Файл: Министерство образования и науки пермского края.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 09.11.2023

Просмотров: 121

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

Оглавление

Введение.

Описание конструкции оборудования и принцип действия оборудования

Принцип работы

Производственный цикл в котором участвует обрабатывающий центр Integrex 300-IV ST

Смазка станка

Перечень документов для проведения ремонтных работ.

Предварительная дефектная ведомость :

Рабочая дефектная ведомость :

Технология ремонта оборудования.

Наименование и краткая характеристика выявленных дефектов зубчатого колеса.

Наплавка

Термическая обработка отжиг

Зубофрезерование.

Термическая обработка закалка и отпуск

Контрольно-измерительная

Наименование и краткая характеристика выявленных дефектов вала

Токарная обработка

Наплавка

Токарная обработка

Шлифовка

Контрольно-измерительная После проведения восстановительных операций вала, проведем контрольные замеры ремонтируемых частей детали.При контрольно-измерительной операции вала используем штанген инструмент и микрометр.В итоге получили следующие размеры: 1.Диаметр шейки вала (поверхность А) 60 мм; Монтаж оборудования. Точность обработки режущим инструментом зависит от правильности установки станка.Однако как бы хорошо ни были обработаны поверхности скольжения, точность обработки значительно снизится при неправильной установке. Это наиболее частая причина неточности в обработке.Необходимо четко следовать заводским инструкциям по установке оборудования; это – гарантия точности обработки. Меры предосторожности при установке станка - Не переносить тяжелые предметы в одиночку. Использовать подручных.- К работе на подъемнике или кране, а также строповке станка допускаются только лица, имеющие соответствующую квалификацию.- При работе на подъемнике или кране следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить другие предметы.- Использовать тросы или стропы соответствующей грузоподъемности- Проверить тросы, стропы, подъемное устройство и другое подъемное оборудование перед эксплуатацией. Не использовать неисправные тросы/стропы или подъемноеоборудование.- Правильно поднимать станок. Сначала следует слегка приподнять станок, чтобы убедиться в правильности его балансировки.- Угол наклона троса или стропа не должен превышать 60°.- При подъеме станка с использованием подручных их действия должныкоординироваться с помощью сигналов- Во время подъема не допускать тряски станка, УЧПУ или электрошкафа.- Перед подъемом станка убедиться в надежной фиксации узлов, а также вотсутствии на станке инструментов и других предметов.Устройство подачи СОЖ можно транспортировать отдельно. Порядок подъема станка. При транспортировке, подъеме станка его подвижные части фиксируются с помощью транспортировочных фиксаторов, Рисунок 13 - Расположение транспортировочных фиксаторов, ось Х Рисунок 14 - Расположение каждого транспортировочного фиксатора, оси Yt и Z Рисунок 15 - Расположение транспортировочных фиксаторов, револьверная головка и контршпиндель.- Подъем станка осуществляется за четыре крюка на основании станка.- Зацепить тросы за крюк крана.Установить деревянные бруски или прокладки между станком и тросами во избежание повреждения станка. Рисунок 16 – строповка Integrex 300 IV Выбор и расчет грузовых строп для перемещения грузов. Выбор стропов начинают с определения массы груза и расположения его центра тяжести. Если на грузе таких обозначений нет, то необходимо уточнить эти параметры у лица, ответственного за производство грузоподъемных работ.Во всех случаях необходимо убедиться в том, что груз, подлежащий перемещению, может быть поднят имеющимися в вашем распоряжении грузоподъемными средствами. Определив массу поднимаемого груза и расположение центра тяжести, затем определяют число мест строповки и их расположение с таким расчетом, чтобы груз не мог опрокинуться или самостоятельно развернуться. Из этого расчета выбирают строп или подходящее грузозахватное приспособление. Одновременно следует учитывать длину выбираемого многоветвевого стропового грузозахватного приспособления.При выборе длины стропа следует исходить из того, что при малой длине угол между ветвями строп будет больше 90°, а при большой длине — теряется высота подъема груза и возникает возможность его кручения. Оптимальные углы между ветвями строп находятся в пределах 60 – 90° .При выборе строп следует также определить, из каких элементов должна состоять гибкая часть стропа (стальной канат или цепь, или другой вид жестких строп и т. п.) и какие концевые и захватные элементы целесообразнее использовать для подъема конкретного груза. Рисунок 17 – принцип строповки.Стропа для груза рассчитывается по формуле :S = (9.8*m)/(M*K*cos(∝))Где :m – Масса станкаM – количество ветвейК – до 4 используется значение коэффициента 1, а когда 4 ветви и более, применяется 0,75∝ - угол отклонения ветвей от вертикальной оси.S = (9,8*12000)/(4*0,75*0,7) = 56 000 Н Грузоподъемная сила, приходящаяся на одну ветвь стропа, равна

Перемещение станка в цеху.

Установка станка

РЕГУЛЯРНЫЙ ОСМОТР И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Список мероприятий технического осмотра:

Ежедневный техосмотр

Осмотр во время работы (после подачи питания)

Осмотр по окончании работы

Еженедельный техосмотр или через 60 часов работы

Раз в полгода или через 1500 часов работы

Ежегодный или через 3000 часов работы

Соблюдение правил ТБ при проведении технического обслуживания

Заключение



Наплавка


Для наплавки зубьев зубчатого колеса из стали 40X применяется ручная дуговая сварка. Это один из наиболее распространенных способов восстановления деталей на предприятиях.

Дуговая наплавка электродами является наиболее распространенным способом ремонта (восстановления формы и размеров) деталей и механизмов вследствие простоты ее осуществления и мобильности оборудования. Наплавку осуществляют обычно вручную, поэтому такой способ называют также ручной дуговой наплавкой:

Популярность данного способа обусловлена несколькими причинами: простота, удобство, гибкость, отсутствие необходимости в специальном оснащении.

Основные недостатки: низкая производительность, тяжелые условия для исполнителя, нестабильность качества полученного слоя, большое проплавление основного материала.

Наплавление требует от исполнителя наличия определенных навыков. Необходимо при минимальном токе оплавить оба компонента.
С помощью определения состава металла подбирается тип электрода, а толщина и форма заготовок влияет на диаметр сварочного стержня. Если толщина наплавленного материала составляет менее 1,5 мм. – то диаметр прутка должен быть 3 мм. При толщине более 1,5 мм. – 4-6 мм.

Сталь 40х – конструкционная, легированная, Х говорит о наличии легирующего элемента – хрома (0,8-1,1%), что повышает стойкость стали к коррозии. 40 – это показатель концентрации углерода (0,44%).

Такой металл весьма прочен и надежен. Его твердость составляет до 217 МПа. Еще сталь 40Х весьма устойчива к износу. Подобное вещество способно стойко противостоять негативным воздействиям агрессивной среды.

Наряду с плюсами у этой марки есть и недостатки, которые нужно знать и учитывать при работе с изделиями из нее : хрупкость, восприимчивость к ударной нагрузке; плохая свариваемость.


Чаще всего для сварки 40Х используют электроды марки МР С такими электродами легко работать, они легко поджигаются, а металл во время сварки практически не разбрызгивается. 

Сталь 40Х является чувствительной к перепадам температур и образованию трещин из-за этого. Прогревать деталь нужно газовой горелкой перед любым видом сварки. Оптимальная температура для сварки данной марки стали – 300 °C. Температуру контролируем бесконтактным пирометром.



Рисунок 5 – Эскиз наплавки зубчатого колеса




Термическая обработка отжиг


Отжигом называется вид термической обработки, при котором изделия нагревают до определенной температуры, выдерживают определенное время при этой температуре и затем медленно охлаждают, достигая устойчивой равновесной структуры стали.

Основное назначение отжига – получение равновесной структуры, поэтому при отжиге, как правило, детали охлаждают медленно.

Отжиг улучшает обрабатываемость, повышает пластичность, уменьшает остаточные напряжения и т.д. Производят его в электрических печах. Обрабатываемый металл нагревают при температурах 650 – 720°С 2 – 3 часа, а затем охлаждают вместе с печью.




Зубофрезерование.


Для зубофрезерной операции используем станок 5М324 А - зубофрезерный вертикальный для цилиндрических колес.

Выбираем червячную фрезу по ГОСТ 9324-80: Однозаходная фреза 2510-4322 B c параметрами: модуль m = 5; диаметр отверстия фрезы d= 32 мм; диаметр фрезы d= 100 мм; длина фрезы L = 100 мм; число стружечных канавок z = 10. Материал – быстрорежущая сталь P18.

Величину подачи выбираем из табличных данных: мм/об.

Так как фреза однозаходная, а угол наклона зуба равен нулю, то корректирование подачи не производим.



Рисунок 6 – Эскиз зубофрезерной операции


Термическая обработка закалка и отпуск


Закалкой называют вид термической обработки, при которой изделию придают высокую твердость, упругость и прочность. Однако при закалке с повышением твердости сталь становится более хрупкой. Процесс закалки заключается в нагреве изделия до высокой температуры (740 – 850°С), выдержке и быстром охлаждении с разной скоростью в разных средах – масле, воде, соляных и иных растворах. Как правило, скорость охлаждения должна быть не меньше 150°С в секунду, т.е. охлаждение должно произойти за очень короткий интервал времени – 2 – 3 секунды. Охлаждение ниже 300°С может произойти при любой температуре, так как полученная при закалке структура достаточно устойчива и скорость
дальнейшего охлаждения на нее не оказывает влияния.

Закалка не является окончательной операцией термической обработки. Для получения требуемых механических свойств, сталь после закалки чаще всего подвергают отпуску.

Отпуск обычно используется с закалкой, потому что помогает снизить внутреннее напряжение материала. Это делает сырье значительно прочнее, снимает хрупкость, которая может появиться при воздействии повышенных температур.

Еще одна цель применения — увеличение показателей ударной вязкости. Материал становится менее жестким, а значит, при сильном внешнем механическом воздействии его будет сложно повредить.

Отпуск является окончательной термической обработкой. Целью отпуска является повышение вязкости и пластичности, снижение твердости и уменьшение внутренних напряжений закаленных сталей . С повышением температуры нагрева прочность обычно снижается, а пластичность и вязкость растут. Температуру отпуска выбирают, исходя из требуемой прочности конкретной детали.Нагрев заготовки до 550 градусов по Цельсию с последующим охлаждением на воздухе. Обычно с повышением температуры отпуска ударная вязкость увеличивается, а скорость охлаждения не влияет на свойства. Но для некоторых сталей наблюдается снижение ударной вязкости. Этот дефект называется отпускной хрупкостью. После этого твердость стала равна 29 HRS.

Смотрите также файлы