Файл: Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине технология сельскохозяйственного машиностроения.doc

l=7,5 мм.

---

Пример расчета режима резания при обработке плоскостей на фрезерных станках

Назначение рациональных режимов резания при работе на фрезерных станках заключается в выборе наиболее выгодного сочетания подачи, скорости резания и числа оборотов, обеспечиваемых в данных условиях с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования. При фрезеровании плоскостей торцовыми фрезами обработка может производиться за одну, две, три или четыре стадии обработки в зависимости от метода получения и точности заготовки и требуемой точности детали.

Общие условия обработки:

1. Обработка ведется торцовыми фрезами.

2. Схема установки фрезы - симметричная.

3. Заготовка без корки.

4. Жесткость системы деталь - приспособление - средняя.

5. Обработка ведется с применением СОЖ.

Стадии обработки необходимо выбрать из таблицы 4 с учетом глубины резания, квалитета точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.
Таблица 4 – Стадии обработки

Стадия обработки	Квалитет обработки	Rа мкм	t мм
I – стадия - черновая	14-16	25-50	св. 4,7
II – стадия – получистовая	12-13	12,5	1,4-4,7
III – стадия – чистовая	10-11	6,3	0,7-2,5
IV – стадия отделочная	7-9	3,2	0,3-1,15

Пример расчета режимов резания при фрезеровании

Фреза торцовая со вставными ножами, оснащенными пластинами твердого сплава Т5К10.

Таблица 5 – Данные для обработки фрезерованием

Диаметр фрезы	160 мм
Число зубьев фрезы	8
Главный угол в плане	750
Материал заготовки	сталь 35
Временное сопротивление материала на разрыв	=52кг/мм2
НВ	1870 МПа
Ширина фрезерования	120 мм
Длина заготовки	220 мм
Глубина резания	2 мм
Квалитет обработки	12-13
Шероховатость	RZ12.5

---

В данном примере глубина резания «t» дана 2 мм.

Прежде чем приступить к подбору подачи необходимо выбрать стадию обработки по таблице 5.

Для данного примера будет 2 стадия - получистовая, выбранная в зависимости от глубины резания «t», квалитета точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности.

По (карте 57) определяем подачу на зуб, в зависимости от диаметра фрезы, материала заготовки, числа зубьев фрезы и ширины фрезерования, от глубины резания

S_Zт=0,16 мм/зуб
Формула определения подачи на зуб

где: S_Zт - табличная подача на зуб

- сумма всех поправочных коэффициентов.

Для получистовой обработки поправочные коэффициенты:

К_Sм - поправочный коэффициент, зависящий от твердости обрабатываемого материала, (карта 60, лист 1);

К_Sи - поправочный коэффициент, зависящий от отношения фактической ширины фрезерования к нормативной

К_Sв – поправочный коэффициент, зависящий от отношения фактической ширины фрезерования к нормальной.


где В_ф - фактическая ширина фрезерования;

Вн - нормативная ширина фрезерования.

В_ф=120 мм

В_н=Д_фрезы=160 мм


при отношении 0,75, по карте 60, лист 2


К_S - коэффициент зависящий от главного угла в плане =75, (по карте 60, лист 2)

К_Sр - поправочный коэффициент, зависящий от способа закрепления пластины, (карта 60, лист 2)

К_Sс - поправочный коэффициент, зависящий от установки фрезы, карта 60, лист 2, для симметричной схемы установки фрезы

---

S_z=0,1 мм/зуб.
4.8.2 Определение скорости и мощности резания
Скорость и мощность резания выбирается по карте 65, лист 1 для торцовых фрез, обрабатывающих стали при глубине t=2 мм и расчетной подаче S_z=0,1 мм/зуб.

Скорость резания

V_т=327 м/мин

Мощность резания

N_т=10,1 кВт.
Расчетные значения скорости и мощности резания рассчитываются с учетом поправочных коэффициентов для измененных условий работы.

К_Vм и К_Nм - поправочные коэффициенты, зависящие от твердости обрабатываемого материала, (по карте 65, лист 4)
К_Vм =1,1

К_Nм =0,95
К_Vn - поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части фрезы, (карта 65, лист 5)
К_Vn =0,8
К_Vn и К_Nn - поправочный коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки, (карта 65, лист 5)
К_Vn = К_Nn =1,0
К_V и К_N - поправочные коэффициенты, зависящие от главного угла в плане, =75

К_V=0,95

К_N=1,1
К_Vв и К_Nв - поправочные коэффициенты, зависящие от отношения ширины фрезерования к диаметру фрезы

(по карте 65, лист 6)
К_Vв=1,0

К_Nв.=1,2
К_Nт - поправочный коэффициент, зависящий от периода стойкости режущей части фрезы, (карта 65, лист 6) с периодом стойкости Т=60 мин
К_Nт.=1,0
К_Nр -поправочный коэффициент, зависящий от способа крепления пластины и наличия покрытия, (карта 65, лист 6) по способу крепления пластины с механическим креплением
К_Nр=1,0

К_Nж - поправочный коэффициент, зависящий от наличия охлаждения, (карта 65, лист 6) при работе с охлаждением
К_Nж =1,0
Теперь можно подсчитать расчетную скорость и мощность резания по формулам


Определяем расчетную частоту вращения шпинделя станка

где V_р - расчетная скорость резания, м/мин;

---

n_расч - расчетная частота вращения шпинделя, об/мин;

Д - диаметр фрезы, мм

По паспортным данным станка меньшее значение частоты шпинделя
n_факт =500 об/мин
Определяем фактическую скорость резания

Определяем минутную подачу по формуле:

По паспортным данным станка выбираем из ряда подач фактическую линейную подачу S_м.факт

S_м.факт=400 мм/мин

Подача на зуб

Согласно расчетам подходит по паспортным данным станок вертикально-фрезерный модели 65А80М4 с ЧПУ с N=20 кВт

Определяем машинное время Т_маш

где L- длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₂ - величина врезания инструмента, мм;

l₃- величина перебега после обработки, мм.



4.8.3 Определение технической нормы времени на изготовление детали
В проекте необходимо пронормировать все операции. При этом устанавливаются величины времени основного (технологического), вспомогательного, обслуживания отдыха, подготовительно-заключительного, штучного, штучно-калькуляционного [11].

Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

В серийном и единичном производстве за технологическую норму времени принимается штучно-калькуляционное время:

где Т_ш.к - норма времени на изготовление одной детали, мин;

Т_О - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_доп - дополнительное время, мин;

Т_п.з. - подготовительно-заключительное время, мин;

n_д - количество деталей в партии.

---