Файл: Г. Б. Медведева ш 2022 г. Согласованодекан экономического факультетаВ. В. Зазерская ск 2022 г. Электронный учебнометодический комплекспо учебной дисциплине производственная логистика 1 26 02 05 ЛогистикаСоставитель Калишук Е..pdf

71
Рисунок 1.35 – Схема внутризаводсткого обращения инструмента
Расход инструмента можно рассчитать тремя способами:
1. Статистический метод - по отчетным данным бухгалтерского учета за прошлый период определяется фактический расход инструмента.
Полученный результат корректируется с учетом мероприятий по сокращению расхода инструмента, намеченных на плановый период, и на основе этого получается плановый расход.
Этот метод может дать значительную погрешность, поэтому применяется в проектном и позаказном производствах либо производстве мелкими партиями.
2.
Метод расчета по нормам оснастки - количество инструмента, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода.
Расход инструмента (Кр) определяется как:
Кр = No * Mи / Тизн, (1.35) где: No - норма оснастки,
Ми - число рабочих, одновременно применяющих данный инструмент,
Тизн - срок службы данного инструмента до полного износа.
3.
Метод расчета по нормам расхода - количество инструмента, расходуемого при обработке одной детали или изделия.

72
Расход инструмента (Кр) определяется:
Кр = Нр * Nдет, (1.36) где: Нp — норма расхода инструмента на единицу продукции,
Nдет - количество единиц продукции, подлежащих выпуску в планируемом периоде.
Расход инструмента может быть установлен на основе нормы расхода на какую-либо расчетную единицу (например, на 1000 деталей):
Кр = N * Нр / nр, (1.37) где: N — количество обрабатываемых деталей,
Нр - норма расхода инструмента на расчетную единицу;
Nр - количество деталей, принятое за расчетную единицу, шт.
Кр = (N * tм * nн) / (60 * Тизн * (1 - R)), (1.38) где: Кр – количество инструмента определенного типоразмера, шт.;
N - число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт.; tм - машинное время на одну детале-операцию, мин; nн - число инструментов, одновременно работающих на станке, шт.;
Тизн - машинное время работы инструмента до полного износа, ч;
R - коэффициент преждевременного износа инструмента (принимается
R = 0,05).
Размер оборотного фонда инструмента:
Размер оборотного фонда инструмента определяется по формуле:
Z = Z р.м. + Z р .з + Z к., (1.39) где: Z р .м - количество инструмента, находящегося на рабочих местах, шт.;
Z р .з - количество режущего инструмента, находящегося в заточке и восстановлении, шт.;
Z к. - количество режущего инструмента, находящегося в инструментально-раздаточных кладовых, шт.
Норма запаса инструмента ус- устанавливается в соответствии с системой «минимум-максимум»

73
Рисунок 1.36 – Норма запаса инструмента
1) минимальная норма запаса (Zmin) создается на случай задержки исполнения заказа на изготовление инструмента или перерасхода его цехами
(по фактическим данным в зависимости от величины расхода инструмента);
2) норма запаса, соответствующая точке заказа, при которой выдается заказ на изготовление или приобретение очередной партии инструмента:
Zт.з = Zmin + То* Qр, (1.40) где То - период времени между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на центральный инструментальный склад, дн.;
Qр - среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа
3) максимальная норма запаса (Zmax) достигается в момент поступления заказа инструмента, определяется по формуле:
Zmax = Zmin + Тц * Qр, (1.41) где: Тц - время между двумя поступлениями партий инструментов
(длительность цикла), дн.
Тема 9. Ремонтное хозяйство в обеспечении непрерывности
материальных потоков

74 1. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством.
2. Формы и методы организации ремонта и технического обслуживания оборудования.
3. Организация и техническая подготовка ремонта оборудования.
4.
Анализ и пути совершенствования организации ремонтного хозяйства. Организация централизованного ремонта оборудования. Создание ремонтных баз на предприятиях- изготовителях оборудования. Организация специализированного производства запасных частей к оборудованию.
Ремонтное хозяйство
Ремонтное хозяйство - это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту.
Назначение ремонтного хозяйства – обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования с заданными точностными характеристиками и эксплуатационными показателями при выполнении плановых заданий.
На крупных предприятиях в состав ремонтного хозяйства входят ремонтно-механический, электроремонтный и ремонтно-строительные цехи и участок по ремонту санитарно-технического оборудования.
Таблица 1.5 – Объекты ремонтного хозяйства
Объекты
Структурные подразделения
1 2
Здания, сооружения
Отдел капитального строительства, строительно-ремонтный цех
Инженерные сети
Отдел главного энергетика
Вычислительные сети
Отдел главного энергетика
Машины и оборудование металлообработки, кузнечнопрессовое
Информационно-вычислительный центр
Машины и оборудования для термообработки, литья, гальванопокрытий, горячей штамповки, резинотехнических изделий, пластмасс
Отдел главного механика
Машины и оборудование по сварке
Отдел главного металлурга, отдел главного механика
Машины и оборудование электрические
Отдел главного сварщика, отдел главного механика
Вычислительная и копировально- множительная техника
Информационно-вычислительный центр

75
Основные функции ремонтного хозяйства

ведение системы планово-предупредительных работ (ППР);

управление выполняемыми ремонтными работами;

разработка техпроцессов ремонта оборудования;

снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ;

контроль за эксплуатацией оборудования;

учет оборудования, его паспортизация и аттестация;

контроль состояния, хранения и качества консервации неустановленного оборудования;

планирование и контроль изготовления запасных частей;

контроль выполнения графика смазки оборудования;

модернизация оборудования
Система планово-предупредительных ремонтов

Внеплановый ремонт – осуществляется в результате поломки оборудования, чтобы его предупредить применяют ППР.

Система ППР — совокупность организационно- технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану (графику) с целью предотвращения прогрессирующего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

76

Периодические профилактические осмотры – включают в себя различные профилактические операции, при которых выявляется степень износа отдельных деталей, устраняются мелкие дефекты (неисправности): замена фильтров, масла, визуальный осмотр технической исправности оборудования (ходовых частей) и т.д.
Плановые виды ремонта:
Малый (текущий) - включает в себя минимальный набор операций связанных с обеспечением работоспособности оборудования: осмотр, испытание оборудования, частичная разборка машины, замена износившихся трущихся поверхностей, выявление деталей, которые необходимо будет заменить при ближайшем среднем или капитальном ремонте, регулировка, сборка, испытание агрегатов в холостую и под нагрузкой.
Осуществляется для обеспечения нормальной работы оборудования до очередного (среднего или капитального) ремонта. В течение года ему подвергается почти все технологическое оборудование предприятия (90-
100%).
Средний - тщательный осмотр, разборка узлов, замена и ремонт деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, разборка отдельных узлов, проверка на точность перед разборкой и после ремонта, окраска оборудования, испытание оборудования и т. д.
В течение года подвергается данному ремонту около 20-25% оборудования.
Капитальный ремонт - самый сложный вид ремонтных работ, включающий тщательный осмотр, полная разборка узлов и оборудования, осмотр всех его узлов и деталей, их замена и восстановление. При этом выполняется весь объем среднего ремонта и, кроме того, ремонт всех узлов и механизмов, фундаментов и опор, замена футеровки, обмуровки и изоляции поверхности.
В течение года подвергается 10-15% оборудования.
Этапы организация ремонтных работ
1. Организация подготовки ремонтных работ, который включает в себя конструкторскую и плановую подготовку.
Конструкторская подготовка - формирование и совершенствование баз данных по конструкции, используемого оборудования, его деталям и агрегатам, корректировка размещения оборудования.
Плановая подготовка - разработке планов-графиков выполнения ремонтных работ.
2. Организация выполнения ремонтных работ — непосредственное выполнение планов.
Применяют
индивидуальный,
агрегатный
(узловой),
последовательно-агрегатный методы ремонта, «против потока» и др.
Индивидуальный метод ремонта
Широко, применяется при наличии широкой номенклатуры разнородного оборудования.

77
При этом методе ремонта все узлы и детали после ремонта
устанавливаются на то же оборудование.
Основным
недостатком
индивидуального метода является
длительный простой оборудования в ремонте.
Выполнение ремонтных работ при этом методе может производиться универсальными или специализированными бригадами.
Универсальная бригада разбирает машину на узлы и детали; при этом детали, требующие ремонта или восстановления, передаются в соответствующие цехи, а затем после ремонта возвращаются в ту же бригаду для сборки узлов.
При выполнении работ
специализированными
бригадами
разборочно-сборочные операции выполняются одной бригадой, а сборка ремонтируемых узлов и агрегатов - другими бригадами, каждая из которых ремонтирует определенную группу узлов. Ремонт узлов в этом случае производится на рабочих постах, обеспеченных специальными приспособлениями и инструментом.
Узловой (агрегатный) метод ремонта
Характеризуется тем, что разборку оборудования производят в
основном узлами и частично деталями.
Узлы и детали,
снятые
со
станка,
отправляют
в
специализированные мастерские ремонтно- механического цеха на
проверку и восстановление, а на их место устанавливают заранее
заготовленные,
пригнанные
и
обкатанные
новые
или
отремонтированные узлы и детали.
При узловом методе ремонта основные узлы и детали
обезличиваются.
Преимущества – скорость ремонта.
Недостатки – сложность организации, избыток оснастки инструмента.
Последовательно-узловой(агрегатный) метод ремонта
При котором требующие ремонта узлы агрегата ремонтируют не
одновременно, а последовательно, с использованием для ремонта перерывов в работе агрегата (выходных дней, нерабочих смен и т. д.).
Поузловой метод применяется для оборудования, имеющего ряд
конструктивно обособленных узлов подъемно-транспортного, крупного литейного, металлорежущих станков
(преимущественно автоматов, агрегатных станков).
Агрегат разбивают на отдельные узлы. Затем составляется график
поочередного ремонта узлов, производимого по выходным дням и вне рабочей смены.
Метод организации ремонтных работ «против потока»
Метод «против потока» используется для ремонта поточно-
автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы
и обеспечения ремонтных работ всеми необходимыми ресурсами. Это необходимо для того, чтобы не допустить сверхнормативной остановки