Файл: 1Технологический анализ чертежа 4 1Общая информация о детали 4.docx

Произведем проверку правильности выполненных расчетов:

, (5.7)





Условие выполняется.

3. 1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   13

---

Расчет режимов резания и основного технологического времени

Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных переходов

Операция 020 Токарная с ЧПУ. Подрезать торец 1

1. 
   Материал режущей части – Т15К6 (ГОСТ 3882-74). Выбираем четырехгранную пластину по ГОСТ 19049-80 [3, табл. 4.13, с. 128]. Основные размеры: l = 9,525 мм; d = 9,525 мм; S= 3,18 мм; r = 0,8 мм [3, табл. 4.15, с. 138].
   
2. 
   Геометрические параметры резца:
   

главный передний угол γ = 10°;

главный задний угол α = 10°;

главный угол в плане φ = 45°;

вспомогательный угол в плане φ₁ = 45°;

радиус вершины лезвия r = 0,5 мм.

3. 
   Глубина резания
   

t = 2,8 мм (черновое точение).

4. 
   Подача
   

S = 1,3 мм/об [1, табл. 13, с. 366].

5. 
   Скорость резания
   

где T= 60 мин;

= 280; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,5 [1, табл. 17, с. 367].



где [1, табл. 1, 2, с. 359];

=1 [1, табл. 5, с. 361];

=1 [1, табл. 6, с. 361].

,

6. 
   Частота вращения заготовки
   

1. 
   Определение действительной частоты вращения
   

n_д = 1000 об/мин (приложение Б).

2. 
   Фактическая скорость резания
   

7. 
   Сила резания
   

где = 300; x = 1; y = 0,75; n = 0,15 [1, табл. 22, с. 372].



где [1, табл. 9, 10, с. 362];

---

= 1;

= 1; = 1; = 0,87 [1, табл. 23, с. 374].

,

.

8. 
   Мощность резания
   

, (5.8)

где - мощность электродвигателя главного привода станка, кВт;

- КПД станка.



Эффективная мощность резания не превышает мощность станка, следовательно, принятые режимы резания являются допустимыми.

Режимы резания для других операций и переходов рассчитываются аналогично и сведены в таблицу 5.3.

Таблица 5.19 – Результаты расчета режимов резания

Номер и наименование операции	t, мм	D, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
015 Фрезерно-центровальная	2	19,4	0,6	169,5	900
	2,5	5	0,3	14,3	900
020 Токарная с ЧПУ	2,8	16	1,3	94,2	1000
	2	4	0,6	169,5	900
	1,8	72	0,3	14,3	900
	1,6	27	0,5	300	2100
	0,6	0,6	0,1	250	2100
	1,6	16	0,5	200	1500
	3,0	65	0,5	200	1500
025 Токарная с ЧПУ	2,8	16	1,3	94,2	1000
	2	4	0,6	169,5	900
	1,8	72	1,0	400	2200
	1,6	14	0,5	350	2200
	2,0	2	0,5	200	1800
	1,5	16	0,5	200	1500
030 Токарная с ЧПУ	5,0	5	0,27	300	1200
	4,0	4	0,27	300	1200
	5,25	10,5	0,6	45	900
	1,5	12	0,5	35	700
035 Круглошлифовальная	0,16	16	0,5	кр=30м/с д=50м/мин	кр=3820 д=245
	0,16	21	0,5	кр=30м/с д=50м/мин	кр=3820 д=265
	0,16	22	0,5	кр=30м/с д=50м/мин	кр=3820 д=289
	0,16	26	0,5	кр=30м/с д=50м/мин	кр=3820 д=289
	0,16	22	0,5	кр=30м/с д=50м/мин	кр=3820 д=289

---

4. 1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   13

---

Нормирование технологического процесса

Норма штучного времени на операцию на станках с ЧПУ определяется по следующей формуле:



где – время цикла автоматической работы по программе, мин;

– вспомогательное время, мин;

– поправочный коэффициент на вспомогательное время, ;

– время на отдых и личные надобности, ;

– время на обслуживание рабочего места, .

Время цикла автоматической работы по программе определяется по формуле:



где – основное машинное время всех переходов;

– машинно-вспомогательное время по программе (на подвод инструмента от исходных точек зоны обработки и отвод; установку инструмента на размер, смену инструмента, время технологических пауз).

Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:



где – длина обрабатываемой поверхности, мм;

– величина врезания инструмента, мм;

 – свободный выход инструмента, мм;

---