ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 02.02.2024
Просмотров: 265
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Процессы улучшения могут осуществляться через различные направления (аспекты):
1. Работа с технологическим оборудованием: оно должно периодически заменяться, вовремя ремонтироваться.
2. Обучение кадров. Знание – это дорогой продукт. Только знающий, квалифицированный коллектив способен осуществить перспективный план успешно. На Западе ставится задача через обучение воспитывать «фанатиков» качества, при этом считается нормальным, что из 100% полученных знаний реализуются около 10 %.
3. Внедрение инноваций. Нельзя считать, что инновации – это антипод качества, т.к. требуют больше затрат, и не всякое предприятие идет на риск внедрения новаций во имя качества.
4. Умеренные потери на производстве всегда имеют место.
Потери могут быть:
| - при перепроизводстве товара, когда большая часть продукции лежит на складе. Это не деньги, это мертвый груз, требующий затрат на хранение; - при простое оборудования. - когда не налажена работа по ремонту или нет заказов; - когда есть ненужная транспортировка (перемещение) продукции; - при выпуске дефектной продукции. |
5. Организация рабочих мест с точки зрения стандартизации, постоянства, содержания в чистоте. В западной практике разработаны следующие правила для организации рабочего места:
| Structurize – организованность, убрать все ненужное. Systemize – аккуратность,, необходимое должно быть найдено за 30 секунд. Sanitize – чистота, уборка рабочего места. Standardize – стандартизация, постоянство нахождения предметов на одном и том же месте. Self-discipline – самодисциплина, ответственность не из-за страха наказания |
Предполагаемые действия для реализации принципа № 6:
| При формулировании политики и стратегии – создание и реализация более конкурентоспособных бизнес-планов; При установлении показателей – установление реалистичных и амбициозных целей улучшения и обеспечение ресурсами их достижений; При оперативном управлении – применение реинжиниринга или эволюционного улучшения по системе КАЙРО; При менеджменте людскими ресурсами – вовлечение сотрудников в процесс постоянного улучшения, обеспечение персонала необходимыми ресурсами. |
Возможные преимущества от реализации принципа 6:
| Постоянное улучшение продукции, процессов и системы – цель всех сотрудников организации. Использование периодического оценивания по установленным критериям областей потенциального улучшения. Постоянное повышение эффективности и производительности процессов. Приоритет предупреждающих действий. Фиксирование улучшений. |
3.7. Принятие решений на основе фактов
Эффективные решения основываются на анализе данных и информации. Принцип не является новым. Раньше основным фактором для принятия решений являлись показатели финансово-экономической деятельности. В связи с тем, что компьютерная техника позволяет проводить различные анализы в разных вариантах по программам, в современных условиях хозяйствования анализ может быть более глубоким и более достоверным. Стандарты ИСО рекомендуют 7 основных инструментов качества – различного рода диаграммы, графики, контрольные карты и листки, различные виды контроля. Более того, разработаны новые, более глубокие методы статистического анализа.
Механизм принятия решения может быть:
1. Интуитивный механизм, когда руководитель использует свой опыт;
2. Альтернативное принятие решения, когда просчитывается несколько вариантов данных;
3. Принятие решений на основе моделирования процессов, когда математики выводят определенные коэффициенты влияния факторов на процесс. Последний механизм чаще применяется в научно-исследовательских целях.
Предполагаемые действия для реализации принципа № 7:
| При формулировании политики и стратегии – разработка реальных для осуществления стратегий на основе релевантных (важных) данных информации; При установлении показателей – использование сравнительных данных для установления задач; При оперативном управлении – сбор информации как основы для понимания работы процессов; При менеджменте людскими ресурсами – анализ данных из таких источников как обследование персонала, выявление его удовлетворенности и результатов аттестации |
Возможные преимущества при реализации принципа:
| Ведение измерений и сбора данных, соответствующих важным целям. Обеспечение точности, доступности и надежности информации. Использование математико-статистических методов для анализа процессов. Принятие решений на основе баланса между результатами логического анализа, опыта, интуиции и статистических методов. Постоянное отслеживание финансово-экономических показателей. |
3.8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками
Существуют два контрагента рынка: покупатель и поставщик. Они должны быть компаньонами, коллегами, следуя лозунгу: «сделаем вместе, вместе получим». СМК требует, чтобы покупатель имел право, прежде чем заключить контракт, проверить работу поставщика, насколько поставщик способен выпускать продукцию стабильного и высокого качества. С другой стороны – поставщик имеет право проверить, насколько правильно использует покупатель его продукцию. Для эффективной работы контрагентов следует налаживать личные связи, взаимное обучение и проверки друг друга. У контрагентов должны быть идентичные системы качества. В Европе и России – это СМК. Контрагенты вправе требовать наличия СМК друг у друга.
Предполагаемые действия для реализации принципа № 8:
| При формулировании политики и стратегии – разработка стратегических партнерских отношений с поставщиками; При установлении показателей – изучение возможностей поставщиков; При оперативном управлении – создание отношений с поставщиком для обеспечения надежных, своевременных и бездефектных поставок; При менеджменте людскими ресурсами – разработка и усовершенствование возможностей поставщика с помощью его обучения и совместных усилий по совершенствованию. |
Возможные преимущества при реализации принципа:
| Выявление и отбор надежных поставщиков. Установление отношений с теми поставщиками, которые сочетают краткосрочные выгоды с долгосрочными планами организации и общества в целом. Совместное понимание требований потребителя. Обмен информацией и планами на будущее. Признание улучшений и достижений поставщика. |
Вопросы для самопроверки:
1. Чем отличается лидерство от процесса руководства?
2. В чем состоит принцип «ориентация на потребителя» по ИСО?
3. Назовите способы вовлечения персонала в улучшение деятельности организации.
4. Сущность процессного подхода к любой деятельности.
5. Преимущества и недостатки процессного подхода.
6. Принципы улучшения «5 W».
7. Подходы к установлению процессов «5 W».
8. Значение поставщика и отношения с ним организации в рамках СМК.
9. Роль компьютеризации в принятии решений.
Литература: [3, 7, 12, 13].
4.
ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА, ИХ РАЗВИТИЕ
Качеству продукции человечество уделяло внимание с незапамятных времен.
В СССР в 20-х годах был учрежден Госкомитет по стандартизации. Началась разработка новых советских стандартов. Развитие СК прошло несколько этапов, когда начали четко применять системный подход к УК (управлению качеством):
Первый этап, 1955 г. На машиностроительных предприятиях г. Саратова была разработана система бездефектного изготовления продукции (БИП), т.е. была поставлена основная цель - «ноль дефектов с первого предъявления контролеру ОТК».
Основные направления системы БИП:
1. Основное требование к качеству продукции – ее соответствие нормам НД. Но продукция проверялась на выходе, когда была проведена вся технология. Это являлось недостатком системы, т.к. были большие затраты на исправление или утилизацию брака.
2. Введен коэффициент качества труда исполнителя - как отношение количества бездефектной продукции к общему количеству сделанной исполнителем.
3. Заработная плата и особенно премиальные зависели от коэффициента качества.
4. Стали организовываться Дни качества по аналогии с японскими кружками качества на разных уровнях: для исполнителей, для специалистов, для высшего руководства. На Днях качества решались текущие проблемы, пути их решения.
5. Стало больше уделяться внимания технической оснащенности предприятия.
Второй этап, 1958 г. Внедряется Львовская система – система бездефектного труда (СБТ). Во многом она повторяла содержание БИП, но был введен новый коэффициент - Качество труда, который учитывал не только дефекты, но и прогулы, исполнительность за порученное дело, общественную работу, отношения в коллективе. Этой работой занимались профсоюзы с одновременной организацией соцсоревнования. Применение СБТ способствовало появлению технических, технологических и организационных новшеств.
Третий этап, 1961 г. Разработана Горьковская система – качество, надежность, ресурс с первого изготовления (КАНАРСПИ). Эта система отличалась от предыдущих тем, что качество продукции формировалось с ее проекта (планирования), т.е. процесс формирования качества начинался с первого этапа. Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Качество проекта оценивалось с технических, экономических сторон – обсуждались возможности производства (оборудование, технологии) для выпуска продукции, возможная себестоимость и розничная цена. Это должно было привести к тому, чтобы хорошо отработанный проект не давал сбоев в технологической линии и не должны были тратиться деньги на доработку продукции в процессе производства.
Система КАНАРСПИ предусматривала:
- тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;
- широкое применение натурного, модельного (стендового) и математического моделирования поведения изделия в условиях, близких к условиям эксплуатации;
- особое внимание уделялось показателям надежности и методам их определения. В пределах этой системы начали реорганизовывать конструкторские бюро и отделы НИОКР.
Встал вопрос о гармонизации стандартов на сырье и продукцию. Были введены системы, в частности:
ЕСКД – единая система конструкторской документации. В ней собраны стандарты на виды документации и требования к их оформлению. Она действует до сих пор.
ЕСТПП – единая система технологической подготовки производства – в этих стандартах разработаны требования к проверке готовности оборудования к выпуску новой продукции, к самому оборудованию по безопасности, производительности. Для проверки качества продукции в условиях, приближенных к условиям эксплуатации, предприятия начали разрабатывать испытательные стенды. Продукция испытывалась при различных режимах влажности, температуры, вибрации, нагрузок и др.
Четвёртый этап, 1975 г. На государственном уровне Госстандартом начала внедряться система КС УКП - Комплексная система управления качеством продукции. В своей основе она содержала основные сведения из опыта предыдущих систем, но большее внимание уделялось разработке методик по УК, технической оснащенности предприятия, стандартизации. В продолжение этой системы была введена аттестация продукции и госприемка.
Аттестация преследовала цель улучшить внешнее оформление продукции, ее товарный вид. Предприятиям было вменено в обязанность всю свою продукцию проводить через аттестационную комиссию, и на каждый вид продукции заполнять – Карту уровня качества. Комиссии оценивали эстетические показатели, предполагалось, что по техническим показателям продукция соответствует требованиям НД.
Была введена 40 - балльная система оценки, по которой изделие, получившее 38 - 40баллов, относилось к высшей категории качества, при инициативе предприятия могли получить как особое отличие качества – Государственный Знак качества (ГЗК).
Госприемка была введена для обязательной проверки качества продукции представителями Госстандарта. Эффект от такой приемки был небольшим, т.к. представитель не мог физически проследить за всей массой выпускаемой на предприятии продукции.