Файл: Г. Б. Медведева ш 2022 г. Согласованодекан экономического факультетаВ. В. Зазерская ск 2022 г. Электронный учебнометодический комплекспо учебной дисциплине производственная логистика 1 26 02 05 ЛогистикаСоставитель Калишук Е..pdf

78 конвейера.
Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с
остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.
Формы организации ремонтных работ

Централизованная

Децентрализованная

Смешанная
Централизованная форма
Наиболее эффективная форма организации ремонтов, при которой все
виды ремонта выполняются специализированными ремонтными цехами
и участками, находящимися в составе отдела главного механика (ОГМ) завода, и специализированными ремонтными трестами, заводами и
организациями.
Децентрализованная форма
При децентрализованной форме организации ремонтов имеющиеся
силы и средства рассредоточиваются по основным цехам, где создаются ремонтные бригады и рем.участки. Такая форма применяется при высокой степени дифференциации оборудования в различных цехах и подразделениях
Смешанная форма
Техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования выполняются ремонтными бригадами (участками) технологических цехов, а
капитальный ремонт — ремонтно- механическим цехом.
Такая форма организации эффективна для средних и крупных
предприятий и широко распространена на машиностроительных заводах.
Этой системе присущи многие недостатки децентрализованной формы.
Однако она имеет преимущества по сравнению с децентрализованной формой - техническое руководство и контроль за работой цеховых ремонтных участков со стороны главного механика имеют более эффективный характер, появляются более широкие возможности для
специализации и механизации ремонтных работ.
Организация ремонтных работ
Ремонтный цикл - период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами (К) ;
Структура ремонтного цикла - устанавливает перечень осмотров и ремонтов (малых-текущих и средних) расположенных в последовательности их выполнения.
Ремонтный цикл. Измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается).
Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.
Продолжительность межремонтного цикла (Т) определяется по

79 формуле:
T = βп× βм × β у × βт× А, (1.42)
где β - коэффициент, учитывающий соответственно тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка;
А - нормативное время работы станка в течении межремонтного цикла в часах (например 24000 часов – или 6 лет). В условиях крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до 10 т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали, все эти коэффициенты равны 1.
Межремонтный период - промежуток временит между двумя смежными ремонтами, независимо от их вида. Рассчитывается по формуле:
,
(1.43) где: Т – продолжительность межремонтного цикла в часах, днях, месяцах или годах.; nс и nм – соответственно, число средних и малых ремонтов.
Межосмотровой период – продолжительность времени между двумя техническими осмотрами оборудования.
Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:
,
(1.44) где: nс, nм nо – соответственно число средних, малых ремонтов и осмотров;
Т – продолжительность межремонтного цикла, в часах, днях, месяцах или годах.
Сложность
ремонта
(Rcp)
- относительный показатель, показывающий во сколько раз трудоемкость всех видов ремонта за один ремонтный цикл выше трудоемкости аналогичного ремонта оборудования- эталона (ремонтной единицы).
Среднегодовой объем ремонтных работ определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов, рассчитывается в часах по формуле:
Qрем= (qk* nk+ qc* nc+ qm* nm+ qo* no) / Т * ∑ r, (1.45)
где: qk, qc, qm, qo - соответственно трудоемкость капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на 1 р.е.;

80 nk, nc, nm, no - соответственно число капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течении межремонтного цикла (принимаются по структуре межремонтного цикла);
Т
- продолжительность межремонтного цикла, лет; количество установленного оборудования, р.е.
∑ r – количество установленного оборудования, р.е
Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по формуле:




r
H
q
F
Q
обсл
см
г
обсл
г
, (1.46) где
г
F
- годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, ч;
Нобсл - норма обслуживания на 1 рабочего в 1 смену, р.е.(значение показателя берутся из «Единой системы ППР); qсм - сменность работы обслуживаемого оборудования
∑ r - количество установленного оборудования, р.е..
Определение численности ремонтных рабочихпо видам работ определяется исходя из трудоемкости каждого вида работ, годового расчетного фонда времени работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм рабочими (равен от 0,85 до 1,1), по следующей формуле:
, (1.47)
Число рабочих для межремонтного обслуживания оборудования по видам работ определяется по нормам обслуживания на одного рабочего по формуле:
, (1.48) где: Нобсл - норма обслуживания ремонтных единиц на одного рабочего в период времени (год).
Определение годовой потребности в материалах для ремонтных нужд.
Годовая потребность в основных материалах на ремонт и межремонтное обслуживание оборудования определяется укрупненным методом. Как годовой расход материалов на один станок, занятый в ремонтном производстве. Или исходя из укрупненных норм обслуживанияремонтных работ. Себестоимость ремонтных работ определяется на основании сметно- финансового расчета. В нее входят заработная плата ремонтных рабочих с отчислениями, стоимость деталей, смазочных, обтирочных материалов и другие затраты.

81
2. ПРАКТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАДАНИЙ ПО
ДИСЦИПЛИНЕ «ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА»
Практическая работа №1 .................................................................................. 82
Практическая работа №2 .................................................................................. 84
Практическая работа № 3 ................................................................................. 86
Практическая работа № 4 ................................................................................. 91
Практическая работа № 5 ................................................................................. 97
Практическая работа № 6 ................................................................................. 99
Практическая работа № 7 ............................................................................... 104
Практическая работа № 8 ............................................................................... 109
Практическая работа № 9 ............................................................................... 116
Практическая работа № 10 ............................................................................. 122
Практическая работа № 11 ............................................................................. 130

82
Практическая работа №1
Решение задачи «To Make Or To Bye» «Сделать или купить»
Задача.
Определите экономическую целесообразность собственного производства комплектующих и их закупки у поставщика на основе следующих данных:
Таблица 1.1. Задание на практическую работу.
Показатель
Ед. изм.
Вариант
0 1
2 3
4 5
6 7
8 9
10
Выпуск изделий шт.
1 000 2 000 5 000 5 000 6 000 50 000 20 000 10 000 5 000 30 000 50 000
Количество комплектующих, необходимых для производства единицы изделия шт.
20 30 10 5
22 2
50 50 1
100 1
Стоимость производства одного комплектующего
(собственными силами) руб.
1 500 1 000 1 000 5 000 2 000 6 000 3 000 1 500 2 500 5 000 2 000
Сумма собственных средств предприятия тыс. руб.
25 000 1 800 2 500 800 10 000 850 26 500 1 200 500 6 500 10 000
Стоимость одного комплектующего у посредника руб.
500 300 400 200 300 300 1500 550 700 850 500
Расходы на доставку комплектующих от посредника в расчете на 1 км руб./ш т.
3 5
18 10 23 3
15 25 5
15 50
Расстояние до посредника км
73 50 40 40 10 5
45 60 20 35 5

83
Пример решения:
Условие. Определите экономическую целесообразность собственного производства комплектующих и их закупки у поставщика. В таблице (вариант
0) приведены основные аналитические показатели.
Решение.
Рассмотрим вариант собственного производства.
1. Предприятию необходимо выпустить 1000 изделий. Следовательно, потребность в комплектующих составит 20 000 шт. (1 000 * 20).
2. Предприятие потенциально способно произвести 16 600 ед. комплектующих
(25 000 000 / 1 500).
3. При необходимом количестве комплектующих 20 000 шт. в случае организации собственного производства необходимо закупить у посредника
3 400 шт. комплектующих (20 000 - 16 600). Соответственно расходы по закупке комплектующих у посредника составят 1 700 000 руб. (3 400 * 500) и доставке 744 600 руб. (3 400 * 3 * 73).
4. Расходы по изготовлению и приобретению комплектующих при организации собственного производства составят 27 444 600 руб. (25 000 000
+ 1 700 000 + 744 600).
Рассмотрим вариант закупки комплектующих у посредника.
1. Расходы по приобретению комплектующих составят 10 000 000 руб. (20 000
* 500).
2. Расходы по доставке комплектующих от посредника до предприятия составят 4 380 000 руб. (20 000 * 3 * 73).
3. Расходы по приобретению комплектующих у посредника составят
14 380 000 руб. (10 000 000 + 4 380 000).
Таким образом, предприятию дешевле закупать комплектующие у посредника, так как расходы по приобретению комплектующих меньше расходов при организации собственного производства на 13 064 600 руб.
(27 444 600 – 14 380 000).

84
Практическая работа №2
Расчет срока окупаемости капитальных вложений в производственную логистику
Задание: Руководство предприятия приняло решение об оптимизации процессов закупки комплектующих, производства товаров и их сбыта. Основные показатели до и после оптимизации приведены в таблице. Необходимо рассчитать срок окупаемости капитальных вложений в логистику на основе следующих данных:
Таблица 2.1. Задание на практическую работу.
Показатель
Единица измерения
Вариант
0 1
2 3
4 5
6 7
8 9
10
Объем производства ед./мес.
15000 5000 40000 200 1500 900 3000 8000 12000 10000 1000
Затраты на внедрение логистики на производстве тыс. руб. 20000 40000 60000 6000 8000 10000 50000 75000 50000 85000 50000
Количество комплектующих, необходимых для производства единицы товара шт.
10 5
10 50 40 20 20 20 5
20 50
Транспортные расходы по доставке одного комплектующего для производства товаров при первоначальной схеме работы предприятия руб.
50 20 5
20 30 30 30 50 20 15 10
Транспортные расходы по доставке одного комплектующего для производства товаров после внедрения логистики руб.
23 12 3
15 25 20 28 46 16 13 8
Расходы на производство единицы товара при первоначальной схеме работы предприятия (себестоимость) руб.
100 50 40 30 50 45 40 34 100 100 550
Расходы на производство единицы товара после внедрения логистики (себестоимость) руб.
75 40 25 20 47 35 37 30 95 98 520
Расходы по переработке, хранению и отпуску единицы товара с производственного звена при первоначальной схеме работы предприятия руб.
20 15 10 15 22 15 10 10 15 35 40
Расходы по переработке, хранению и от- пуску единицы товара с производственного звена после внедрения логистики руб.
10 10 6
10 19 10 9
9 12 25 38

85
Пример решения:
Условие. Руководство предприятия приняло решение об оптимизации процессов закупки комплектующих, производства товаров и их сбыта на основе принципов логистики. Основные показатели до и после оптимизации приведены в таблице (вариант 0). Необходимо рассчитать срок окупаемости капитальных вложений в логистику.
Решение. Рассчитаем расходы предприятия по производству и отпуску товаров по первоначальной схеме.
1. Транспортные расходы. Количество комплектующих, необходимых для выполнения объема производства, составит 150 000 шт./мес. (10 * 15 000).
Затраты на транспортировку комплектующих до производства составят
7 500 000 руб./мес. (150 000 * 50) или 90 000 000 руб./год. (7 500 000 * 12).
2. Расходы на производство. Стоимость производства товаров составит
1 500 000 руб./мес. или 18 000 000 руб./год. (15 000 * 100).
3. Расходы по переработке, хранению и отпуску товара. Стоимость переработки, хранения и отпуска товаров составит 300 000 руб./мес. или
3 600 000 руб./год. (15 000 * 20).
4. Общие расходы. По первоначальной схеме общие расходы составят
9 300 000 руб./мес. или 111 600 000 руб./год (7 500 000 + 1 500 000 + 300 000).
Рассчитаем расходы предприятия по производству и отпуску товаров после оптимизации (внедрения логистики).
1. Транспортные расходы. Количество комплектующих, необходимых для выполнения объема производства, не изменится и составит 150 000 шт./мес.
Затраты на транспортировку комплектующих до производства составят
3 450 000 руб./мес. или 41 400 000 руб./год (150 000 * 23).
2. Расходы на производство. Стоимость производства товаров составит
1 125 000 руб./мес. или 13 500 000 руб./год (15 000 * 75).
3. Расходы по переработке, хранению и отпуску товара. Стоимость переработки, хранения и отпуска товаров составит 150 000 руб./мес. или
1 800 000 руб./год (15 000 * 10).
4. Общие расходы. По предлагаемой схеме общие расходы составят
4 725 000 руб./мес. или 56 700 000 руб./год (3 450 000 + 1 125 000 + 150 000).
Таким образом, расходы после внедрения логистического подхода сократились на 54 900 000 руб./год. (111 600 000 – 56 700 000).
Срок окупаемости (срок окупаемости = капитальные вложения / годовую прибыль) вложений в логистику в данной задаче будет равняться 20 000 000 /
54 900 000 руб. = 0,36 года, так как сумма затрат на реорганизацию производства меньше, чем экономический эффект от ее внедрения. В результате вложения в логистику в размере 20 000 000 руб. покрываются разницей в 54 900 000 руб. Абсолютный эффект от внедрения логистики составит 34 900 000 руб. (54 900 000 – 20 000 000).

87 3) Определить длительность технологического цикла в минутах и календарных днях при трех видах движения, если обработка на всех операциях будет проводиться на одном станке и построить графики.
4) Сделать выводы о влиянии размера передаточной партии и количества станков, участвующих в выполнении операции, на технологический цикл.
Результаты вычислений свести в таблицу.
Таблица 3.3 – Результаты вычислений
№ задания
Технологический цикл
Тц(посл)
Тц(пар)
Тц(пар-посл)
мин дни мин дни мин дни
1 2
3
Продолжительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения (в мин.) определяется по формуле:



m
i
прi
i
тех
посл
ц
C
t
n
Т
1
)
(
(3.1) где n – число деталей в обрабатываемой партии, в шт.;
ti – штучное время (продолжительность обработки) на i-тойоперации, мин.;
Cпрi – число рабочих мест, на которых ведется обработка деталей на i-
тойоперации;
m – число операций в технологическом процессе.
Продолжительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения (в календарных днях) определяется по формуле:




m
i
npi
см
мо
i
произв
посл
ц
C
S
Rt
mt
t
n
Т
1
)
(
1
)
(
(3.2) где tмо – средняя продолжительность одного межоперационного перерыва;