Файл: Министерство образования и науки пермского края.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 09.11.2023

Просмотров: 116

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

Оглавление

Введение.

Описание конструкции оборудования и принцип действия оборудования

Принцип работы

Производственный цикл в котором участвует обрабатывающий центр Integrex 300-IV ST

Смазка станка

Перечень документов для проведения ремонтных работ.

Предварительная дефектная ведомость :

Рабочая дефектная ведомость :

Технология ремонта оборудования.

Наименование и краткая характеристика выявленных дефектов зубчатого колеса.

Наплавка

Термическая обработка отжиг

Зубофрезерование.

Термическая обработка закалка и отпуск

Контрольно-измерительная

Наименование и краткая характеристика выявленных дефектов вала

Токарная обработка

Наплавка

Токарная обработка

Шлифовка

Контрольно-измерительная После проведения восстановительных операций вала, проведем контрольные замеры ремонтируемых частей детали.При контрольно-измерительной операции вала используем штанген инструмент и микрометр.В итоге получили следующие размеры: 1.Диаметр шейки вала (поверхность А) 60 мм; Монтаж оборудования. Точность обработки режущим инструментом зависит от правильности установки станка.Однако как бы хорошо ни были обработаны поверхности скольжения, точность обработки значительно снизится при неправильной установке. Это наиболее частая причина неточности в обработке.Необходимо четко следовать заводским инструкциям по установке оборудования; это – гарантия точности обработки. Меры предосторожности при установке станка - Не переносить тяжелые предметы в одиночку. Использовать подручных.- К работе на подъемнике или кране, а также строповке станка допускаются только лица, имеющие соответствующую квалификацию.- При работе на подъемнике или кране следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить другие предметы.- Использовать тросы или стропы соответствующей грузоподъемности- Проверить тросы, стропы, подъемное устройство и другое подъемное оборудование перед эксплуатацией. Не использовать неисправные тросы/стропы или подъемноеоборудование.- Правильно поднимать станок. Сначала следует слегка приподнять станок, чтобы убедиться в правильности его балансировки.- Угол наклона троса или стропа не должен превышать 60°.- При подъеме станка с использованием подручных их действия должныкоординироваться с помощью сигналов- Во время подъема не допускать тряски станка, УЧПУ или электрошкафа.- Перед подъемом станка убедиться в надежной фиксации узлов, а также вотсутствии на станке инструментов и других предметов.Устройство подачи СОЖ можно транспортировать отдельно. Порядок подъема станка. При транспортировке, подъеме станка его подвижные части фиксируются с помощью транспортировочных фиксаторов, Рисунок 13 - Расположение транспортировочных фиксаторов, ось Х Рисунок 14 - Расположение каждого транспортировочного фиксатора, оси Yt и Z Рисунок 15 - Расположение транспортировочных фиксаторов, револьверная головка и контршпиндель.- Подъем станка осуществляется за четыре крюка на основании станка.- Зацепить тросы за крюк крана.Установить деревянные бруски или прокладки между станком и тросами во избежание повреждения станка. Рисунок 16 – строповка Integrex 300 IV Выбор и расчет грузовых строп для перемещения грузов. Выбор стропов начинают с определения массы груза и расположения его центра тяжести. Если на грузе таких обозначений нет, то необходимо уточнить эти параметры у лица, ответственного за производство грузоподъемных работ.Во всех случаях необходимо убедиться в том, что груз, подлежащий перемещению, может быть поднят имеющимися в вашем распоряжении грузоподъемными средствами. Определив массу поднимаемого груза и расположение центра тяжести, затем определяют число мест строповки и их расположение с таким расчетом, чтобы груз не мог опрокинуться или самостоятельно развернуться. Из этого расчета выбирают строп или подходящее грузозахватное приспособление. Одновременно следует учитывать длину выбираемого многоветвевого стропового грузозахватного приспособления.При выборе длины стропа следует исходить из того, что при малой длине угол между ветвями строп будет больше 90°, а при большой длине — теряется высота подъема груза и возникает возможность его кручения. Оптимальные углы между ветвями строп находятся в пределах 60 – 90° .При выборе строп следует также определить, из каких элементов должна состоять гибкая часть стропа (стальной канат или цепь, или другой вид жестких строп и т. п.) и какие концевые и захватные элементы целесообразнее использовать для подъема конкретного груза. Рисунок 17 – принцип строповки.Стропа для груза рассчитывается по формуле :S = (9.8*m)/(M*K*cos(∝))Где :m – Масса станкаM – количество ветвейК – до 4 используется значение коэффициента 1, а когда 4 ветви и более, применяется 0,75∝ - угол отклонения ветвей от вертикальной оси.S = (9,8*12000)/(4*0,75*0,7) = 56 000 Н Грузоподъемная сила, приходящаяся на одну ветвь стропа, равна

Перемещение станка в цеху.

Установка станка

РЕГУЛЯРНЫЙ ОСМОТР И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Список мероприятий технического осмотра:

Ежедневный техосмотр

Осмотр во время работы (после подачи питания)

Осмотр по окончании работы

Еженедельный техосмотр или через 60 часов работы

Раз в полгода или через 1500 часов работы

Ежегодный или через 3000 часов работы

Соблюдение правил ТБ при проведении технического обслуживания

Заключение



Перечень документов для проведения ремонтных работ.


При остановке оборудования на ремонт оперативный персонал, не занятый на работающем оборудовании, по распоряжению начальника цеха передается на период проведения ремонта в распоряжение руководителя ремонта.

Таблица 5 – документы ремонтных работ

Руководство по ремонту

РК (для капитального ремонта)

РС (для среднего ремонта)

Документ, содержащий указания по организации ремонта, правила и порядок выполнения капитального (среднего) ремонта, контроля, регулирования, испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделия после ремонта, монтажа и испытания изделия на объект, значение показателей и норм, которым должно удовлетворять изделие после ремонта

Общее руководство по ремонту

КО (для капитального ремонта)

СО (для среднего ремонта)

Документ, содержащий указания по организации ремонта определённой группы однотипных изделий, правила и порядок подготовки и проведения ремонта, значения показателей и нормы, которым должны удовлетворять изделия после ремонта, правили и порядок испытаний, консервации, транспортирования и хранения изделий после ремонта

Продолжение таблицы 5

Технические условия на ремонт

УК (для капитального ремонта)

УС (для среднего ремонта)

Документ, содержащий технические требования, требования к дефектации изделия, значения показателей и нормы, которым должно удовлетворять данное изделие после ремонта, требования к приёмке, контрольным испытаниям, комплектации, упаковыванию, транспортированию и хранению изделия после ремонта, гарантийные обязательства

Общие технические условия на ремонт

ОК (для капитального ремонта)

ОС (для среднего ремонта)

Документ, содержащий общие технические требования к ремонту определённой группы однотипных изделий, требования к дефектации, значения показателей и нормы, которым должны удовлетворять изделия после ремонта



Продолжение таблицы 5

Нормы расхода запасных частей на ремонт

ЗК (для капитального ремонта)

ЗС (для среднего ремонта)

Документ, содержащий номенклатуру запасных частей изделия и их количество, необходимое для подготовки ремонтного производства нормируемого количества изделий, ремонта изделия и его контроля при выполнении ремонта и после него

Нормы расхода материалов на ремонт

МК (для капитального ремонта)

МС (для среднего ремонта)

Документ, содержащий номенклатуру материалов и их количество, необходимое для подготовки ремонтного производства нормируемого количества изделий, ремонта изделия и его контроля при выполнении ремонта и после него

Ведомость ЗИП на ремонт

ЗИК (для капитального ремонта)

ЗИС (для среднего ремонта)

Документ, содержащий номенклатуру, назначение, количество и места укладки запасных частей, инструментов, принадлежностей и материалов, необходимых для обеспечения ремонта

Приём оборудования в ремонт

Машину, подвергшуюся капитальному или среднему ремонту, принимают в две ста­дии — предварительно и окончательно. Предварительную при­емку производят во время испытания заправленной машины на ходу, при этом устанавливают годность машины к вводу в экс­плуатацию. Окончательно же принимают машину из ремонта после того, как устранены дефекты (неисправности), которые были обнаружены при предварительной приемке.

При капитальном ремонте окончательную приемку и сдачу машины из ремонта в эксплуатацию проводят на ходу при пол­ной заправке машины по истечении девяти смен работы, при­емку из среднего ремонта — по истечении трех смен работы. Ответственность за нормальное обслуживание машины в период от предварительной до окончательной приемки из ремонта не­сет цеховой персонал. Акт приемки машин из ремонта оформ­ляют незамедлительно после окончательной приемки.

Из капитального ремонта оборудование, как правило, при­нимает начальник производственного цеха от
начальника РМЦ при участии мастера цеха, из среднего ремонта — мастер цеха от мастера РМЦ. При окончательной приемке устанавливают качество ремонта и подписывают приемо-сдаточный акт, в ко­тором дают оценку технического состояния машины после ре­монта.

Дефектная ведомость

Дефектная ведомость относится к первичной документации и фиксирует изъяны, поломки, всевозможный брак оборудования, устройств, материалов, используемых в деятельности предприятия. Для того, чтобы провести их ремонт и восстановление по всем правилам нужно соблюсти определенную процедуру, частью которой является составление дефектной ведомости. Следует отметить, что дефектный акт, также оформляемый при обнаружении недостатков в товарно-материальных ценностях не является точной копией ведомости и служит лишь приложением к данному документу.

Документ носит сопроводительный характер при выявлении различного рода дефектов. В нем описываются:

-наименование и тип оборудования или материалов,

-найденные повреждения,

-пути их устранения.

Далее данный документ служит основанием для написания сметы и выделения средств на ремонтные работы.

Своевременное устранение поломок и дефектов позволяет увеличить производительность труда в организации, избежать нештатных случаев и ситуаций, способных привести к угрозе жизни и здоровью сотрудников.

Надо сказать, что данный документ не является повсеместно распространенным. Как правило, он применяется только на крупных предприятиях, где большое количество структурных подразделений, различного рода товарно-материальных ценностей, сложного оборудования и технических устройств.

На сегодня нет унифицированного образца дефектной ведомости, обязательного к применению, поэтому составляться она может по шаблону, разработанному внутри предприятия и утвержденному в учетной политике фирмы или в свободной форме. Тем не менее, есть ряд значений, которые отразить в ней необходимо. Это:

-название компании,

-дата и номер составления ведомости,

-всё, что касается самого объекта.

К параметрам последнего относится его наименование (оно должно совпадать с тем названием, под которым объект числиться на балансе предприятия), выявленные дефекты или поломки, желательно с указанием причин их появления – это
входит в компетенцию обслуживающего специалиста, а также работы, которые требуется провести для их устранения – это часть функционала сотрудника ремонтного цеха (если таковой имеется на предприятии). Данный раздел ведомости должен быть оформлен в виде таблицы.