Файл: Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине технология сельскохозяйственного машиностроения.doc

Рисунок 5 – Корпус (чертеж и схема установки при обработке отверстия 50Н9)
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа:

Коробление отверстия отливок учитываем как в диаметральном, так и в осевом сечении

к=0,7 – удельное коробление

d и l - диаметр и длина обрабатываемого отверстия.
Таблица 3 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия корпуса 50Н9

Технологические переходы обработки поверхности50Н9+0,062	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск , мм	Предельный разер,мм		Предельное значение припусков, мм
	RZ	T						dmin	dmax
Заготовка	600		294			48,090	400	47,69	48,09
Растачи-вание черновое	50	-	15	127	2*920	49,930	160	49,77	49,93	1840	2080
чистовое	20	-	-	6	2*66	50,062	62	50,00	50,06	130	230
ИТОГО										1970	2310
* Суммарное значение Rz и Т для литых деталей составляет 600 мкм, после первого технологического перехода «Т»-глубина дефектного слоя Т для деталей из чугуна из расчета исключается, а Rz соответственно 50 и 20 мкм.

---

Учитывая, что суммарное смещение отверстия в отливке относительно ее поверхности представляет собой геометрическую сумму в двух взаимноперпендикулярных плоскостях.

_Б, _Г - допуски на размеры Б и Г по 1 классу точности [3]
Суммарное значение пространственного отклонения заготовки:

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания

Погрешность установки при черновом растачивании

Погрешность базирования возникает из-за перекоса заготовки, из-за наличия зазора между базирующими пальцами и отверстиями детали

_А = 15мкм=0,015мм-допуск на отверстие;

_В = 15мкм=0,015мм-допуск на диаметр штыря;

S_min = 0,013мм-зазор между отверстием и штырем.

Наибольший угол поворота заготовки на штырях

Погрешность базирования на длине l

Погрешность закрепления по таблице 4.13 [3] равна 120мкм.

Погрешность установки при черновом точении

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании

т.к. растачивание черновое и чистовое производится в одной

установке _инд=0.

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой

Минимальный припуск на растачивание

черновое

чистовое

Графа (d_p) заполняется начиная с конечного ( в данном случае чертежного) размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

---

Таким образом, имея расчетный (чертежный) размер, после последнего перехода в данном случае чистового растачивания 50Н9=50,062

для остальных:

черновое растачивание

d_p1=50,062-0,132=49,930

для заготовки

d_p3=49,930-1,84=48,090

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

Для чистового растачивания - допуск - 62 мкм (чертежный размер).

Для чернового растачивания - допуск - 160 мкм.

Для отливки 1 кг  = 400 мкм.

В графе «Предельный размер» наибольшее значение d_max получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода.

Наименьшие предельные размеры (d_min) определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.

Таким образом,

для чистового растачивания:

наибольший предельный размер 50,062;

наименьший предельный размер 50,062-0,062=50;

для чернового растачивания:

наибольший предельный размер 49,93;

наименьший предельный размер 49,93-0,16=49,77;

для заготовки:

наибольший предельный размер 48,09;

наименьший предельный размер 48,09-0,4=47,69.

Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующих переходов, а максимальные значения соответствует разности наименьших предельных размеров

для чистового растачивания

2 =50,06-49,93=0,13мм=130мкм;

2 =50-49,77=0,23мм=230мкм;

для чернового растачивания

2 =49,93-48,09=1,84мм=1840мкм;

2 =49,77-47,69=2,08мм=2080мкм.
Все результаты заносим в таблицу.

На основании данных расчетов строим схему графического расположения припусков и допусков (рисунок 6).

Общие припуски Z_omin и Z_omax определяем, суммируя, промежуточные припуски
2Z_omin=130+1840=1970мкм;

2Z_omax=230+2080=2310мкм

Общий номинальный припуск

---

Z_oном=Z_omin+В₃-В_а=1970+200-60=2110мкм;

d_3ном=d_дном-Z_оном=50-2,1=47,9мм.

Производим проверку правильности выполненных расчетов
Z_maxпр-Z_minпр=230-130=100мкм ₁-₂=160-60=100мкм

Z_махпр-Z_minпр=2080-1840=240мкм ₃-₁=400-160=240мкм.


Рисунок 6 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ø50Н9 корпуса.

После составления маршрутной карты, разработки межоперационных припусков, необходимо произвести расчет режимов резания и определение машинного времени на операцию.
4.8 Расчет режимов резания
Приведены примеры расчета режимов резания на операции: точение, сверление и фрезерование. [10,11,12,13]

Для того, чтобы обработать заготовку резанием и получить в результате этого обработанные поверхности той или иной детали, заготовка и применяемый режущий инструмент должны совершать определенные движения. Эти движения разделяются на основные (служащие для осуществления процесса резания) и вспомогательные (служащие для подготовки к процессу резания и для завершения операции).

Основные два движения: движение резания (или главное движение) и

движение подачи.

При обработке на токарном станке движение резания – вращательное - совершает заготовка, тем или иным способом скрепленная со

шпинделем станка, а движение подачи – поступательное - получает режущий инструмент (резец), жестко закрепленный в резцедержателе.

Движение резания позволяет осуществлять процесс резания (образование стружки), движение же подачи дает возможность вести этот процесс (обработку) по всей длине заготовки.

Глубина резания (t)-величина срезаемого слоя за 1 проход, измеренная в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности. Глубина резания всегда перпендикулярна направлению движения подачи. При наружном, продольном точении она представляет собой полуразность между диаметром заготовки (Д) и диаметром обработанной поверхности (Д_о), полученной после одного прохода:

Скорость резания (V)-величина перемещения точки режущей кромки относительно поверхности резания в процессе осуществления движения резания.

При токарной обработке, когда обрабатывается заготовка вращается с частотой n (об/мин); скорость резания в точках М и К режущей кромки будет величиной переменной.

---

Максимальная скорость

где Д - наибольший диаметр поверхности резания в мм.

Если скорость резания будет известна, то легко определить частоту вращения:

При продольном точении скорость резания имеет постоянную величину на протяжении всего времени резания (или диаметр заготовки вдоль всей ее длины одинаков, а частота вращения неизменна). При подрезке торца, когда резец перемещается от периферии к центру, скорость резания при постоянной частоте вращения переменна. Она имеет большое значение у периферии и равна нулю в центре.

Переменной вдоль обработанной поверхности скорость резания будет и при отрезке. Однако в этих случаях учитывают максимальную скорость резания.

Подача (S) (точнее, скорость подачи) - величина перемещения режущей кромки относительно обработанной поверхности в единицу времени в направлении движения подачи. При токарной обработке может быть продольная подача, когда резец перемещается в направлении параллельном оси заготовки: поперечная подача, когда резец перемещается в направлении, перпендикулярном оси заготовки; наклонная подача-под углом к оси заготовки (например, при точении конической поверхности).

Различают подачу за один оборот заготовки, т.е. величину относительного перемещения резца за время одного оборота заготовки и минутную подачу, т.е. величину относительного перемещения резца за 1 минуту.

Минутная подача обозначается - S (мм/мин), а подача за один оборот - S_o (мм/об). Между ними существует следующая зависимость

Пример расчета режимов резания при точении

Исходные данные:

Диаметр обработанной заготовки «Д» - 30мм.

Длина обработанной заготовки «L» - 200мм.

Обработка получистовая, с охлаждением, глубина резания - 2мм.

Материал заготовки - сталь 20 (НВ=1300 МПа).

Предел прочности при растяжении =41кгс/мм².

Резец с пластиной твердого сплава марки Т5К10.

Главный угол в плане =45....

Сечение державки резца (В х Н)=20 х 35.

Жесткость системы - средняя.

---