Файл: 1Технологический анализ чертежа 4 1Общая информация о детали 4.docx

– число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

– подача инструмента, мм/об;

– число проходов.

Суммарное основное (технологическое) время на операцию определяется по формуле:



где – основное (технологическое) время на i – ый переход;

– количество проходов;

Время выполнения ручной вспомогательной работы



где – вспомогательное время на установку и снятие детали, =0,1 мин;

– вспомогательное время, мин;

Вспомогательное время, связанное с операцией, не вошедшее во время цикла автоматической работы станка по программе, предусматривает выполнение следующей работы:

• 
  установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам, и в случае необходимости произвести повторную настройку, 0,05 мин;
  
• 
  включить и выключить программу ЧПУ, 0,1 мин;
  
• 
  проверить приход детали или инструмента в заданную точку после обработки, 0,05 мин;
  
• 
  установить защитный щиток от брызг эмульсии и снять, 0,1 мин.
  

– вспомогательное время на измерение, мин.

Необходимые размеры деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ, обеспечиваются в автоматическом цикле обработки.

В связи с этим время на контрольные измерения (после окончания работы по программе) должно включаться в норму штучного времени только в том случае

---

, если это предусмотрено технологическим процессом и с учётом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы, и только в тех случаях, если оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка по программе.

Так как время на контрольные измерения перекрывается временем цикла автоматической работы станка по программе, то .



Машинно-вспомогательное время, связанное с переходом, определяется по паспортным данным станков и входит в качестве составляющих элементов во время автоматической работы станка.

Ввести коррекцию, 0,1 мин;

Смена инструмента, 0,05 мин;

Подвод инструмента от исходных точек зоны обработки и отвод, 0,04 мин.

Результаты нормирования операций сводим в таблицу 11.1.

Таблица 5.20 – Результаты нормирования операций

5. 1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   13

---

Определение количества необходимого оборудования и его загрузки

Для каждого станка в технологическом процессе должны быть подсчитаны коэффициент загрузки и коэффициент использования станка по основному времени.

1.Коэффециент загрузки станка



где - расчетное количество станков (данные берем из пункта 2.2)

– принятое количество станков (данные берем из пункта 2.2)

Для Фрезерно-центровальной



Для Токарной черновой операции



Для Токарной чистовой операции



Для Фрезерной операции



Для Сверлильной операции



Для Круглошлифовальной



Коэффициент использования оборудования по основному времени свидетельствует о доле машинного времени работы станка. И он определяется как отношение основного времени к штучно-калькуляционному.



Для Фрезерно-центровальной



Для Токарной черновой операции



Для Токарной чистовой операции



Для Фрезерной операции



Для Сверлильной операции



Для Круглошлифовальной



Использование станков по мощности привода этот фактор характеризуется коэффициентом использования оборудования, который представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка к мощности установленного электродвигателя.

---

Для Фрезерно-центровальной



Для Токарной черновой операции



Для Токарной чистовой операции



Для Фрезерной операции



Для Сверлильной операции



Для Круглошлифовальной

Построение диаграмм загрузки

Рисунок 6 – График эффективности загрузки оборудования

По графику можно судить о средней эффективности загрузки оборудования.

Пути повышения коэффициента загрузки оборудования заключаются в сокращении количества используемого оборудования на участке, что вполне обосновано среднесерийным типом производства. Для этого необходимо применять универсальные, многоцелевые станки с ЧПУ, а также производить их загрузку обработкой других деталей одного типоразмера.

По коэффициенту основного времени



Рисунок 7 – График использования оборудования по основному времени

Коэффициент использования оборудования по основному времени можно повысить, уменьшив простои станков (вспомогательное время) за счет применения механизированных приспособлений, повышающих уровень автоматизации. Для данного технологического процесса коэффициент использования оборудования по основному времени вполне приемлем.

По мощности привода станка



Рисунок 8 – График использования оборудования по мощности

Повышение коэффициента использования оборудования по мощности заключается в правильности выбора оборудования (его типоразмера) и режимов обработки, для того чтобы значительная часть мощности расходовалась на резание, а не на холостые ходы станка. Для данного технологического процесса коэффициент использования оборудования по мощности достаточно рационален, так как деталь крупногабаритная, и использовать другие станки не рационально.

---

Таблица 5.21 – Определение средних коэффициентов загрузки оборудования

Операция	Модель станка		ηэф, %		ηо, %		ηм, %
Фрезерно-центровальная	Фрезерно-центровальный полуавтомат МР-71М		12		99		9,7
Токарная черновая	Токарный станок 16К20		17		98		52
Токарная чистовая	Токарный станок 16К20		15		94		35
Фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Р11		14		96		32
Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н132		18		94		62
Шлифовальная	Круглошлифовальный станок 3М151		16		93		13
Среднее значение		15,3		95,6		33,9

2. 
   Конструкторский раздел
   

3.1 Разработка станочного приспособления

3.1.1 Определение конструкции и расчет специальных средств технологического оснащения
При разработке конструкции приспособления необходимо стремиться к уменьшению времени на установку и съем обрабатываемой детали, необходимо соблюдать правила выбора баз, стабильного взаимного положения заготовки и режущего инструмента при обработке, удобную установку, контроль и снятие детали, свободное удаление стружки, удобство управления станком и приспособлением

---