Файл: станки токарной группы.doc

Устанавливая резец на глубину резания с помощью лимба поперечной подачи, необходимо учитывать зазор между винтом и гайкой, чтобы не допустить погрешности при установке резца по лимбу, рукоятку винта необходимо вращать только по часовой стрелке, предварительно сделав один оборот против часовой стрелки.

Лимб продольной подачи представляет собой вращающийся диск большого диаметра, расположенный на передней стенке фартука за маховиком продольной подачи. На окружности диска нанесены равные деления (цена каждого деления 0,02— 1 мм). При вращении маховика поворачивается и лимб, связанный зубчатой передачей с колесом продольной подачи. Таким образом, если в начале резания лимб установить на нулевое деление, то определенному продольному перемещению суппорта с резцом будет соответствовать поворот лимба на определенное число делений относительно неподвижной риски.

После установки глубины резания выбирают подачу, которая зависит главным образом от допускаемой шероховатости обработанной поверхности. Для черновых рабочих ходов подачу принимают равной - 0,5—1,2 мм/об, для чистовых — 0,02— 0,4 мм/об.

Далее определяют допустимую скорость резания. Она зависит в основном от стойкости резца. Средние значения допустимой скорости резания для наружного точения приведены в таблице 5.

Таблица 5.

Средние значения скорости резания для наружного точения, м/мин

Зная скорость резания и диаметр заготовки, можно определить частоту вращения шпинделя стайка. Фактическую частоту вращения, ближайшую к расчетной (не превышающую ее), выбирают из ряда частот вращения шпинделя, которые обеспечивает коробка скоростей станка (см. рис. 3).

Обработка плоских торцовых поверхностей и уступов.

К плоским торцовым поверхностям и уступам предъявляются следующие основные требования: плоскостность, т. е. отсутствие выпуклости или вогнутости; перпендикулярность оси; параллельность плоскостей уступов или торцов между собой.

Невысокие уступы подрезают проходным упорным резцом, обычно совмещая эту операцию с обтачиванием наружной поверхности. Режущая кромка резца в таком случае должна располагаться перпендикулярно оси заготовки. Положение режущей кромки контролируют угольником.

При закреплении заготовки в патроне вылет ее должен быть по возможности минимальным. Торец можно подрезать упорным резцом, используя поперечную подачу. При этом главную режущую кромку устанавливают под небольшим углом (5— 10°) к торцовой поверхности.

Плоскостность торца после подрезания проверяют, прикладывая к нему ребро линейки или угольника; перпендикулярность торца к наружной поверхности определяют угольником.

При подрезании торцов и уступов рекомендуется применять следующие поперечные подачи: для черновой обработки от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 2 до 5 мм; для чистовой — от 0 до 0,3 мм/об при глубине резания 0,7—1,0 мм.

Основные причины брака при обтачивании цилиндрических поверхностей и подрезании торцов приведены в таблице 6.

Таблица 6

Основные виды, причины и меры предупреждения брака при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей и подрезании торцов

Продолжение таблицы 6

Вытачивание наружных канавок и отрезание.

При вытачивании канавок и отрезании необходимо соблюдать следующие правила:

• резец устанавливают как можно точнее относительно оси центров станка: если режущая кромка ниже оси центров, то при приближении резца к оси на отрезаемой детали образуется стерженек; при установке выше оси центров

• резец, приближаясь к оси заготовки, может упереться задней поверхностью в оставшийся стерженек;

• державку прямого отрезного резца устанавливают строго перпендикулярно оси заготовки, чтобы боковая поверхность головки резца не терлась о стенки прорезаемой канавки;

• отрезание выполняют на расстоянии 3—5 мм от кулачков патрона;

• при отрезании заготовок большого диаметра резец не доводят до оси заготовки на 2—3 мм и, остановив станок, отламывают отрезаемую часть.

Диаметр выточенной канавки можно измерить штангенциркулем в том случае, если канавка шире его ножек. Часто определяют не диаметр канавки, а ее глубину, пользуясь для этого шаблоном. Ширину канавки измеряют линейкой, штангенциркулем или шаблоном.

6.2 Сверление и расверливание оверстий на токарном станке

Обработку отверстий на токарном станке производят различными режущими инструментами в зависимости от вида заготовки, требуемой точности и шероховатости поверхности. Наиболее распространенным методом получения отверстия в сплошном материале является сверление.

Иногда сверление производят в несколько приемов, т. е. отверстие рассверливают.

Рассверливание позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла от осидетали. Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика (рис. 27). Торец рабочей части, на котором расположены две режущие кромки, называется режущей частью сверла. Угол между режущими кромками 2ф (угол при вершине) при обработке стали и чугуна должен составлять 118—120°.

На рабочей части сверла имеется два спиральных пера, связанных перемычкой. По наружной поверхности перьев прошлифованы узкие направляющие ленточки. Между перьями расположены две спиральные канавки: одна из стенок канавки образует переднюю поверхность режущего клина свёрла. По канавкам охлаждающая жидкость подается к режущим кромкам, а стружка выводится из отверстия.

Хвостовик сверла служит для закрепления его в пиноли задней бабки или в специальной державке суппорта. Хвостовик может иметь коническую или цилиндрическую форму. Конические хвостовики выполняются по стандарту (конус Морзе № 1, 2, 3, 4, 5). Конус хвостовика обеспечивает надежное центрирование сверла и удерживает его от проворачивания. Если конус хвостовика сверла отличается по размеру (номеру) от конусного отверстия пиноли задней бабки или державки, то применяют переходные втулки. Сверла с цилиндрическими хвостовиками закрепляют в пиноли при помощи сверлильного патрона.