Файл: Министерство образования и науки пермского края.docx

Принцип работы

Технология токарной обработки включает в себя основные и вспомогательные операции. Первые – это сама металлообработка, а вторые – все, что связано с подготовкой и завершением цикла обработки заготовки. В общем виде их последовательность при точении одной поверхности детали выглядит так:

1. 
   Базирование заготовки. Выполняется ее загрузка, центровка, необходимые измерения и фиксация зажимными приспособлениями.
   
2. 
   Размещение оснастки. При необходимости устанавливается оснастка и приспособления, используемые в процессе работы.
   
3. 
   Выбор и фиксация резца. Согласно технологической карте отбирается соответствующий резец и устанавливается в резцедержатель или поворотную инструментальную головку.
   
4. 
   Запуск вращения шпинделя. Задается скорость вращения и включается главный привод.
   
5. 
   Позиционирование в исходную точку. Резец выводится в точку начала резания и устанавливается на заданном расстоянии от поверхности
   
6. 
   Включение подачи. Включается поперечное перемещения резца, которое по достижении заданной глубины точения переключается на продольное.
   
7. 
   Рабочий проход. Выполняется проход на заданной глубине со снятием металлической стружки.
   
8. 
   Отвод резца. По достижении конца обрабатываемой поверхности продольное перемещение переключается на поперечное, и резец отводится от поверхности.
   
9. 
   Новое позиционирование. Резец отводится в исходное положение (или позиционируется для нового прохода).
   
10. 
    Измерение. Замеряется геометрия обработанной поверхности.
    
11. 
    Снятие детали. Расфиксация детали и снятие ее вручную или с использованием грузоподъемных механизмов.
    

На основании параметров технологического процесса технолог рассчитывает нормы вспомогательного и основного времени. С учетом этих данных определяются экономические показатели изготовления изделия. Автоматизированная механообработка намного сокращает трудозатраты на единицу продукции и увеличивает коэффициент загрузки оборудования.

Производственный цикл в котором участвует обрабатывающий центр Integrex 300-IV ST

1. 
   Производственный диспетчерский отдел (ПДО) - получение информации по заготовкам.
   
2. 
   Подготовка материала нужного диаметра для серийного/массового производства .
   
3. 
   Нарезание заготовок необходимой длины на ленточнопильном станке Pegas 400.
   
4. 
   Контроль ОТК.
   
5. 
   Складирование и транспортировка нужного объёма заготовок к станку.
   
6. 
   Транспортировка заготовок к металлообрабатывающему станку.
   
7. 
   Установка заготовок в патрон станка Integrex 300-4 ST с последующей обработкой.
   
8. 
   Контроль ОТК.
   
9. 
   Слесарная обработка – удаление заусениц (надфиль, наждачная бумага).
   
10. 
    Контроль ОТК.
    
11. 
    Транспортировка на склад готовой продукции.
    

---

Нарезка деталей заданного размера



Транспортировка на склад


Техническое обслуживание и планово-предупредительный ремонт проектируемого оборудования.

Техническое обслуживание — комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании (техническое обслуживание), а также по восстановлению работоспособности, исправности и ресурса объекта и/или его составных частей (ремонт). ТО могут быть как плановыми (регламентированными), так и неплановыми.

Планово-предупредительный ремонт (ППР

---

) - проверка через установленные интервалы времени, независимо от состояния, установки или инженерной системы с осуществлением настройки и регулировки, текущего ремонта, ремонта или замены пришедших в негодность элементов, которые имеют признаки повреждения или рассматриваются как исчерпавшие предусмотренный срок службы.

Перечень быстро изнашиваемых узлов оборудования

Таблица 3 – изнашиваемы узлы станка.

Наименование узлов и деталей	Материалы	Срок службы в мес.
Направляющие	Сталь II0ГI3Л	36
ШВП	Сборка	48
Грязесъемные кожуха	Сборка	24
Подшипник качения	Сборка	12
РВД	Сборка	36

---

Смазка станка

Карта смазки станка показывает все точки оборудования, подлежащие обработке маслами и пластичными смазками. В ней указаны способы смазывания, марки масел, периодичность, сроки замены и количество смазочных жидкостей. Карта вывешивается у рабочего места оператора и является обязательным для исполнения документом.

Смазка шариковых винтовых передач механизмов осевой подачи осуществляется с помощью устройства автоматической подачи смазки. Охлаждающий воздух подается из пневмоблока и смешивается со смазочным маслом в зоне каждой шариковой винтовой пары.

Если из-за неполадок в системе смазки давление на выходе насоса падает ниже 0,68 МПа, срабатывает реле давления. При снижении уровня масла ниже допустимого предела срабатывает поплавковое реле уровня. В этом случае на экране появляется предупредительное сообщение и станок переходит в режим покадровой работы.

Всегда следует применять консистентную смазку рекомендованных марок.

Рисунок 2 – станция смазки.



Рисунок 3 – карта смазки.

Таблица 4 – карта смазки

№	Название детали	Точка смазки	Расход	Рекомендуемая марка масла	Примечания
1	Масломерное стекло	Гидравли- ческий силовой блок	20 л	D.T.E. 24 (Mobil) UNI POWER 32 (Esso) TELLUS OIL 32 (Shell)	- Менять масло раз в полгода и производить очистку ловушки с сеткой
2	Визуальный Указатель уровня
3	Сетчатый фильтр
4	Сливная пробка
5	Крышка масляного фильтра	Подторма- живание оси C	1.8 л	VACTRA No. 2 (Mobil) FEBIS K68 (Esso) TONNA OIL T68 (Shell)	- Смазывать по мере необходимости - Чистить фильтр ежегодно
6	Масломерное стекло
7	Всасывающий фильтр	АСИ
8	Крышка масляного фильтра		6 л		- Менять масло ежегодно
9	Пробка сливного отверстия

---

Продожение таблицы 4

10	Масломерное стекло	Ось В	3,5 л	SHC 629 (Mobil)	- Менять масло ежегодно
11	Крышка масляного фильтра
12	Сливная пробка
13	Крышка масляного фильтра	Блок охлаждения	50 л	VELOCITE OIL № 3 (Mobil)	- Менять масло ежегодно
14	Масломерное стекло
15	Сетчатый фильтр

Организация ремонтных работ.

Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями, изложенными в инструкциях и правилах, действующих на предприятиях, в частности:

а) по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности цеха, в котором проводятся работы;

б) по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;

в) о порядке проведения огневых работ;

г) о порядке работы сторонних цехов и служб предприятия в энергетических цехах.

Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.

При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

а) отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемый объект от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;

б) освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, которые следует удалить из помещения, промыть, пропарить, продуть и проветрить;

в) подготовить места для установки заглушек и установить их.

Ответственность за подготовку мест установки заглушек согласно схеме, за их установку и снятие, а также за своевременную запись об этом в журнале несет лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт.

---