Файл: Инв. подл. Подп и дата.docx

6.5 Расчет припусков на обработку аналитическим методом.

Аналитическим методом рассчитываем припуски на обработку поверх­ности Ø17g8. Данные занесены в таблицу 8.

Таблица 8 – Форма для расчета припусков, допусков и промежуточных размеров

Наименование поверхности, вид обработки	Элементы припуска					Расчетный припуск		Расчетный размер		Допуск		Пред. размер			Пред. значение припуска
	Rz	h	ΔΣ	E1	max							min	max		min
	мкм	мкм	мкм	мкм	мкм		мм		мкм		мм		мм	мкм		мкм
Заготовка							19.955		1000		20.96		19.96
Черновое точение	160	200	978	430	2857		17.098		250		17.35		17.10	3610		2860
Чистовое точение	50	50	59	26	328		16.770		100		16.87		16.77	480		330
Тонкое точение	25	25	-	-	100		16.670		30		16.70		16.67	170		100

---

Маршрут обработки поверхности

• 
  точение черновое g12 ( )
  
• 
  точение чистовое g10 ( )
  
• 
  точение тонкое g8 ( )
  

При обработке цилиндрических поверхностей минимальную величину припуска определяют на диаметр по формуле:



где – высота микронеровностей обрабатываемой поверхности на предшествующую стадии обработки, мкм;

– глубина поверхностного слоя предшествующей стадии обработки, мкм;

– пространственные отклонения после предшествующей стадии обработки, мкм;

– погрешность установки детали для рассчитываемой стадии обработки.

Элементы припуска Rz_i-1 и h_i-1 для поковок, изготовляемых штамповкой, определяют по массе заготовки.

R_zi-1 = R_z = 160 мкм h_i-1 = 200 мкм

Суммарное отклонение расположения поверхностей заготовок определяют по принятой схеме установки.

В нашем случае:



где  изогнутость оси (кривизна стержня);

ρ_см (  смещение оси фланца относительно оси стержня.

При консольном креплении кривизна стержня:



где  величина предельного отклонения относительно оси детали, приходящаяся на 1мм длины стержня;

L – расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения до места крепления заготовки, мм.

При консольной обработке заготовки L < Lз, при обработке в центрах L < 0.5L_заг.,

---

где L_заг. – общая длина заготовки, мм. Δ_к = 12 мкм/мм



Смещение оси фланца относительно оси стержня

= 0,5 мм = 500 мкм

Тогда суммарное отклонение



Погрешности установки при черновом точении:



где Е_б – погрешность базирования;

Е_зак – погрешность закрепления;

Е_пр – погрешность приспособления.

Погрешность приспособления Е_пр в расчетах можно не учитывать в виду ее малой величины.

Погрешность базирования Е_б зависит от схемы базирования. Погрешность закрепления зависит от способа закрепления. Если заготовка устанавливается в патроне и имеет место погрешность центрирования



где Td_i-1 – допуск на диаметральный размер базы заготовки, Td_i-1 = 0,87 мм.

Базой заготовки служат две, предварительно обработанные, плоскости в размер 120 мм по 14 квалитету.



Минимальный расчетный припуск на черновое точение



Расчет припуска на чистовое точение

Элементы припуска Rz_i-1 и h_i-1 штампованных поковок после механической обработки (черновое точение h12  h14)

R_zi-1 = 50 мкм h_i-1 = 50 мкм

Суммарное отклонение расположения заготовки после чернового точения



где К_у – коэффициент уточнения, К_у = 0,06;

 суммарное отклонение расположения поверхностей заготовки.



Остаточная погрешность установки при чистовом точении

---

Е₂ = К_у * Е₁ + Е_б2

Так как черновое точение и чистовое производятся в одной установке, то Еб2=0

Е₂ = 0.06 * 430 Е₂ = 26 мкм

Минимальный припуск на чистовое точение



Расчет припуска на тонкое точение

Элементы припуска Rz_i-1 и h_i-1 штампованных поковок после механической обработки (чистовое точение f10  f11)

R_zi-1 = 25 мкм h_i-1 = 25 мкм

Суммарное отклонение расположения поверхности определяется как остаточное отклонение расположения заготовки после чистового точения.



где К_у – коэффициент уточнения, К_у = 0,04

 суммарное отклонение расположения поверхностей заготовки.



*Значение мало, в расчетах не учитывается.

Остаточная погрешность установки при чистовом точении

Е₂ = К_у * Е₁ + Е_б2

Так как черновое, чистовое и тонкое точение производятся в одной установке, то Е_б2=0

Е₂ = 0.04 * 26 Е₂ = 1 мкм

* Значение мало, в расчетах не учитывается.

Минимальный припуск на тонкое точение



Расчетный минимальный размер по переходам. Определим расчетные размеры элемента детали d_р, начиная с конечного (чертежного) размера, путем последовательного сложения расчетного припуска каждого технологического перехода.

• тонкое точение d_р3 = 16,670 мм

• чистовое точение d_р2 = 16,670 + 0,100 = 16,770 мм

• черновое точение d_р1 = 16.770 + 0,328 = 17.098 мм

• заготовка d_р.заг. = 17.098 + 2,857 = 19.955 мм

Принятый (округленный) минимальный размер. Значения d_min получаются по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода.

• тонкое точение d_р3 = 16.67 мм

• чистовое точение d_р2 = 16.77 мм

• черновое точение d_р1 = 17.10 мм

• заготовка d_р.заг. = 19.96 мм

Принятый максимальный размер по переходам. Размеры d_max определяются из наименьших предельных размеров прибавлением допусков соответствующих переходов. Значения допусков полученных размеров принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом экономической точности данного вида обработки.

---

• тонкое точение d_р3 = 16.67 + 0,3 = 16.70 мм

• чистовое точение d_р2 = 16.77 + 0,1 = 16.87 мм

• черновое точение d_р1 = 17.10 + 0,25 = 17.35 мм

• заготовка d_р.заг. = 19.96 + 1 = 20.96 мм

Предельный минимальный припуск по переходам

• тонкое точение 16.77 – 16.67 = 0,1 мм

• чистовое точение 17.10 – 16.77 = 0,33 мм

• черновое точение 19.96 – 17.10 = 2,86 мм

∑ = 3,29 мм

Предельный максимальный припуск по переходам

• тонкое точение 16.87 – 16.70 = 0,17 мм

• чистовое точение 17.35 – 16.87 = 0,48 мм

• черновое точение 20.96 – 17.35 = 3,61 мм

∑ = 4,26 мм

При обработке внутренних поверхностей для конечного перехода в графу «Расчетный размер» записывают наибольший предельный размер детали по чертежу. Для перехода, предшествующего конечному, определяют расчетный размер вычитанием из наибольшего предельного размера по чертежу расчетного припуска Z"min" . Последовательно определяют размеры вычитанием. Заполняют графу наибольшие предельные размеры. Определение наименьших предельных размеров производится путем вычитания допуска из округленных наибольших предельных размеров.

10 По рассчитанным значениям строим схему расположения припусков и допусков. Пример построения схемы представлен на рисунках 3 и 4
.

6.4.3 Обоснование выбора баз
В зависимости от сложности изготавливаемой детали возможны несколько вариантов базирования.

1. 
   Заготовку базируют на черновые (необработанные) поверхности и при одной установке за одну операцию выполняют ее полную обработку (обработка на станках-автоматах, агрегатных, на станках с ЧПУ типа «обрабатывающий центр»).
   
2. 
   Заготовку базируют на черновые поверхности, производя обработку поверхностей, которые далее используются как чистовые несменяемые базы. Обработку заготовок выполняют за несколько установов.
   
3. 
   Вариант аналогичен предыдущему за исключением того, что перед последним этапом ТП принятые чистовые технологические базы подвергают повторной (отделочной) обработке. Вариант характерен для деталей повышенной точности.
   
4. 
   Выполнение некоторых операций возможно с одновременным базированием на черновые и чистовые поверхности. Этот случай (нежелательный) может встретиться при изготовлении деталей с особыми требованиями.
   
5. 
   Заготовку базируют на несколько сменяемых баз, которые повторно обрабатываются. Например: предварительное и окончательное шлифование планки на магнитной плите с последовательным перевертыванием для обработки каждой ее стороны.
   

---