Файл: Конспект лекций по дисциплине Основы управления логистическими процессами в закупках, производстве и распределении.pdf

Особое внимание производственной логистикой уделяется принципам рациональной организации производственного процесса:
1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Ритмичная работа предполагает организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждой конкретной продукции в установленных объемах с минимальными затратами производственных ресурсов.
2.
Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства.
Непрерывность заключается в движении предметов труда и загрузки рабочих мест. Общий критерий оптимизации - минимум затрат производственных ресурсов в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве - выбор варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.
3. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.
Как в основных, так и во вспомогательных подразделениях любой промышленной фирмы реализуется определенный набор элементарных и комплексных управленческих решений, составляющих предмет внутрипроизводственного логистического менеджмента.
Нельзя искусственно разделять логистическое управление основными подразделениями и инфраструктурой производства фирмы, так как они работают на выполнение одной цели выпуска готовой продукции в соответствии с заданным производственным расписанием при соблюдении стандартов качества и максимальной экономии всех видов ресурсов. При создании единой структуры внутрипроизводственной логистической системы должна быть обеспечена максимальная координация и интеграция всех видов звеньев производственной структуры фирмы, участвующих в управлении основными вспомогательными материальными и связанными с ними потоками.
Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя, т.е. приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования и выпуска крупной партии изделий.
Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная в начале 1980-х годов микрологистическая система
«Optimized
Production
Tehnology»
-
ОРТ (оптимизированная производственная технология).
Система ОРТ относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест
(в оригинале -- критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение -- производство», а система
KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимых материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах; эффективность использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном производстве; гибкости.
Реализация оперативного планирования и регулирования производства в системе
ОРТ осуществляется с использованием программно-математического обеспечения, построенного на модульной основе.
Для формирования производственного расписания из базы данных ОРТ используются файлы заказов, технологических карт, ресурсов, прогнозов сбыта и др.
Данные файлы материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический маршрут, который обрабатывается с помощью программного модуля, идентифицирующего критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все «узкие» места и последующие связанные с ними логистические активности.
После поиска и исправления ошибок процесс повторяется.
Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшения запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышения ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.
Логическим продолжением оптимизации фазы производства является оптимизация организации производства (по планированию производственной программы и управления выполнением). Рассмотрим первую проблему - логистический аспект планирования производства. Если процесс планирования ориентирован на ускорение процесса изготовления, то особое значение с экономической точки зрения приобретает формирование внутреннего заказа, разделение его на партии определенных размеров и факторы влияния на эти величины.
В целом процесс планирования может основываться на двух альтернативных подходах, а именно: или планирования производства позволяет максимальное использование оборудования по мощности при условии одновременного соответствующего (производного) использование его во времени, или минимально необходимо использование мощности при стабильном полного временного использования.
Эти два подхода можно получить, выразив интегральный коэффициент использования (Кв) через произведение коэффициентов экстенсивного (Ке) и интенсивного (Kj) использования.

Математически он определяется так:
А = К е × К и
Понятно, что при К в - const максимизация Кe требует соответственно уменьшение К i, и наоборот.
Тема 2.4. Расчет потребностей в материальных ресурсах для производственного
процесса
Тема 2.4.1. Составление краткосрочных графиков
Основой планирования обеспеченности предприятий материальными ресурсами является система экономических отношений, складывающаяся непосредственно между ними и поставщиками по обмену продуктами труда с использованием товарно-денежных отношений посредством прямых хозяйственных связей, через рынок средств производства
(товарные биржи) или через посредничество специализированных предприятий и организаций, предпринимателей и бизнесменов. По признаку субъекта прямые хозяйственные связи можно разделить на связи, обусловленные государственными заказами (их становится все меньше и меньше) и устанавливаемые предприятиями по собственной инициативе, определяемой их взаимной заинтересованностью в изготовлении, поставке и приобретении товарно-материальных ценностей (оборудования, машин, материалов и т.п.).
Таким образом, в обеспечении предприятий материальными ресурсами все большее значение получают рыночные отношения между всеми субъектами хозяйственной деятельности при свободном выборе деловых партнеров - поставщиков или потребителей - в условиях конкуренции. Рыночные отношения, формируемые спрос и предложение товара (продукции, работ, услуг) через рынок, предполагают глубокие перемены в характере материального обеспечения предприятий, замену "карточной системы" распределения ресурсов свободной торговлей средствами производства. В этих условиях выполнение расчетов по обеспечению предприятий необходимыми ресурсами приобретает весьма важное значение.
При выполнении расчетов следует иметь в виду, что завышение потребности в материалах приводит к образованию сверхнормативных и излишних запасов, замедлению оборачиваемости оборотных средств, увеличению затрат и потерь при хранении. В то же время планирование ресурсов в объеме меньшей необходимой потребности нарушает ритмичность производства, может служить причиной снижения его объемов.
Плановую потребность в данном виде материальных ресурсов можно определить на основе баланса их потребности и источников ее покрытия. Его (баланс) можно представить в следующем виде:
Р
р
+ Р
с
+ Р
н
+ Р
э
+ Р
m
+ Р
n
+ Р
з
= О + Э + М + В
где Р
р
, Р
с
, Р
н
, Р
э
, Р
m
, Р
n
и Р
з
-- потребность в данном виде материальных ресурсов, соответственно, на производство основной продукции (выполнения объема работ),

капитальное строительство, внедрение новой техники и технологии, ремонтно- эксплуатационные нужды, изготовление технологической оснастки и инструментов, прирост незавершенного производства и на переходящие запасы, создаваемые на конец планового периода;
О - ожидаемый остаток данного вида материальных ресурсов на начало планового периода (количество материалов, не использованных в предплановом периоде и находящихся в запасе);
Э - экономия материалов (ресурсов) за счет внедрения оргтехмероприятий, передовых технологий и т.п.;
М - количество материалов, которое можно получить за счет мобилизации внутренних ресурсов (вторичного использования материалов, восстановления изношенных запчастей, внедрения полноценных заменителей и т.п.);
В - количество материалов, которое должно быть приобретено со стороны от внешних поставщиков.
На основе баланса материального обеспечения определяют размер необходимых ресурсов как разность между общей их потребностью Р и внутренним источником поступления О + Э + М. В целях приобретения минимального количества материалов необходимо правильно установить потребность в них и максимально учитывать возможности ее покрытия за счет внутренних источников Мобилизация внутренних ресурсов осуществляется путем экономии материалов, их повторного использования
(например, за счет ремонта и реставрации запчастей и спецодежды, вулканизации резиновых изделий, вторичного использования металла и т.п.), утилизации отходов производства, использования сверхнормативных и излишних запасов, своевременной реализации ненужных.
Абсолютный размер ожидаемых остатков конкретного вида ресурсов на начало планируемого периода определяют по фактическому их наличию на момент расчета потребности, ожидаемому приобретению и расходу за оставшийся период времени. В ожидаемое поступление (приобретение) включают: количество ресурсов, которое поставщики должны отгрузить до конца данного периода в счет невыполненных договоров, фактическое их поступление за время от даты, на которую установлен фактический остаток, до момента определения потребности, а также ресурсы, находящиеся в пути к предприятию в данный момент, и предполагаемое их пополнение за счет местных
(внутренних) источников.
В практике материального обеспечения в зависимости от наличия необходимой информации, специфики технологических процессов, потребляемых материалов и других особенностей используют различные методы и способы определения потребности в ресурсах. К ним, в частности, относят: метод прямого счета, аналогии, расчета по типовому представителю, нормативным срокам износа, динамическим коэффициентам и другие, включая и экономико-математические.
Наиболее распространенным является метод прямого счета, позволяющий определять потребность в ресурсах произведением принятой нормы расхода на соответствующий объем планируемой к выпуску продукции. В зависимости от

используемых норм расхода этот метод имеет ряд разновидностей: на деталь, изделие, физический или стоимостный объем строительных, ремонтных или транспортных работ и т.д.
При отсутствии норм расхода на изготовляемую продукцию (например, в мелкосерийном, индивидуальном, опытном производстве), по конструкции и технологии производства незначительно отличающуюся от ранее выпускаемой, имеющей нормы расхода, потребность в материалах Р можно определить методом аналогии по формуле:
Р = Н х П х К
где Н - норма расхода материала (ресурсов) на аналогичное изделие;
П - программа выпуска продукции, на которую нормы расхода материалов отсутствуют;
К- коэффициент, учитывающий особенности потребления материалов для производства данной продукции по сравнению с аналогичной.
На предприятиях с многономенклатурным характером производства расчет потребности в материалах осуществляют по так называемым типовым представителям:
Р = Н
т
П
где Н
т
- норма расхода материала на изготовление типового представителя данной группы изделий (продукции);
П - программа производства всех видов изделий в плановом периоде.
Типовым представителем является такое изделие, на изготовление которого индивидуальная норма расхода материала приближается к средневзвешенной норме расхода по данной группе изделий.
Кроме основных материалов, из которых непосредственно изготавливают продукцию, на предприятиях расходуют и вспомогательные, расход которых регулируют не нормами на ее единицу, а нормативными сроками износа. К таким материалам относят запасные части к машинам и оборудованию, инвентарь, инструмент и приспособления, спецодежду, спецобувь и т.п. При этом нормативные сроки износа могут устанавливаться не только во времени, но и в единицах произведенной работы - километрах пробега, моточасах (машино-часах) наработки, тонно-километрах грузовой работы и т.д.
Из значительного количества наименований ресурсов, потребляемых каждым предприятием, всегда найдутся такие, для которых трудно или даже невозможно установить нормы расхода или сроков износа, например, материалы для опытных производств, лабораторий, канцелярские принадлежности и др. Для определения их потребности используют метод динамических коэффициентов, основанный на использовании статистических данных о фактическом расходе данного материала Рф с учетом коэффициентов, учитывающих изменение объема производства продукции
(изделий) в плановом периоде Кn и экономию материалов в связи с разработанными мероприятиями Кэ т.е.
Р = Рф Кn Кэ