргоном. При наполнении ковша на 1/5—1/4 высоты в металл отдается шлаковая смесь в количестве 1,5-2,0 т (соотношение известь/шпат 4:1) и алюминий в количестве до 500 кг.По окончании выпуска от ковша отсоединяются аргонные шланги. Ковш с металлом передается сталевозом на внепечную обработку (на УПК или на АДС).Уровень налива металла в ковше должен быть не более 400мм от верхней кромки ковша.На установке «печь - ковш» производится подготовка жидкой стали в сталеразливочном ковше. На данном агрегате проходят следующие операции:продувка металла аргоном;корректировка химического состава металла;нагрев металла электродугой;десульфурация металла белым основным шлаком;измерение температуры, окисленности; отбор проб металла и шлака и отправка их на экспресс-анализ;микролегирование или получение металла с узкими пределами содержания элементов путем ввода порошковой проволоки с различными видами наполнителей;добавление углерода в металл доливкой жидкого чугуна.Плавки, предназначенные для обработки на установке печь-ковш, сливаются в сталеразливочный ковш, специально оборудованный для донной продувки.Сталеразливочный ковш устанавливается на сталевоз. Сталевоз передвигается под крышку установки, после чего крышку опускают.Включается подача аргона. Электроды опускаются в рабочую позицию, производится нагрев металла. Через 3-4 мин. продувки и нагрева производится измерение температуры. При необходимости производится измерение окисленности. При получении результатов химического анализа металла производится корректировка его химического состава добавлением необходимого количества раскислителей и легирующих материалов, из расчета получения массовой доли вводимых элементов па 0,05 % выше нижнего предела в готовой стали с учётом их усвоения.После ввода последней части ферросплавов металл смешивается с аргоном в течение не менее 5 минут. Не раньше, чем через 5 минут продувки после легирования, делают температурный и структурный анализ.Перед получением результатов экспресс-анализа металл смешивают с расходом от 200 до 500 л/мин .После получения результатов химического анализа, если требуется, проводится дальнейшая корректировка химического состава.Достигнув необходимого химического состава и определив температуру, установка поднимается для отсоединения шлангов подведения аргона и заземления, сталевоз выдвигается под сталевоз, установленный с ковшом, и ковш смещаются на МНЛЗ.В агрегате доводки стали жидкая сталь подготавливается в стальном лотке для литья при непрерывной разливке.В агрегате доводки стали выполняются следующие технические функции:а) очистка металла с помощью аргона, подаваемого в верхнюю фурму для усреднения химического состава металла и его температуры в сталеразливочном ковше;б) измерение температуры и отбор проб металла и, при необходимости, проб шлака;в) отправка образцов металла и шлака для экспресс-анализа;г) Коррекция химического состава стали и ее микролегирование с помощью фиксированной добавки к материалу;д) улучшение химического состава металла по алюминию введением алюминиевой катанки или чушкового алюминия;е) микролегирование или получение металла с узкими пределами содержания присадок путем введения порошковой проволоки с различными типами наполнителей;ж) химический прогрев металла;и) охлаждение металла;к) Заполнение поверхности жидкого металла гранулированным шлаком.Контроль в процессе ковшевой обработки осуществляется путем измерения температуры и окисления металла, анализом проб металла и шлака, измерения скорости потока и давления аргона для продувки, измерения массы легирующих присадок.Описание технологии обработки металла на агрегате доводки стали.После электропечей и ДСА сталеразливочный ковш помещается на сталевоз АДС. Аргоновые шланги подключаются к продувочной системе ковша.По объёму расплава, для усреднения состава металла и усреднения температуры, используется продувка с помощью аргона в течение 3 минут. После продувки измеряют температуру и отбирают пробу металла. Пробы отправляются пневмопочтой на экспресс-анализ.По прибытии на АДС температура металла может варьироваться от 1600 до 1650 (в зависимости от марки стали).По результатам экспресс-анализа определяется требование улучшения химической структуры металла. Корректирующие присадки добавляют частями массой не более 500 кг с диапазоном 0,5-2,0 минуты.После добавления присадок с марганцем или кремниевых ферросплавов металл обдувают аргоном в течение не менее 5 минут, а при добавлении хромсодержащих ферросплавов - не менее 6 минут.В медно- и никелесодержащих материалах химическая структура металла улучшается путем добавления никелевого, никельсодержащего и/или медьсодержащего материала.При необходимости металл охлаждают с помощью сляба, который подвешивают с помощью цепей. После снятия сляба металл продувают не менее 2 минут.Период продувки аргоном должен быть не менее:а) для хромированной стали - 15 минут;б) Для остальных легированных сплавов - 13 минут;в) для углеродистых сталей - 12 минут.На плавках, в которых температура металла ниже, чем требуется для нормальной продувки, после усредняющей продувки, металл химически нагревается. После доводки поверхность металла покрывается теплоизоляционной смесью. Расход смеси может варьироваться до 2,5 тонн.После достижения необходимого химического состава и определенной температуры ковш перемещается на МНЛЗ.Непрерывную разливку стали в заготовки сечением 100x100, 124x124, 120x150 и 152x170 мм производят на радиальных сортовых МНЛЗ.Основные технологические параметры разливки стали на машине непрерывного литья заготовок представлены в таблице 2 и таблице 3.Таблица 2 – Фонд времени работы машины

1.3 Требования, предъявляемые к приводу

2 Расчёт мощности и выбор двигателя

2.1 Расчёт статических моментов

2.2 Предварительный выбор двигателя

2.3 Расчёт нагрузочной диаграммы

2.4 Проверки двигателя по нагреву и перегрузочной способности

3 выбор и характеристика основного электрооборудования

3.1 Выбор и характеристика преобразователя частоты

3.2 Выбор и характеристика силового трансформатора

4 Расчёт и построение статических характеристик

5 Защита электропривода

5.1 Защита от перегрузки и коротких замыканий

5.2 Защита от перенапряжений

5.3 Контроль изоляции

6 Разработка системы управления мехатронной системой

7 Моделирование работы мехатронной системы

Заключение

Список использованных источников

4 Расчёт и построение статических характеристик


Механическая характеристика может быть получена из формулы Клосса [3]:

где – критический момент двигателя;

– скольжение;

– скольжение, при критическом моменте.

где – активное сопротивление статорной обмотки;

– приведённое активное сопротивление роторной обмотки.

Для двигателей мощностью большей 5 кВт можно принять равным нулю без больших погрешностей [3]. Тогда формула Клосса упростится до:

Критический момент в зависимости от частоты и напряжения выражается:

где – номинальный критический момент;

– номинальное фазное напряжение;

– номинальная частота.

Из формулы (66) следует, что при увеличении частоты критический момент будет уменьшаться. Для того, чтобы поддерживать постоянный критический момент, надо увеличивать напряжение по следующей зависимости:

Скорость двигателя из скольжения выводится так:

По формулам (65) и (67) построим естественную механическую характеристику, а также механическую характеристику с частотой, равной 70 Гц с коррекцией момента напряжением и без.

Полученные графики отображены на рисунке 5.




Рисунок 5 – Механические характеристики АД двигателя SIEMENS 1MA8-317–6BD: 1 – естественная характеристика; 2 – характеристика с частотой, равной 1,4 номинальной частоты; 3 – характеристика с частотой, равной 1,4 номинальной частоты и напряжением, равным 1,18 номинального напряжения

5 Защита электропривода

5.1 Защита от перегрузки и коротких замыканий


Для защиты силовых вентилей полупроводниковых преобразователей при внешних и внутренних коротких замыканиях применяются быстродействующие плавкие предохранители.

Плавкий предохранитель выбирается исходя из следующих условий [4]:



Этим условиям удовлетворяют два расположенных параллельно предохранителя TESYS FUSE NH4 (DF2LA1251) фирмы Schneider Electric со следующими параметрами:


Автоматические выключатели являются защитными аппаратами многократного действия и предназначены для защиты электроприводов и преобразователей электрической энергии от внешних коротких замыканий и перегрузок.

Выбор автоматического выключателя для электродвигателя и непосредственного преобразователя частоты (устанавливается на стороне напряжения низкой частоты) совершается исходя из следующих условий [4]:


Этим условиям соответствует автоматический выключатель Compact NSX LV432975 фирмы Schneider Electric с рабочим напряжением 690 В и уставкой тока в диапазоне до 500 А.

5.2 Защита от перенапряжений


В комплекте с преобразователем частоты ATV 71HC28N4 идёт сетевой дроссель VW3 A4 564 параметры которого представлены в таблице 8.

Сетевой дроссель обеспечивает лучшую защиту от

перенапряжений и уменьшает гармоники тока, вырабатываемые преобразователем частоты.

Таблица 8 – Параметры сетевых дросселей VW3 A4 564

Номинальное напряжение

Номинальная частота

Индуктивность

Номинальный ток

Ток насыщения

Потери

380 – 480 В

50 – 60 Гц

0,038 мГн

613 А

1150 А

307 Вт


Также в комплект выбранного преобразователя входит пассивный фильтр VW3 A4 612, который представлен на рисунке 6. Он позволяет уменьшить гармоники тока с полным уровнем искажения до 10%.



Рисунок 6 – Принципиальная схема пассивного фильтра VW3 A4 612
Также преобразователь частоты снабжён входными фильтрами подавления радиопомех в соответствии со стандартом МЭК/EN 61800-3, второе издание, категория C2 или C3 для окружения 1 или 2, относящемуся к приводным устройствам регулирования скорости и требованиям ЕС по электромагнитной совместимости (ЭМС).

И ещё ПЧ имеет дополнительные входные фильтры ЭМС VW3 A4 411. Эти фильтры предназначены для уменьшения наведённого излучения в сети ниже пределов, установленных стандартами EN 55011, группа 1, класс A или B и МЭК/EN 61800/3, категория C2 или C3.


5.3 Контроль изоляции


Перед преобразователем частоты и после него ставится узел контроля изоляции тока на землю типа Vigilohm XL308 фирмы Schneider Electric, который имеет следующие параметры:

  • Линейное напряжение: до 1700 В;

  • Электрическая прочность: 2500 В;

  • Уставка предупредительного сигнала: 1 – 299 кОм;

  • Уставка срабатывания сигнализации: 0,2 – 99,9 кОм.

6 Разработка системы управления мехатронной системой


В зависимости от требований, предъявляемых к электроприводу лебедки, ограничения скорости и крутящего момента требуются как с точки зрения динамики, так и с точки зрения статики. Это может обеспечить только векторный контроль. Этот контроль достигает динамических характеристик, близких к двигателю постоянного тока. Это достигается путем раздельного управления компонентами тока статора, отвечающими за момент и поле. Таким образом, точное управление крутящим моментом становится возможным.

Мы выбираем векторную систему управления с косвенным регулированием координат, которая программно реализована на основе микроконтроллера Simovert MD VectorControl, где информация о векторах потокосцепления АД получается косвенным образом на основе математических моделей. В этом случае базовая структура представляет собой управляющую структуру с непрямой ориентацией вдоль вектора магнитного потока ротора и модульным принципом структуры системы управления.

Система имеет два основных канала управления: канал управления угловой скоростью  и канал управления модулем потокосцепления ротора 2 АД. Также система имеет 2 подчиненных им внутренних контура регулирования составляющих тока статора I1x и I в осях х и у ортогональной системы координат, вращающейся с синхронной скоростью 0 электромагнитного поля двигателя.

Для моделирования цепи необходимо знать величины индуктивности и сопротивления цепи ротора и статора, а также индуктивность цепи намагничивания. Необходимые данные определяем ниже.


Скорость вращения магнитного поля определяется выражением:


где – номинальная частота питающей сети, Гц.

Величина номинального скольжения вычисляется по формуле:

где – номинальная скорость двигателя, об/мин.

Номинальная угловая скорость вращения ротора рассчитывается по формуле:

Угловая скорость вращения магнитного поля находится:



Номинальный, максимальный и пусковой моменты определяем следующим образом:



Критическое скольжение по формуле:

Механические потери равны:

Коэффициент приведения:

Номинальное фазное напряжение находим по формуле:

Приведённое активное сопротивление ротора равно:

Величина активного сопротивления статора определяется:

Подставив данные, получим:


Приведенная индуктивность рассеяния ротора:


Индуктивность статора найдем по выражению:

Подставим нужные значения и получим:

Индуктивность контура намагничивания рассчитывается следующим образом:

Подставляем данные: