Файл: Конспект лекций по дисциплине Основы управления логистическими процессами в закупках, производстве и распределении.pdf

Признаки
Описание
Размещение/ площади
Имеющиеся в распоряжении площади должны быть расширяемыми
/ внимание: JIT имеет очень низкую потребность в площадях в сравнении с содержанием складов
Процесс
Короткое время наладки, высокая готовность средств производства
Мощности
Наличие гибких резервов мощности
Квалификация
Важнейшим условием занятости в процессе является 100 %-ый уровень квалификации
Планирование а) программа изготовления деталей централизовано управляется с помощью
JIT; b) потребление деталей управляется децентрализовано с помощью kanban
Поставка
Обеспечения связи выбранных поставщиков при невыполнении поставок
Можно определить преимущества данного метода:

Сокращение затрат на содержание складских запасов (складских работников, складского оборудования, аренда складских помещений и др.).

Сокращение времени проведения заказа (из-за уменьшения размера партии, времени переналадки, времени простоев).

Лучшее обеспечение материалами, деталями и полуфабрикатами из- заразмещения поставщиков ближе к производителям (кроме того, больше рабочих мест, развитие регионов).

Долгосрочное планирование для поставщиков и лучший сбыт товаров.

Рационализация
производства через специализацию поставщиков на заказанных товарах и др.
Возможные проблемы применения:

Высокие затраты на транспорт и обустройство транспортного пути (высокая нагрузка на пути, возможность пробок, шум из-за транспорта).

Высокая зависимость от одного поставщика (при несоблюдении сроков поставок возможны производственные потери).

Высокая зависимость от соблюдения качества поставляемых материалов
(затраты на входной контроль, рекламации).

Требуется постоянный информационный обмен (обязанность подтверждения финансового состояния поставщика и производителя).

Высокие штрафы для поставщиков из-а несоблюдения сроков поставок, высокая зависимость от одного потребителя.

Необходимость для поставщиков перемещать производства и склады ближе к потребителю.

Большие потери у поставщиков от специализации в кризисных ситуациях.

Практические примеры применения системы «Точно-в-срок»
В наши дни система «точно-в-срок» набирает обороты на предприятиях
России: много крупных компаний уже пытается внедрить у себя JIT (КамАЗ,
АВТОВАЗ, «Уралсвязь-информ»). Например, на Ульяновском автозаводе внедрение данной системы позволило добиться такого результата как экономия времени на 20%.
Заволжский моторный завод также перестроил свое производство в соответствии с концепцией JIT. ОАО «Северсталь» начало осуществлять поставки металлопроката на
ООО «Катерпиллар Тосно» по принципу «just-in-time.» Также в России поставки по системе
«JIT» совершает компания
«Мастер-СНАБ», ведущий поставщик промышленного оборудования и лидер в области комплексного снабжения на рынках
Твери, Тверской и Московской областей.
Компания «ЕВРОСИБ-Логистика» предлагает доставку по системе «JIT» автокомпонен-тов и труб большого диаметра. В торговле «JIT» предполагает поступление товаров на полки «прямо с колес». В Москве, например, функционирует сеть магазинов самообслуживания «АБК», поставки в которые осуществляются по системе «JIT». Использование данной концепции позволило увеличить объем торговых площадей за счет складских помещений, избежать затоваривания и обеспечить высокий уровень наполнения заявленного ассортимента. В сфере строительства российско- чешская строительная компания «U-Group» предлагает клиентам свои услуги в проектировании и строительстве объектов с использованием быстровозводимых стальных конструкций, применяя «JIT».

Планы снабжения производства и сбыта в МРП-1 могут согласовываться в среднесрочной и долгосрочной перспективе. Также обеспечивается текущее регулирование и контроль использования производственных запасов.
МРП-1 относят к системам толкающего типа. В толкающей системе формируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры.
Системы МРП-1 широко используются в США и Великобритании.
МРП-1 требует значительных затрат на подготовку первичных данных и предъявляет повышенные требования к их точности.
МРП-1 ориентировано на решение задач материального учета и расчет потребностей в сырье и материалах. Следовательно, не обеспечивается полный набор данных о других факторах производственного процесса.
МРП-2 (рис. 9) – это второе поколение МРП-1. Она включает все функции МРП-1, а также функции управления технологическими процессами и САПР (система автоматического принятия решений).
Определение потребности в материалах предполагает решение таких задач, как прогнозирование и управление заказами и закупками.
При решении задач прогнозирования осуществляется разработка прогноза потребностей в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание, качества обслуживания, заказчиков, ретроспективного анализа хозяйственных ситуаций с целью выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.
При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья или материалов, учет запасов в разрезе складских ячеек и мест хранения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов, скорости оборачиваемости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критической точке, а также о наличии сверхнормативных запасов. Также используются методы имитационного моделирования.

Рис. 1. МРП-2
Понятие «толкающая (выталкивающая) система» применяется не только в производственной логистике. Этот термин обозначает также: а) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизовано; б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.
Понятие «тянущая (вытягивающая) система», так же как и понятие «толкающая система», применяется нетолько в производственной логистике.
Этот термин также обозначает: а) систему управления запасами в каналах сферы обращения с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов; б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на продукцию в розничном торговом звене.
Планирование ресурсов
Планирование производства
Управление спросом
Предварительный график загрузки мощностей
График производства
Слежение за выполнением поставщиком своих обязательств
Размещение заказа
Детализированный план загрузки мощностей
Планирование потребности в материалах
Закупки
Окончательный план загрузки производственных мощностей
Информация о потребности в материалах
Контроль производственных запасов
Файл технологи- ческой информа- ции
Файл материалов
Данные о запасах

Тема 2.3. Планирование и управление материальными потоками и процессами в
производстве
Тема 2.3.1. Принципы управления потоками во внутрипроизводственных
логистических системах
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.
Толкающая система (push system), т.е. предметы труда, поступающие на производственный участок, которые у технологического звена не заказываются (рисунок
12). Этот вариант предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки.
Материальный поток выдается получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать жесткий технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно, поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием «система MRP». Названные выше системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием
ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы.
Рис. 10. Принципиальная схема толкающей системы управления
материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники.
Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м гг. ХХ в., позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия, снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Результаты внедрения данных систем образно

характеризуются одной фразой: "Теперь мы можем разработать план производства, на
который нам требовались недели, за несколько часов".
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.
На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием "системы МРП" (МРП-1 и МРП-2). Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
- в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.
В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяются имитационное моделирование и другие методы исследования операций.
Принципы организации производственных процессов:
пропорциональность; непрерывность; прямоточность; параллельность; концентрация однородных предметов труда в одном месте; гибкость процесса; ритмичность.
Рассмотрим каждый из перечисленных принципов подробнее.
Пропорциональность – это принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами.
К
пр
= M
min
/ M
max
М – пропускная способность (детали/смена)
Пример.
М
1
= 10, М
2
= 15, М
3
= 6, М
4
= 10
Следовательно, пропускная способность второго рабочего места используется только на 40%. Мощность первого и четвертого рабочих мест используется на 60%.
1 2
3 4

Для повышения пропорциональности предлагается:
1. пересмотр конструкции детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;
2. пересмотр технологического процесса или режима обработки;
3. разработка и реализация организационных мероприятий по замене оборудования, перепланировке участка и т.д.;
4. дополнительная загрузка рабочих мест другой аналогичной деталью.
Пример оценки пропорциональности
Наименование разряда
1 2
3 4
Разряд работ
4 3
3 5
Разряд рабочего
3 3
4 3
Непрерывность – это принцип, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса, включающей простой рабочих мест или пролёживание предметов труда между рабочими местами или на рабочих местах.
Коэффициент непрерывности:
К
непр
= Т
раб
/ Т
ц
Прямоточность
– это принцип рациональной организации процесса, характеризующий оптимальность прохождения пути предметами труда.
К
прям
= Д
опт
/ Д
факт
Д
опт
– оптимальная длина пути прохождения предмета труда, исключающая лишние звенья возврата на прежнее место
Д
факт
– фактическая длина пути прохождения предметов труда.
Параллельность – это принцип рациональной организации производственных процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени.
Виды сочетания операций:
- последовательное;
- параллельное;
- параллельно-последовательное.
Кпар = Тц пар / Тц посл
Последовательное сочетание операций
Параллельное сочетание операций

Параллельно-последовательное сочетание операций
Ритмичность – это принцип рациональной организации производственных процессов, характеризующий равномерность выполнения процессов во времени.
К
ритм
=

V
iф
/

V
in
Vin – плановый объем работ
Viф – фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (все, что свыше плана, не учитывается).
Пример расчета коэффициента ритмичности
Показатели
Выпуск по декадам
За месяц
1 2
3
V
план
, тыс. у.е.
20 20 20 60
V
факт
, тыс. у.е.
5 10 50 65
К
ритм
= (5+10+20)/60 = 35/60 = 0,58
Тема 2.3.2. Оптимизация производственных логистических систем